CN101942768A - 水性生态合成革干法生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种水性生态合成革干法生产线，包括：用于传送离型纸或基布的传动器，用于在离型纸或基布上单次或多次上浆形成单层或多层水性树脂涂层的涂台，以及用于烘干所述单层或多层水性树脂涂层的烘箱，所述烘箱中设置中波红外烘干设备。本发明的生产线安全、节能、生产效率高；具有传统干法、湿法制革生产线的双重功能；实现了合成革行业的全环保；加工的水性生态合成革品质更优异。

Description

水性生态合成革干法生产线

技术领域

本发明涉及合成革生产设备技术领域。具体地说，本发明涉及一种水性生态合成革干法生产线。

背景技术

目前，市场上传统制革生产线制作的合成革主要有①油性PU面层+PVC发泡层+油性PU胶+基布；②油性PU面层+油性PU中层+油性PU胶+基布；③油性PU面层+油性PU胶+油性“贝斯”等3大种类。油性PU树脂含有大量的二甲基甲酰胺等化学溶剂，PVC发泡层和油性“贝斯”原料本身和生产过程中都会产生污染，得到的革制品因含有游离态的异氰酸根对消费者会造成身体伤害。

目前，市场上出现了一种可制作水性生态合成革的水性聚氨酯树脂。水性聚氨酯树脂以水为分散介质，不含有毒、有害的化学溶剂，在制革过程中挥发到大气中的都是水蒸气，不会给周围环境和现场操作人员带来污染和伤害；另外，成品革中不含游离态的异氰酸根，对消费者也不会带来身体危害。因此，水性聚氨酯树脂是一种安全环保的合成革用树脂。

一般来说，合成革的生产必须经过多次涂浆和烘干处理才能得到成品。其中，烘干技术是合成革制作过程中的一个重要环节。传统合成革干法生产线是针对油性合成革浆料涂装和烘干要求所设计的，难以适应水性生态合成革的要求。受树脂合成技术限制，现市售水性树脂中含有50％-70％的水；水的挥发潜热远高于二甲基甲酰胺等化学溶剂；所以在同等制革条件下，使用水性树脂生产合成革比使用油性树脂生产合成革需要更多的能量来烘干革制品。而传统制革生产线靠以水蒸气或导热油为烘干介质的热空气对流进行加热烘干，这种烘干方式效率低，能耗高，难以满足水性合成革的生产要求。

另外，传统制革生产线采用热空气对流烘干方式，烘干时涂层的表面会先受热成膜，而中间的水分则在进一步受热过程中冲破皮面挥发，会造成皮膜成形受变，进而导致易剥现象和针孔现象十分普遍，并且有些制革用离型纸纹根本无法加工。

综上所述，当前迫切需要一种烘干效率高、能耗低且能够提高革成品质量的水性生态合成革用干法生产线。

发明内容

因此，本发明的目的是提供一种烘干效率高、能耗低且能够提高革成品质量的水性生态合成革用干法生产线。

为实现上述发明目的，本发明提供了一种水性生态合成革干法生产线，包括：用于传送离型纸或基布的传动器，用于在离型纸或基布上单次或多次上浆形成单层或多层水性树脂涂层的涂台，以及用于烘干所述单层或多层水性树脂涂层的烘箱，所述烘箱中设置中波红外烘干设备。

其中，所述涂台包括：

第一涂台，用于第一次上浆并形成面层水性树脂涂层；

第二涂台，用于第二次上浆并形成中层发泡水性树脂涂层；和

第三涂台，用于第三次上浆并形成底层水性树脂涂层。

其中，所述烘箱包括：

第一烘箱，该第一烘箱位于所述第一涂台和所述第二涂台之间，用于烘干所述面层水性树脂涂层；

第二烘箱，该第二烘箱位于所述第二涂台和所述第三涂台之间，用于烘干所述中层发泡水性树脂涂层；和

第四烘箱，该第四烘箱位于第三涂台之后，用于烘干所述底层水性树脂涂层；

所述水性生态合成革干法生产线还包括贴合台，该贴合台位于所述第三涂台和所述第四烘箱之间，用于将基布与所述底层水性树脂涂层贴合。

其中，所述水性生态合成革干法生产线的烘箱还包括第三烘箱，该第三烘箱位于所述第三涂台和所述贴合台之间，用于部分烘干所述底层水性树脂涂层并使其处于半干状态。

其中，所述中波红外烘干设备包括中波红外管，所述中波红外管与涂层的距离为15cm～30cm。

其中，所述中波红外管包括主中波红外管和辅中波红外管，所述主中波红外管用于烘干所述水性树脂涂层，所述辅中波红外管的设置位置对应于所述水性树脂涂层的边缘处，用于使水性树脂涂层的中心与边缘受热均匀。

