CN103965520A - 橡胶组成物与橡胶层及双面橡胶复合层的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供橡胶组成物与橡胶层及双面橡胶复合层的制造方法。所述双面橡胶复合层的制造方法包括：提供基布，基布具有两个相对的上表面与下表面；将基布含浸于黏着剂中；分别涂布第一黏着层及第二黏着层于上表面及下表面；制作厚度为0.07至0.1厘米的第一橡胶层及第二橡胶层，分别披覆于第一黏着层及第二黏着层；最后，进行硫化处理，使第一橡胶层及第二橡胶层固化。
Description
技术领域
本发明涉及一种橡胶组成物及其应用，且特别是涉及橡胶组成物及应用该组成物的橡胶层制造方法。
背景技术
现今对于薄化橡胶制品的应用越来越广泛，比如做为耐燃防护衣、工业雨衣、医疗床罩的主要材质。但在充气筏制品上仍使用厚度较厚且重量较重的橡胶皮料，因此，制成成品后的重量会造成搭载船的负荷。在现有的橡胶工业中，由于橡胶无法在过高的温度下加工，要将橡胶压薄至0.1厘米，在技术上已具有一定的难度。并且，用作充气筏制品的橡胶皮料对于气密性、黏着性、机械强度、耐油、耐水、抗紫外线以及耐寒等性质要求甚高，以适用于恶劣的环境。
另外，在加工充气筏的橡胶皮料时，其中一道工序是将黏着剂涂布于橡胶皮料的两个相对的表面，再将橡胶皮料卷起，使涂布黏着剂的两个相对的表面相互黏着贴合，并要求黏合时的强度至少75N/5cm以上。日后对充气筏以高压充气时，才能尽量避免充气筏接缝气爆的危险。因此，如何开发重量轻，同时又符合上述需求的薄化橡胶皮料，以应用于充气型产品，或进一步应用于其他领域，为当今业界所欲追求的目标。
发明内容
有鉴于上述目的，本发明实施例提供一种橡胶组成物，包括：40至60重量份（parts by weight）的天然胶；20至40重量份的氯丁橡胶；20至40重量份的乙丙烯橡胶；100至200重量份的无机填充剂；5至20重量份的有机填充剂；及2至5重量份的硫化剂。
本发明实施例的另一目的在于提供一种橡胶层的制造方法，包括：提供上述的橡胶组成物；混炼橡胶组成物，并在约50至95℃的温度下将橡胶组成物充分混合；在60至95℃温度下，将橡胶组成物压延至大约0.07至0.1厘米形成一橡胶层。
本发明实施例的又一目的在于提供一种双面橡胶复合层的制造方法，包括：提供一基布，基布具有相对的上表面与下表面；将基布含浸于一黏着剂中；分别涂布一第一黏着层及一第二黏着层于上表面及下表面；提供上述的橡胶组成物；混炼橡胶组成物，并在50至95℃温度下将橡胶组成物充分混合；施以一压延工艺，将橡胶组成物在60至95℃的温度下，压延至0.07至0.1厘米，形成一第一橡胶层，并将第一橡胶层贴合于第一黏着层上；重复压延工艺，将橡胶组成物压延形成一第二橡胶层，并将第二橡胶层贴合于第二黏着层上；及进行一硫化处理，使第一橡胶层及该第二橡胶层固化。
为了可应用于充气筏的主要材料，上述形成第一橡胶层及第二橡胶层分别贴合于第一黏着层及第二黏着层上的步骤之后，还包括披覆一织物于第一橡胶层及第二橡胶层上，以使第一橡胶层及第二橡胶层表面产生压纹。
本发明所提供的双面橡胶复合层每平方米的重量只有400g，相较于已知的充气筏橡胶皮料来说，重量更轻，厚度更薄，且仍具有高气密性及高黏着性。除了应用于制作充气筏之外，也可进一步应用于其他领域。
为使能更进一步了解本发明的特征及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，但是此等说明与所附图式仅是用来说明本发明，而非对本发明的权利要求范围作任何的限制。
附图说明
图1是本发明一实施例制作橡胶层的流程图。
图2是本发明一实施例制作双面橡胶复合层的流程图。
【符号说明】
S10~S12 流程步骤
S20~S26 流程步骤
具体实施方式
请参照图1，为本发明实施例制作橡胶层的流程图。包含下列步骤：
