CN103990691A - 数控冲床冲模转位机构 - Google Patents

Abstract

数控冲床冲模转位机构，包括机架，机架上通过轴承装置安装有转轴，转轴上自上而下依次转动连接有上模架、压板架、下模架，下模架尾端固装有冲模座，冲模座上装有多个冲模，上模架上正对每一个冲模的位置均设有相应的冲压杆，冲压杆固装在上模架尾端的固定座上；下模架底部固接有移动板，纵向移位油缸的活塞杆通过轴承装在移动板的安装孔内，移位油缸固接在机架上；上模架上固接有定位板，定位板带有弧形凹槽，定位柱与定位板的所述弧形凹槽滑动连接，定位柱固接在机架上；压板油缸的活塞杆一端铰接在压板架上，压板油缸的缸体固定在上模架上。本发明能够满足不同的孔径要求的冲孔要求，且结构简单、操作方便、运行平稳。

Description

数控冲床冲模转位机构

技术领域

本发明涉及数控冲床，具体涉及数控冲床设备中能安装多套不同冲模并能够转位换模的工作台。 

背景技术

数控冲床，是一种装有程序控制系统的自动化机床，该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使冲床动作并加工零件，相对于普通冲床，其加工效率高，且劳动强度较低。现有技术中，数控冲床大多只有一个冲孔位置，在同一冲孔位置如果要冲压不同孔径的孔，则需要频繁更换冲模。对于一些加工特定工件的数控冲床，冲孔尺寸规格不多，冲模数量也不多，也不需要频繁更换冲模，此时需要一种制作成本较低、冲模更换方便可靠的机构，但现有技术中未见相关公开。 

发明内容

本发明针对现有技术中的上述缺点，提供一种数控冲床冲模转位机构，其能够满足不同的孔径要求的冲孔要求，且结构简单、操作方便、运行平稳。 

本发明所采用的技术方案如下： 

数控冲床冲模转位机构，包括机架，机架上通过轴承装置安装有转轴，转轴上自上而下依次转动连接有上模架、压板架、下模架，下模架尾端固装有冲模座，冲模座上装有多个冲模，上模架上正对每一个冲模的位置均设有相应的冲压杆，冲压杆固装在上模架尾端的固定座上；下模架底部固接有移动板，纵向移位油缸的活塞杆通过轴承装在移动板的安装孔内，移位油缸固接在机架上；上模架上固接有定位板，定位板带有弧形凹槽，定位柱与定位板的所述弧形凹槽滑动连接，定位柱固接在机架上；压板油缸的活塞杆一端铰接在压板架上，压板油缸的缸体固定在上模架上。

其进一步技术方案为： 

所述移位油缸包括缸体，缸体的两端均由端盖密封，缸体内设有活塞，活塞与缸体内壁之间密封，活塞固接有活塞杆，活塞杆的轴向与活塞的移动方向垂直，活塞将缸体分成左、右两个腔，所述左腔与液压油管路一连通，所述右腔与液压油管路二连通。

所述端盖上装有调整螺杆，调整螺杆与端盖之间密封。 

所述机架上固装有定位油缸，定位油缸的活塞杆上固接有定位轴，下模架底部对应定位轴的位置设有槽口。 

本发明的技术效果： 

本发明能够根据不同的孔径要求安装多种不同的冲模及相应的冲压杆,并并且通过移位油缸推动下模架纵向左、右移动，同时通过上模架、压板架、下模架均与同一转轴连接，且上模架通过滑动连接的定位柱与机架连接，从而使上模架、压板架能够与下模架一同纵向左、右摆动，从而使上模架、下模架能始终保持相对位置，通过上模架上的定位板与机架上的定位柱的滑动配合，实现二者运动的精确导向；通过定位油缸上定位轴及下模架上定位槽口的设置，实现二者运动到位后的精确定位。本发明能够使同一数控冲床设备满足不同孔径孔的冲压要求，无需频繁更换冲模，且结构简单，运行平稳可靠,自动化程度高，适合大批量加工。

附图说明

图1为本发明的正视图，图中双点划线表示机架。 

图2为本发明所述移位油缸的剖视图。 

图3为本发明所述下模架的俯视图。 

图4为本发明所述冲压杆及固定座的侧视图。 

其中：1、机架；2、转轴；3、上模架；4、压板架；5、下模架；6、冲模座；7、冲模；8、冲压杆；9、固定座；10、移动板；11、移位油缸；111、活塞杆；112、缸体；113、端盖；114、活塞；115、液压油管路一；116、液压油管路二；117、调整螺杆；12、定位板；13、定位柱；14、压板油缸；15、定位油缸；16、定位轴；17、铰接座；18、连接座；19、盖板；20、螺母；21、轴承座及轴承；22、轴套；23、转块；24、轴承盖。 