其中，所述烘箱内的湿度保持在5％～15％。

其中，所述第一烘箱设置温度由低到高的三个温区；所述第二烘箱设置温度由低到高的三个温区。

其中，所述第一烘箱长15m～25m，所述第二烘箱长15m～25m，所述第三烘箱长5m～15m，所述第四烘箱长25m～30m。

与现有技术相比，本发明具有下列技术效果：

1、本发明的生产线安全、节能、生产效率高。

2、本发明的生产线具有传统干法、湿法制革生产线的双重功能。

3、本发明实现了合成革行业的全环保。

4、本发明所加工的水性生态合成革品质更优异。

附图说明

图1是本发明一个实施例中的中波红外烘箱内的中波红外灯管分布的示意图；其中图1a是主视图，图1b是俯视图；

图2是本发明一个实施例中水性生态合成革生产线第一段的示意图；

图3是本发明一个实施例中水性生态合成革生产线第二段的示意图；

图4是本发明一个实施例中水性生态合成革生产线第三段的示意图。

具体实施方式

下面，结合附图和实施例对本发明作进一步地描述。

首先，申请人提出的专利申请CN200910152058.7中所记载的内容被包含在本发明内。

根据本发明的一个实施例，提供了一种水性生态合成革干法生产线。为适应水性合成革的烘干要求，本实施例中特别采用中波红外线辐射装置作为水性生态合成革干法生产线烘干系统的热源。中波红外加热是一种辐射和热传导二重加热方式。由红外辐射器(光源)发出中波红外光(一般指波长在2.5～40μm之间的红外光)被水性聚氨酯树脂涂层中的水以分子共振的形式吸收，从而达到对水性聚氨酯树脂加热烘干的目的。这种辐射加热传导二重加热方式以匹配的波长，选择性的穿透能力，定向而直接的对合成生产线上水性树脂涂层表面及一定深度进行加热，是一种非常高效的加热、干燥和固化方式。因此中波红外加热特别适合于采用水性聚氨酯树脂的合成革干法生产线。

图2、3、4分别示出了本实施例的水性生态合成革干法生产线的第一、第二和第三段，这三段合起来共同构成本实施例的水性生态合成革干法生产线。结合参考图2、3、4，本实施例的水性生态合成革干法生产线包括：红外辐射器0、放纸台1、接纸器2、第一涂台3、通风系统4、第一中波红外烘箱5、第一冷却辊6、传动器7、第二涂台9、水性树脂发泡机10、第二中波红外烘箱11、第二冷却辊12、第三涂台13、贴合台14、第三中波红外烘箱15、第一放布架16、第二放布架17、第三冷却辊18、第四中波红外烘箱19、第四冷却辊20和收卷器21。