首先，进行步骤S10，提供一橡胶组成物。所述的橡胶组成物至少包括添加40至60重量份（PHR）的天然胶、20至40重量份的氯丁橡胶、20至40重量份的乙丙烯橡胶、100至200重量份的无机填充剂、5至20重量份的有机填充剂、及2至5重量份的硫化剂。
其中，无机填充剂选自碳酸钙、黏土、锻烧土及其混合所组成的群组其中的一种；有机填充剂选自硬酯酸、树酯、凡士林及其混合所组成的群组其中的一种。而硫化剂选自由硫磺、有机促进剂及氧化锌组成的群组其中的一种。有机或无机填充剂可增加橡胶制品的硬度、抗张强度、耐磨性及抗撕裂性，而硫化剂则用以使橡胶组成物高温时，产生固化反应。
除了上述组成之外，也可视情况加入其他种类添加剂，比如：抗氧化剂、色料等。
接着，于步骤S11中，混炼上述橡胶组成物，并在一第一预定温度下将橡胶组成物充分混合。在本发明实施例中，将所述的橡胶组成物的胶料利用混炼机混炼，例如是万马力混炼机，并在50～95°C的环境下经二滚轮（包含粗轮、细轮）充分混合。
于步骤S12中，在一第二预定温度下，将橡胶组成物压延至一设定厚度，形成一橡胶层。本发明实施例中，是将橡胶组合物的胶料以输送带送入压延贴合机中。若压延时的温度太高，会使橡胶产生硫化反应而产生热固性弹性体，使橡胶变硬，就无法再继续加工压薄到预定的厚度。若压延时温度太低，橡胶韧性太大，无法压延至指定厚度。本发明实施例中，压延时的第二预定温度控制在60至95°C，可将橡胶层压延至0.07厘米至0.1厘米。
请参照图2，为本发明实施例双面橡胶复合层的制造方法，包括下列步骤：
于步骤S20中，提供一基布，基布具有相对的上表面与下表面。本实施例的基布为尼龙基布或聚酯纤维布，且为高强度轻量型的强力纱，以可减轻成品的重量。但并不仅限于这两种材质，也可依据应用的领域，选择其他种类。
接着，于步骤S21中，将基布含浸于一黏着剂中。本实施例中，黏着剂的黏度约5至50cps，黏着剂例如（但不限于）氯丁橡胶糊、天然胶糊、氯磺化橡胶糊等。
于步骤S22中，分别涂布一第一黏着层及一第二黏着层于基布的上表面及下表面。本实施例中，所述的第一黏着层及第二黏着层材料例如（但不限于）氯丁橡胶糊、天然胶糊及氯磺化橡胶糊等。倘若双面橡胶复合层欲使用于制作充气筏，则第一黏着层及第二黏着层的黏度控制必须精确。在一实施例中，第一黏着层及第二黏着层黏度较前一步骤的黏着剂黏度高，约200至300cps。
于步骤S23中，形成第一橡胶层及第二橡胶层，分别披覆于第一黏着层及第二黏着层上。在本发明实施例中，形成第一橡胶层及第二橡胶层时，是采用图1的实施例的制作方法，包括提供前述橡胶组成物，接着将橡胶组成物混炼，并在50至95°C温度下将橡胶组成物充分混合；施以一压延工艺，在60至95°C温度下将橡胶组成物，压延至厚度0.07至0.1厘米，以形成所述的第一橡胶层，再将第一橡胶层贴合于第一黏着层上。
接着，重复上述的压延工艺，将橡胶组成物压延形成一第二橡胶层，并将第二橡胶层以压延贴合机贴合于第二黏着层上。
于步骤S24中，披覆一织物于第一橡胶层及第二橡胶层上。本发明实施例中，织物例如：为尼龙基布、聚酯纤维布、棉布、玻璃纤维、聚酯尼龙纤维混纺纱布及其他不同组成纤维的混纺纱布其中之一者。
在另一实施例中，双面橡胶复合层将用来制作充气筏，因此第一橡胶层与第二橡胶层表面将涂布黏着剂，以相互黏合，黏合的强度需要至少75N/5cm。在第一橡胶层及第二橡胶层上披覆织物，可使第一橡胶层及第二橡胶层表面产生压纹，形成凹凸表面，而增加橡胶层表面积。换句话说，橡胶层表面与黏着剂的接触面积也会增加，而提高橡胶层之间的黏合强度。
于步骤S25中，进行一硫化处理，使第一橡胶层及第二橡胶层架桥固化。本发明实施例中，是在130至160°C的温度下进行硫化处理。
于步骤S26中，移除织物。在硫化处理后，将用于产生纹路的织物取下，此时第一及第二橡胶层表面即具有纹路，形成三层的双面橡胶复合层。
