CN104032587B - 可压纹无溶剂合成革的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种可压纹无溶剂合成革的制造方法，包括以下步骤：a)制造可压纹无溶剂合成革干法半成品，其流程为：离型纸放卷→一涂面层→烘干冷却→二涂热塑性发泡中间层→烘干冷却→三涂热固性发泡粘结底层→预烘半交联半发泡→贴合基材→交联固化→剥离离型纸→可压纹无溶剂合成革干法半成品；b)压纹、后处理，其流程为：可压纹无溶剂合成革干法半成品→放卷→压纹→其他后处理→可压纹无溶剂合成革成品。制成的合成革有两层发泡结构，上层为较薄的热塑性发泡中间层，在一定温度下可软化-变型-冷却-重新定型，从而使得该合成革具有可压纹的特性；下层为较厚的热固性发泡底层，为该合成革提供主要的物性和手感。用普通合成革生产线即可生产。
Description
技术领域
本发明属于合成革制造领域，涉及一种PU合成革的制造方法，一种可压纹无溶剂合成革的制造方法。
背景技术
传统的合成革生产过程需要使用大量有机溶剂，会严重破坏生态环境，采用无有机溶剂合成革生产工艺有利于环境保护。目前，我国无有机溶剂合成革技术方兴未艾，申请号为201110254065.5的中国发明专利公开了一种无溶剂双组份聚氨酯刮涂法生产聚氨酯合成革的方法，但是该方法只能生产具有离型纸纹路的体型交联的热固性无溶剂合成革，而市场更加广阔的压纹产品则无法生产。申请号为201210084490.9的中国发明专利公开了一种采用水性聚氨酯机械发泡技术生产的无溶剂环保合成革，可以压纹，但是由于溶剂为潜热很高的水，干燥过程困难，耗能严重，生产效率低且耐水解耐老化性能较差，需要重新投资一条全新的具有超长烘箱长度的水性生产线才能生产。
发明内容
本发明的目的是提出一种可压纹无溶剂合成革的制造方法，生产工艺环保、高效，成品可压纹、后处理，物性高、耐水解、真皮感强，手感柔软。
这种可压纹无溶剂合成革的制造方法包括以下步骤：
a)制造可压纹无溶剂合成革干法半成品，其流程为：
离型纸放卷→一涂面层→烘干冷却→二涂热塑性发泡中间层→烘干冷却→三涂热固性发泡粘结底层→预烘半交联半发泡→贴合基材→交联固化→剥离离型纸→可压纹无溶剂合成革干法半成品；
b)压纹、后处理，其流程为：
可压纹无溶剂合成革干法半成品→放卷→压纹→其他后处理→可压纹无溶剂合成革成品。
其中：步骤a)中所述的一涂面层工序所用的浆料为水性聚氨酯浆料或溶剂型聚氨酯浆料；所述的二涂热塑性发泡中间层所用浆料为机械发泡设备发泡后的水性聚氨酯浆料，发泡密度为300g/l～700g/l；所述的三涂热固性发泡粘结底层为多组分可反应聚氨酯无溶剂浆料。
这种可压纹无溶剂合成革的制造方法，制成的合成革有两层发泡结构，上层为较薄的热塑性发泡中间层，该层在一定温度下可软化-变型-冷却-重新定型，从而使得该合成革具有可压纹的特性；下层为较厚的热固性发泡底层，为该合成革提供主要的物性和手感。较薄的热塑性发泡层由于涂层薄，上浆量小，大大提高了干燥效率，降低了干燥成本，普通合成革生产线不需要特殊改造，即可生产。热固性发泡底层与热塑性发泡中间层结合牢度高，可以赋予合成革极高的耐老化耐水解性和超高的物性。总之，双层结构的采用可以克服两种发泡涂层各自的缺陷，最大限度的发挥其优势。这种可压纹无溶剂合成革的制造方法完全可以使用配备有可反应多组分聚氨酯无溶剂上料机和机械发泡上料机的传统合成革干法生产线。
附图说明
图1为这种可压纹无溶剂合成革的制造方法制成的合成革压纹前的结构图；