下面，结合生产工艺，详细描述本实施例的水性生态合成革干法生产线的各个组成部分的位置关系。

参考图2，在本实施例的水性生态合成革干法生产线的第一段中，包括：放纸台1、接纸器2、第一涂台3、通风系统4、第一中波红外烘箱5、第一冷却辊6、传动器7。其中，放纸台1用于放置离型纸8，接纸器2用于调节离型纸在生产线上的移动速度和离型纸的张力。第一涂台3用于第一次上浆。本实施例中，第一次上浆是将复配、调色准备好的UNK PUD-200型水性树脂浆料按照2-5丝(1丝＝0.01mm)的厚度均匀地涂在离型纸上，形成面层水性树脂涂层。传动器7用于带动离型纸8在生产线上移动。一般地，带有UNK PUD-200型水性树脂浆料的离型纸8在传动器7的带动下以10-15米/每分钟的速度在红外辐射器0的照射下通过第一中波红外烘箱5。本实施例中，第一中波红外烘箱5长20米，烘箱内设置110℃、130℃、150℃三个由低到高的温区，每个温区分别通过调节该温区内的中波红外管的功率密度来保持该温区的设置温度(即110℃、130℃或150℃)。三个温区设置长度分别为5米、10米、5米。在存在温差梯度的环境中烘干合成革，水份能够很缓和的通过涂层中毛细孔向外挥发，避免了水份在高温环境中极速蒸发冲破皮面，造成皮面凹凸不平，遍布破裂的气孔，从而影响皮革的质量。通风系统4用于将烘干过程产生的水蒸气排出第一段中波红外烘箱5外，一般安装于烘箱的顶部。烘干后的UNK PUD-200面层树脂涂层通过第一冷却辊6冷却后进入本实施例的水性生态合成革干法生产线的第二段。

如图3所示，在本实施例的水性生态合成革干法生产线的第二段中，包括：第二涂台9、水性树脂发泡机10、第二中波红外烘箱11、第二冷却辊12、第三涂台13、贴合台14、第三中波红外烘箱15和放布器16，以及通风系统4和传动器7。其中，水性树脂发泡机10包括气体控制系统、预混器、发泡头、螺杆泵。通过螺杆泵将UNK PUD-1380发泡型水性聚氨酯树脂抽入预混器，利用空气压缩机抽入一定流量和压力的空气，树脂和空气的混合体系进入发泡头，在发泡头搅拌装置的作用下产生泡沫形成泡沫型水性聚氨酯浆料。所述泡沫型水性聚氨酯浆料被输送到第二涂台9作为上浆用浆料。前文中所述的表面涂层为UNK PUD-200树脂浆料的离型纸在第一中波红外烘箱5烘干后被传动器7带动到第二涂台9处，按照30-50丝厚度上浆(即第二次上浆)，得到UNK PUD-1380发泡型水性聚氨酯浆料为表面涂层的离型纸，UNK PUD-1380发泡型水性聚氨酯浆料所形成的涂层为中层发泡水性树脂涂层，在最终成品中，该涂层形成水性聚氨酯中间发泡层。该离型纸在传动器7的带动下以10-15米/每分钟的速度在红外辐射器0(一般为红外灯管)的照射下通过第二中波红外烘箱11。第二中波红外烘箱11长20米，烘箱内设置110℃、130℃、150℃三个由低到高的温区，每个温区分别通过调节该温区内的中波红外管的输出功率来保持该温区的设置温度(即110℃、130℃、150℃)。由于水性树脂中间发泡涂层比较厚，在低温下难以很快烘干，因此，三个温区设置长度分别为5米、5米、10米。烘干过程产生的水蒸气通过通风系统4排出中波红外烘箱外。UNK PUD-1380中层发泡树脂涂层经过第二中波红外烘箱11烘干后，经过第二冷却辊12冷却至室温，再经过第三涂台13上UNK PUD-380底层水性聚氨酯胶黏剂浆料(即第三次上浆)，形成底层水性树脂涂层，该涂层也是粘结层，底层水性聚氨酯胶黏剂浆料的上浆厚度一般为12-15丝左右。第三中波红外烘箱15长5米，采用功率(0-30Kw/m²)可调装置，根据不同革产品加工需要，可进行快速调整。烘干过程产生的水蒸气通过通风系统4排出第三中波红外烘箱15外。为便于理解，第三中波红外烘箱15在生产线中具体应用将在下文中做进一步地介绍。

如图4所示，在本实施例的水性生态合成革干法生产线的第三段中，包括：第二放布架17、第三冷却辊18、第四中波红外烘箱19、第四冷却辊20和收卷器21，以及通风系统4和传动器7。其中，第四段中波红外烘箱19长30米，中波红外灯的输出功率为30-50Kw/m²，烘干温度一般在140℃左右，烘干时间一般不低于2分钟，车速控制在10-15米/每分钟左右。该烘干过程产生的水蒸气通过通风系统4排出第四段中波红外烘箱19外。