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。 

见图1、图3、图4，本发明包括机架1，机架1上通过上、下轴承座及轴承21及轴承盖24安装有转轴2，转轴2上自上而下依次转动连接有上模架3、压板架4、下模架5，具体地，上模架3、下模架5分别通过一个轴套22与转轴2转动连接，压板架4通过转块23与转轴2转动连接，下模架5尾端固装有冲模座6，冲模座6上装有多个冲模7，上模架3上正对每一个冲模7的位置均设有相应的冲压杆8，冲压杆8固装在上模架3尾端的固定座9上；下模架5底部固接有移动板10，纵向移位油缸11的活塞杆111通过轴承及螺母20压紧在移动板10的所述安装孔内，移位油缸11驱动下模架5纵向上左、右摆动，移位油缸11固接在机架1上；上模架3上固接有定位板12，定位板12带有弧形凹槽，定位柱13与定位板12的所述弧形凹槽滑动连接，定位柱13固接在机架1上；压板油缸14的活塞杆一端通过铰接座17铰接在压板架4上，压板油缸14的缸体穿过上模架3后与连接座18固接，连接座18与盖板19连接，盖板19固定在上模架3上；机架1上固装有定位油缸15，定位油缸15的活塞杆上固接有定位轴16，下模架5底部对应定位轴16的位置设有槽口。根据需要，还可以设置相应的行程开关，限制下模架、上模架左、右摆动的行程。 

见图2，移位油缸11包括缸体112，缸体112的两端均由端盖113密封，缸体112内设有活塞114，活塞114与缸体112内壁之间密封，活塞114固接有活塞杆111，活塞杆111的轴向与活塞114的移动方向垂直，活塞114将缸体112分成左、右两个腔，所述左腔与液压油管路一115连通，所述右腔与液压油管路二116连通，端盖113上装有调整螺杆117，调整螺杆117与端盖113之间密封，调整螺杆117用于控制活塞杆111的行程大小。 

本发明的运行方式如下： 

图3、图4示出了本发明的实施例之一，在下模架5上根据冲孔孔径的大小配备了三种不同的冲模7和相应的冲压杆8，正常冲孔作业时，将需冲孔的钢板置于压板架4和下模架5之间，冲压时冲压杆8带动压板架4向下运动，压板油缸14随之动作，并快速压住钢板，直至冲压杆8和相应的冲模7完成冲孔作业，冲压杆8往上运动，然后控制压板油缸14动作使压板架13向上运动松开钢板，如此在同一冲孔位置完成了第一种冲模7对应的孔径的冲孔作业。

如果需要在上述冲孔位置对另一钢板零件冲压出不同孔径的孔，则本发明所述转位机构动作，具体操作过程如下：通过液压油管路一115及压油管路二116的进油、回油，使移位油缸11动作，下模架5在移位油缸11的活塞杆111的带动作用下，绕转轴2向纵向左、右两侧摆动（见图3中箭头所示方向），由于定位板12固定在上模架3上，定位柱13固定在机架1上，并且在转轴2的作用下，压板架4和上模架3与下模架5一起绕着转轴2左、右摆动，上述整体摆动到指定位置时，通过液压控制定位油缸15动作，使定位轴16与下模架5上的对应槽口结合，完成摆动到位后的定位，由此开始冲压作业，冲压时冲压杆8带动压板架4向下运动，压板油缸14随之动作，并快速压住钢板，直至冲压杆8和相应的冲模7完成冲孔作业，冲压杆8往上运动，然后控制压板油缸14动作使压板架13向上运动松开钢板，如此在同一冲孔位置完成了第一种冲模7对应的孔径的冲孔作业。本发明能够根据实际需要在同一冲孔位置冲进行不同孔径的孔的冲压作业。 

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。 

Claims (4)

1.数控冲床冲模转位机构，其特征在于：包括机架（1），机架（1）上通过轴承装置安装有转轴（2），转轴（2）上自上而下依次转动连接有上模架（3）、压板架（4）、下模架（5），下模架（5）尾端固装有冲模座（6），冲模座（6）上装有多个冲模（7），上模架（3）上正对每一个冲模（7）的位置均设有相应的冲压杆（8），冲压杆（8）固装在上模架（3）尾端的固定座（9）上；下模架（5）底部固接有移动板（10），纵向移位油缸（11）的活塞杆（111）通过轴承装在移动板（10）的安装孔内，移位油缸（11）固接在机架（1）上；上模架（3）上固接有定位板（12），定位板（12）带有弧形凹槽，定位柱（13）与定位板（12）的所述弧形凹槽滑动连接，定位柱（13）固接在机架（1）上；压板油缸（14）的活塞杆一端铰接在压板架（4）上，压板油缸（14）的缸体固定在上模架（3）上。

2.按权利要求1所述的数控冲床冲模转位机构，其特征在于：所述移位油缸（11）包括缸体（112），缸体（112）的两端均由端盖（113）密封，缸体（112）内设有活塞（114），活塞（114）与缸体（112）内壁之间密封，活塞（114）固接有活塞杆（111），活塞杆（111）的轴向与活塞（114）的移动方向垂直，活塞（114）将缸体（112）分成左、右两个腔，所述左腔与液压油管路一（115）连通，所述右腔与液压油管路二（116）连通。

3.按权利要求2所述的数控冲床冲模转位机构，其特征在于：所述端盖（113）上装有调整螺杆（117），调整螺杆（117）与端盖（113）之间密封。

4.按权利要求1至3任一权利要求所述的数控冲床冲模转位机构，其特征在于：所述机架（1）上固装有定位油缸（15），定位油缸（15）的活塞杆上固接有定位轴（16），下模架（5）底部对应定位轴（16）的位置设有槽口。