图2为这种可压纹无溶剂合成革的制造方法制成的合成革压纹后的结构图。
图中：1聚氨酯面层、2热塑性聚氨酯发泡中间层、3热固性聚氨酯底层、4基材。
具体实施方式
这种可压纹无溶剂合成革的制造方法包括以下步骤：
a)制造可压纹无溶剂合成革干法半成品，其流程为：
离型纸放卷→一涂面层→烘干冷却→二涂热塑性发泡中间层→烘干冷却→三涂热固性发泡粘结底层→预烘半交联半发泡→贴合基材→交联固化→剥离离型纸→可压纹无溶剂合成革干法半成品；
b)压纹、后处理，其流程为：
可压纹无溶剂合成革干法半成品→放卷→压纹→其他后处理→可压纹无溶剂合成革成品。
这种可压纹无溶剂合成革的制造方法中，步骤a)中所述的一涂面层工序所用的浆料为水性聚氨酯浆料，也可以为溶剂型聚氨酯浆料，优选为水性聚氨酯浆料；所述的二涂热塑性发泡中间层所用浆料为机械发泡设备发泡后的水性聚氨酯浆料，发泡密度为300g/l～700g/l；所述的三涂热固性发泡粘结底层为多组分可反应聚氨酯无溶剂浆料。
这种可压纹无溶剂合成革的制造方法中，步骤a)中所述的一涂面层工序与普通合成革干法第一刀涂层工序类似，刮刀间隙为离型纸之上0丝～30丝，优选为0丝～20丝；所述的二涂热塑性发泡中间层，刮刀间隙可以为离型纸上10丝～60丝，优选为20丝～40丝；所述的三涂热固性发泡粘结底层，刮刀间隙可以为离型纸上20丝～80丝。
这种可压纹无溶剂合成革的制造方法中，步骤a)中所述的预烘半交联半发泡工艺中，所用的烘箱温度可以为60℃～150℃，在烘箱内停留时间为10s～120s，本工艺的控制要点为离型纸上浆料具有一定粘性和流动性，便于与基材粘结。“预烘半交联半发泡”是对三涂的“热固性发泡粘结底层”进行发泡。
这种可压纹无溶剂合成革的制造方法中，步骤a)中所述的交联固化工艺为烘箱交联过程加或不加熟成室交联过程。烘箱交联过程使用的烘箱温度为100℃～180℃，在烘箱内停留时间为30S～600s，控制要点为使得刮涂的三涂热固性发泡粘结底层至少达到60％的交联；熟成室交联过程为合成革行业经常采用的基材与离型纸出烘箱之后不直接剥离，而是放入熟成室，熟成室温度为50℃～100℃，熟成时间为6小时～72小时。此步中，烘箱交联过程必须有，熟成室交联过程则可以没有。例如，交联固化工艺为烘箱交联过程加熟成室交联过程，其中，烘箱交联过程使用的烘箱温度为100℃～180℃，在烘箱内停留时间为30S～400s，熟成室温度为50℃～100℃，熟成时间为6小时～72小时。或者，交联固化工艺只为烘箱交联过程，烘箱交联过程使用的烘箱温度为100℃～180℃，在烘箱内停留时间为120S～600s。这种可压纹无溶剂合成革的制造方法中，步骤a)中所述的一涂面层工序与普通合成革干法第一刀涂层工序基本相同；所述的二涂热塑性发泡中间层所用的机械发泡设备发泡后的水性聚氨酯浆料为现有的已经公开的普通可发泡水性聚氨酯浆料，如申请号为201210084490.9的中国发明专利所用发泡层浆料；所述的三涂热固性发泡粘结底层与已经公开的多组分可反应聚氨酯无溶剂浆料相同，如申请号为201110254065.5的中国发明专利所用浆料。
这种可压纹无溶剂合成革的制造方法中，步骤a)中所述的基材可为目前合成革行业所用的所有的底布、TPU膜、湿法皮膜或者其他半成品。
这种可压纹无溶剂合成革的制造方法中，步骤b)中所述的压纹工艺可以为目前合成革行业所用的所有压纹工艺，如冷压、热压和吸塑压纹等。
这种可压纹无溶剂合成革的制造方法中，步骤b)中所述的其他后处理可以为目前合成革行业所用的所有后处理工艺，如印刷、辊涂、喷涂和揉纹等。