在第三次上浆后，后续的生产工序是粘贴基布。本实施例的生产线既可以采用半干贴技术，也可以采用湿贴技术来粘贴基布。

若生产上采用半干贴技术，粘贴基布的具体工序包括：将基布放在第二放布架17上，将UNK PUD-380底层水性聚氨酯胶黏剂通过第三波中波红外烘箱15蒸发出部分水分，使其处于半干状态。处于半干状态的UNK PUD-380底层水性聚氨酯胶黏剂再与基布进行贴合后进入第四中波红外烘箱烘箱19，在第四中波红外烘箱19中再烘干，烘干过程产生的水蒸气通过通风系统4排出第四段中波红外烘箱19外。

若生产上采用湿贴技术，则粘贴基布的具体工序包括：将基布放在第一放布架16上，将基布与UNK PUD-380底层水性聚氨酯胶黏剂通过贴合台14进行贴合，贴合后直接进入第四段中波红外烘箱19烘干，此时第三段烘箱15的红外辐射器0处于停止加热状态。

在完成粘贴基布的工序后(即粘结层烘干后)，通过第四冷却辊20冷却至室温后通过收卷器21使274#离型纸和水性生态合成革分离，切边收卷后即可得到水性生态合成革成品。

本实施例的水性生态合成革干法生产线全线总长113米，宽为1.5米。

以上结合生产工艺描述了本实施例的水性生态合成革干法生产线的各个组成部分的位置关系。下面分别描述生产线中一些设备的技术特征。

本实施例的生产线中，设定了四个独立的烘箱体系，三个涂台和一个水性聚氨酯发泡机。其中，第一烘箱主要用于烘干水性生态合成革面层水性聚氨酯树脂涂层；第二烘箱可用于烘干一般合成革用中间层水性聚氨酯树脂涂层、也可以用于烘干水性聚氨酯发泡树脂或者PVC发泡层；第三烘箱主要用于粘结层半干贴制革技术；第四烘箱主要用于粘结层与基布等材料贴合后的烘干。主线设计三个涂台，在制革过程中用于上浆和调节涂层厚度。水性聚氨酯发泡机主要是生产泡沫状水性聚氨酯用于生产水性生态发泡合成革。本实施例具有传统制革生产线标准的一涂一烘、一涂两烘、两涂三烘和三涂四烘的使用功能，适用于直涂制革工艺、干法全PU、半PU制革工艺、水性树脂机械发泡纯干法制革工艺。

第一烘箱一般长15-25米(本实施例为20米)，箱内中波红外加热装置分三大模块，通过改变烘箱内的红外灯管的输出功率密度，设定三个从小到大具有温度梯度的温区(如图1b所示)，针对不同厚度的上浆量，三个温区的温度的设定也不相同。第一烘箱采用中等功率(输出功率密度为15-30Kw/m²)的中波红外加热装置，一般最高温区只要达到150℃就满足制革工艺要求。

第二烘箱一般长15-25米(本实施例为20米)，箱内中波红外加热装置分三大模块，设定三个从小到大具有温度梯度的温区。由于在做纯干法产品时第二涂刀上浆量会加厚，特别是做半PU革(表面层为水性聚氨酯树脂，中间层为PVC层的合成革)产品时，发泡温度要在190℃以上。故第二烘箱采用大功率(输出功率密度为30-50Kw/m²)的中波红外装置。最高温区要达到190℃以上才能满足制革工艺要求。

第三烘箱一般长5-15米(本实施例为5米)，该段烘箱采用功率可调装置(输出功率密度为0-30Kw/m²)，根据不同革产品加工需要，进行快速调整。

第四烘箱一般长25-35米(本实施例为30米)，由于水性聚氨酯树脂必须干透后才能具有良好的物性，而第四烘箱烘干的是贴合以后的材料。表面是“贝斯”(BASE)或者基布材料，中波红外的光波只有穿透以上材料后，才能烘干中间部分的水性树脂。因此须增加该段烘箱长度，增加中波红外装置的输出功率(输出功率密度为30-50Kw/m²)。