本发明提出双面橡胶复合层的制作方法，以高强度轻量型的强力纱为基布，在其双面贴合超薄橡胶层，使成品重量每平方米仅400g，机械强度高、耐油、耐水、抗紫外光且耐寒可达-40°C，极适合用于恶劣的环境，可应用于制作充气筏、充气型产品或进一步应用于其他领域。另外，在橡胶层表面可选择性设有压印纹路，制成充气筏时，增加黏着剂与橡胶层表面的接触面积，提高黏合强度，而具有高气密及高黏着性，可避免充气筏充气时，接缝发生气爆。
以上所述仅为本发明的实施例，其并非用以限定本发明的专利保护范围。任何本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神与范围内，所作的更动及润饰的等效替换，仍为本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种橡胶组成物，其特征在于，包括：
40至60重量份的天然胶；
20至40重量份的氯丁橡胶；
20至40重量份的乙丙烯橡胶；
100至200重量份的无机填充剂；
5至20重量份的有机填充剂；及
2至5重量份的硫化剂。
2.根据权利要求1所述的橡胶组成物，其特征在于，所述橡胶组成物由：
40至60重量份的天然胶；
20至40重量份的氯丁橡胶；
20至40重量份的乙丙烯橡胶；
100至200重量份的无机填充剂；
5至20重量份的有机填充剂；以及
2至5重量份的硫化剂所组成。
3.根据权利要求1或2的橡胶组成物，其特征在于，所述无机填充剂选自碳酸钙、黏土、锻烧土及其混合所组成的群组中的其中一种，所述有机填充剂选自硬酯酸、树酯、凡士林及其混合所组成的群组中的其中一种，所述硫化剂选自由硫磺、有机促进剂及氧化锌所组成的群组中的其中一种。
4.一种橡胶层的制造方法，其特征在于，包括：
提供根据权利要求1所述的橡胶组成物；
混炼所述橡胶组成物，并在第一预定温度下将所述橡胶组成物充分混合，所述第一预定温度为50℃至95℃；及
在第二预定温度下，将所述橡胶组成物压延至设定厚度，形成橡胶层，其中所述第二预定温度为60至95℃。
5.根据权利要求4所述的橡胶层的制造方法，其特征在于，将所述橡胶组成物压延至所述设定厚度，所述设定厚度为0.07至0.1厘米。
6.一种双面橡胶复合层的制造方法，其特征在于，包括：
提供基布，所述基布具有上表面与下表面；
将所述基布含浸于黏着剂中；
在所述上表面上涂布第一黏着层并且在所述下表面上涂布一第二黏着层；
提供根据权利要求1所述的橡胶组成物；
混炼所述橡胶组成物，并在第一预定温度下将所述橡胶组成物充分混合，所述第一预定温度为50至95℃；
施以一压延工艺，将所述橡胶组成物在第二预定温度下压延至一设定厚度，形成第一橡胶层，并将所述第一橡胶层贴合于所述第一黏着层上，其中所述第二预定温度为60至95℃，所述设定厚度为0.07至0.1厘米；
重复所述压延工艺，将所述橡胶组成物压延形成第二橡胶层，并将所述第二橡胶层贴合于所述第二黏着层上；及
进行硫化处理，使所述第一橡胶层及所述第二橡胶层固化。
7.根据权利要求6所述的双面橡胶复合层的制造方法，其特征在于，在形成所述第一橡胶层及所述第二橡胶层且将所述第一橡胶层贴合于所述第一黏着层并将所述第二橡胶层贴合于所述第二黏着层上的步骤之后，还包括披覆一织物于所述第一橡胶层及所述第二橡胶层上，以使所述第一橡胶层及所述第二橡胶层的表面产生压纹，并在所述硫化处理后，移除所述织物。
8.根据权利要求7所述的双面橡胶复合层的制造方法，其特征在于，所述织物为尼龙基布、聚酯纤维布、棉布、玻璃纤维及聚酯尼龙纤维混纺纱布及其他不同组成纤维的混纺纱布中的其中之一。
9.根据权利要求7所述的双面橡胶复合层的制造方法，其特征在于，所述基布为尼龙基布或聚酯纤维布。
10.根据权利要求6所述的双面橡胶复合层的制造方法，其特征在于，在130至160°C的温度下进行所述硫化处理。
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