实施例1
a)制造可压纹无溶剂合成革干法半成品：
离型纸放卷→一涂面层(刮刀间隙10丝，水性聚氨酯浆料)→烘干冷却→二涂热塑性发泡中间层(刮刀间隙20丝，采用水性聚氨酯机械发泡浆料，发泡密度500g/l)→烘干冷却→三涂热固性发泡粘结底层(刮刀间隙40丝，采用双组分可反应无溶剂浆料)→预烘半交联半发泡(烘箱温度80℃，停留时间60s)→贴合基材(0.55mm，平纹灰黑机织布)→交联固化(烘箱温度140℃，停留时间120s；熟成室温度90℃，熟成时间32小时)→剥离离型纸→可压纹无溶剂合成革干法半成品。
b)压纹、后处理：
可压纹无溶剂合成革干法半成品→放卷→压纹(冷压)→揉纹→可压纹无溶剂合成革成品。
实施例2
a)制造可压纹无溶剂合成革干法半成品：
离型纸放卷→一涂面层(刮刀间隙0丝，溶剂型聚氨酯浆料)→烘干冷却→二涂热塑性发泡中间层(刮刀间隙20丝，采用水性聚氨酯机械发泡浆料，发泡密度600g/l)→烘干冷却→三涂热固性发泡粘结底层(刮刀间隙30丝，采用双组分可反应无溶剂浆料)→预烘半交联半发泡(烘箱温度70℃，停留时间50s)→贴合基材(1.2mm，白色超细纤维合成革半成品)→交联固化(烘箱温度150℃，停留时间150s；熟成室温度80℃，熟成时间48小时)→剥离离型纸→可压纹无溶剂合成革干法半成品。
b)压纹、后处理：
可压纹无溶剂合成革干法半成品→放卷→压纹(吸塑压纹)→印刷→抛光→揉纹→可压纹无溶剂合成革成品。
实施例3
a)制造可压纹无溶剂合成革干法半成品：
离型纸放卷→一涂面层(刮刀间隙30丝，溶剂型聚氨酯浆料)→烘干冷却→二涂热塑性发泡中间层(刮刀间隙20丝，采用水性聚氨酯机械发泡浆料，发泡密度700g/l)→烘干冷却→三涂热固性发泡粘结底层(刮刀间隙80丝，采用三组分可反应无溶剂浆料(异氰酸酯组分、多元醇组分和色浆组分)→预烘半交联半发泡(烘箱温度150℃，停留时间100s)→贴合基材(0.95mm，双面绒经编针织布)→交联固化(烘箱温度180℃，停留时间600s；熟成室温度100℃，熟成时间72小时)→剥离离型纸→可压纹无溶剂合成革干法半成品。
b)压纹、后处理：
可压纹无溶剂合成革干法半成品→放卷→压纹(冷压)→揉纹→喷涂→可压纹无溶剂合成革成品。
实施例4
a)制造可压纹无溶剂合成革干法半成品：
离型纸放卷→一涂面层(刮刀间隙20丝，水性聚氨酯浆料)→烘干冷却→二涂热塑性发泡中间层(刮刀间隙30丝，采用水性聚氨酯机械发泡浆料，发泡密度300g/l)→烘干冷却→三涂热固性发泡粘结底层(刮刀间隙60丝，采用双组分可反应无溶剂浆料)→预烘半交联半发泡(烘箱温度70℃，停留时间30s)→贴合基材(1.20mm，白色无纺布)→交联固化(烘箱温度160℃，停留时间400s；熟成室温度70℃，熟成时间24小时)→剥离离型纸→可压纹无溶剂合成革干法半成品。
b)压纹、后处理：
可压纹无溶剂合成革干法半成品→放卷→压纹(冷压)→辊涂→印刷→揉纹→可压纹无溶剂合成革成品。
实施例5
a)制造可压纹无溶剂合成革干法半成品：
离型纸放卷→一涂面层(刮刀间隙15丝，水性聚氨酯浆料)→烘干冷却→二涂热塑性发泡中间层(刮刀间隙40丝，采用水性聚氨酯机械发泡浆料，发泡密度400g/l)→烘干冷却→三涂热固性发泡粘结底层(刮刀间隙50丝，采用双组分可反应无溶剂浆料)→预烘半交联半发泡(烘箱温度85℃，停留时间90s)→贴合基材(0.45mm，黑色湿法皮膜)→交联固化(烘箱温度140℃，停留时间90s；熟成室温度80℃，熟成时间72小时)→剥离离型纸→可压纹无溶剂合成革干法半成品。