需指出的，虽然本实施例中使用了三个涂台和四个烘箱，但用于一涂一烘、一涂两烘、两涂三烘等制革工艺的水性生态合成革生产线也在本发明的范畴之内。比如，对于直涂压花工艺，该水性生态合成革生产线可以只使用一个涂台和一个烘箱；对于可进行湿贴或半干贴的一涂两烘的制革工艺，该水性生态合成革生产线可以只使用一个涂台和两个烘箱；对于可进行湿贴或半干贴的二涂三烘的制革工艺，该水性生态合成革生产线可以只使用两个涂台和三个烘箱。

在优选实施例中，第一、第二、第三、第四烘箱内部的烘干设备包括支撑装置、中波红外辐射装置、电气控制装置和应急分离装置。中波红外辐射装置包括中波红外管，应急分离装置包括气缸，气缸是固定在支撑装置上，气缸的活塞与中波红外管，电气控制装置包括控制电路，控制电路与应急分离装置电连接，控制电路在生产线断电或者故障时向应急分离装置输出控制信号以控制气缸的活塞运动，使得中波红外管与生产线分离至安全距离。烘干设备的具体结构可参考专利申请CN200910152058.7中的记载。

特别地，在合理设计烘箱长度和功率配备的同时，本发明还考虑到红外管同烘干成膜材料之间的优选距离。根据中波红外辐射的理论计算和反复实践证明，红外管同水性聚氨酯涂层之间的距离选择在15-30cm之间。本实施例中，红外管同烘干成膜材料之间的定位距离为22cm。当所述定位距离小于15cm时，由于涂层受热速度快，导致水份快速挥发，涂层表面易起泡，泡破后将出现针孔，严重影响产品质量。当所述定位距离大于30cm时，由于距离过远，涂层烘干速度慢，车速慢，皮革产能低。将定位距离限定为15-30cm，兼顾了产品质量和产能，既不会出现明显的针孔现象，又保证了可观的产能。

另外，基于中波红外烘箱的结构和中波红外干燥的特点，一般来说待烘干的物品中间受热量往往会大于两边。而合成革制革生产工艺是连续化生产工艺，涂层烘箱内烘干时，该涂层的宽度方向(垂直于传动器工作方向)上必须保持一致的温度。如果涂层宽度方向上，两边和中间温度不一致，将影响皮革加工质量。并且，两边和中间温度不一致还会导致因离型纸受热膨胀系数不同而出现两边张力不一致，造成收卷跑偏，离型纸的损失加重的问题。为此，本实施例在烘箱内两侧增加辅红外灯管，进行辅助加热，即本实施例的红外灯管包括用于烘干所述水性树脂涂层的主红外灯管和用于调节水性树脂涂层的中心与边缘受热均匀的辅红外灯管。图1a示出了本实施例的中波红外烘箱内红外辐射器分布的主视图，可以看出，主红外灯管和辅红外灯管沿着传动器工作方向依序布置。图1b示出了本实施例的中波红外烘箱内红外辐射器分布的俯视图，可以看出，主红外灯管的长度与水性树脂涂层的宽度相当，辅红外灯管布置在烘箱内两侧，布置方向和主红外灯管平行。辅红外灯管尺寸较短，功率较低，辅红外灯管一般长10-30cm，其输出功率为0-5Kw/m²。根据热源补充平衡原理，调节两侧外加红外灯管加热模块的输出功率，可以保持两边和中间温度的一致。

水性生态合成革在烘干过程中会产生大量的水蒸气，这些水蒸气必须经过排风抽湿系统外排以保证箱体内保持合适的湿度，湿度过高会导致涂层烘干速度慢；湿度过低，则会导致离型纸易变形，易剥离。本发明在每段烘箱的箱端加装转速可调的排风抽湿装置(可调转速在0-3000r/min)，使箱体内的相对湿度保持在5％-15％之间。

本实施例与传统干法生产相比的一个区别是在主线的第二个涂台处加装一个水性聚氨酯树脂机械发泡装置。水性聚氨酯树脂进入发泡机后通过机械搅拌与空气混合形成泡沫状水性聚氨酯浆料，通过涂台上浆，烘箱烘干后制作成海绵状涂层，可代替油性“贝斯”制作合成革，从而实现合成革品质的全水性化，达到完全环保的要求。