b)压纹、后处理：
可压纹无溶剂合成革干法半成品→放卷→压纹(热压)→揉纹→复合超细纤维合成革半成品→可压纹无溶剂合成革成品。
实施例6
a)制造可压纹无溶剂合成革干法半成品：
离型纸放卷→一涂面层(刮刀间隙5丝，溶剂型聚氨酯浆料)→烘干冷却→二涂热塑性发泡中间层(刮刀间隙30丝，采用水性聚氨酯机械发泡浆料，发泡密度500g/l)→烘干冷却→三涂热固性发泡粘结底层(刮刀间隙40丝，采用三组分可反应无溶剂浆料)→预烘半交联半发泡(烘箱温度90℃，停留时间90s)→贴合基材(0.55mm，经编针织布湿法半成品)→交联固化(烘箱温度150℃，停留时间80s；熟成室温度90℃，熟成时间30小时)→剥离离型纸→可压纹无溶剂合成革干法半成品。
b)压纹、后处理：
可压纹无溶剂合成革干法半成品→放卷→压纹(热压)→揉纹→辊涂→可压纹无溶剂合成革成品。
上述6个实施例产品的测试结果如表1所示：
表1测试结果比较
从测试结果可知，用本工艺制造的合成革与普通溶剂型合成革相比，DMF含量明显减少；聚氨酯层与基布层结合处为可反应热固性聚氨酯发泡层，因而剥离强度较高；主体聚氨酯为热固性的发泡底层聚氨酯(普通合成革使用聚氨酯为热塑性聚氨酯，其分子链之间没有化学交联)，耐水解性能极佳，所以丛林试验3周后剥离强度保持率高。
Claims (6)
1.一种可压纹无溶剂合成革的制造方法，其特征在于包括以下步骤：
a)制造可压纹无溶剂合成革干法半成品，其流程为：
离型纸放卷→一涂面层→烘干冷却→二涂热塑性发泡中间层→烘干冷却→三涂热固性发泡粘结底层→预烘半交联半发泡→贴合基材→交联固化→剥离离型纸→可压纹无溶剂合成革干法半成品；
b)压纹后处理，其流程为：
可压纹无溶剂合成革干法半成品→放卷→压纹→其他后处理→可压纹无溶剂合成革成品；
其中：步骤a)中所述的一涂面层工序所用的浆料为水性聚氨酯浆料或溶剂型聚氨酯浆料；所述的二涂热塑性发泡中间层所用浆料为机械发泡设备发泡后的水性聚氨酯浆料，发泡密度为300g/L～700g/L；所述的三涂热固性发泡粘结底层为多组分可反应聚氨酯无溶剂浆料。
2.如权利要求1所述的可压纹无溶剂合成革的制造方法，其特征是：步骤a)中所述的一涂面层工序中，刮刀间隙为离型纸之上0丝～30丝；所述的二涂热塑性发泡中间层工序中，刮刀间隙为离型纸上10丝～60丝；所述的三涂热固性发泡粘结底层，刮刀间隙为离型纸上20丝～80丝。
3.如权利要求2所述的可压纹无溶剂合成革的制造方法，其特征是：步骤a)中所述的一涂面层工序中，刮刀间隙为离型纸之上0丝～20丝；所述的二涂热塑性发泡中间层工序中，刮刀间隙为离型纸上10丝～40丝。
4.如权利要求3所述的可压纹无溶剂合成革的制造方法，其特征是：步骤a)中所述的预烘半交联半发泡工艺中，所用的烘箱温度为60℃～150℃，在烘箱内停留时间为10s～120s。
5.如权利要求4所述的可压纹无溶剂合成革的制造方法，其特征是：步骤a)中所述的交联固化工艺为烘箱交联过程加熟成室交联过程，烘箱交联过程使用的烘箱温度为100℃～180℃，在烘箱内停留时间为30s～400s；熟成室温度为50℃～100℃，熟成时间为6小时～72小时。
6.如权利要求4所述的可压纹无溶剂合成革的制造方法，其特征是：步骤a)中所述的交联固化工艺为烘箱交联过程，烘箱交联过程使用的烘箱温度为100℃～180℃，在烘箱内停留时间为120s～600s。
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