本发明选择装配有中波红外(波长2.5～40μm之间)烘干设备的干法生产线采用水性聚氨酯树脂生产水性生态合成革，既有烘干功效上的考虑又有安全因素上的考虑。一方面，中波波长能非常好的匹配水分子的吸收光谱，利用中波红外光能辐射和热传导二重作用干燥水性树脂涂层，可实现水性树脂涂层快速干燥，提高干燥效率。另一方面从安全性能上考虑，由于二甲基甲酰胺(DMF)、甲苯等化学溶剂的挥发潜热低且在气体状态下有易燃、易爆的危险，因此油性树脂是不适宜用中波红外加热技术。而水性树脂用水做溶剂，中波红外对水性树脂有了天然的组合应用性能。

与传统合成革干法生产线相比，本发明具有以下技术效果：

1、本发明使用中波红外烘干系统生产水性生态合成革，具有安全、节能、生产效率高的特点。

①安全性

首先，与短波红外线(波长为0.75～2.5μm)相比，中波红外(波长为2.5～40μm)多被表层皮肤吸收，穿透组织深度小于2μm，水性生态合成革用中波红外干法生产线不会对现场操作人员造成身体伤害。

其次，水性聚氨酯树脂通过中波红外干法生产线生产水性生态合成革，整个车间几乎没有甲苯、二甲基甲酰胺等化学溶剂的味道，几乎没有噪音，更没有着火的隐患。彻底改变了传统合成革车间恶臭、噪音、闷热、易燃、易爆的恶劣环境，给现场操作人员一个舒适的干燥环境。

②节能性

首先，与长波红外线(波长为40～1000μm之间)相比，中波红外线的波长短，辐射能量高。水分子吸收了红外线辐射能量更容易将将水转变为水蒸气。

其次，与传统合成革干法生产线(以水蒸气或导热油为烘干介质的热空气对流法)相比，使用中波红外辐射和热传导二重作用对水性聚氨酯涂层进行烘干，热能90％以辐射的形式传递，不依赖空气介质而直接加热水性聚氨酯树脂涂层，避免了能量损失，特别是水性聚氨酯树脂涂层和红外线波长相匹配，能够更好地吸收中波红外光的能量。

③生产效率高

一方面，与传统合成革干法生产线相比，使用中波红外加热，热惯性小，温度控制容易，升温快，不需要暖机，不受锅炉设备的影响，生产线电源开启后15分钟内就可以加工制革。不仅节省人力，而且节省炉体的建造费用及空间。

另一方面，与传统的热空气对流法相比，中波红外光波具有穿透性，能对水性聚氨酯树脂涂层进行内、外同时加热，改变了热空气对流法只在表面加热的模式。使涂层内、外的水分子经过中波红外线的辐射作用后，同时将水直接转变为水蒸气，从而实现水性树脂涂层快速干燥，提高制革的生产效率。

由于中波红外生产线可以节约大量的待机状态下的能耗；具有直接辐射和热传导双重功能，所以热效率高，节能明显。根据大量制革厂制革能耗调查，以使用同样固含量为30％左右的水性树脂生产水性合成革计算，传统油性干法生产线平均每米皮革能耗为0.3度左右；而中波红外生产线每小时最大电耗为200度，每小时产皮1000米，则整线平均电耗为0.2度/米，如果按普通油性皮革整线再加上电耗费用的话，用水性专用线生产水性合成革，其费用仅为普通生产线加工油性皮革费用的三分之二。

2、本发明增加水性树脂机械发泡装置，具有传统干法、湿法制革生产线的双重功能

目前，国内外聚氨酯合成革行业使用的合成革用树脂绝大多数仍为溶剂型聚氨酯树脂。生产人造革、合成革工艺主要分为干法聚氨酯制革工艺和湿法聚氨酯制革工艺。干法聚氨酯制革工艺是指将溶剂型聚氨酯树脂中的溶剂挥发掉后得到的多层薄膜加上基布而构成的多层结构体。湿法聚氨酯制革工艺是指将溶剂型聚氨酯树脂中的溶剂挥发掉后，采用水中成膜法而得到的具有透气性和透湿性，又同时具有连续多孔层的多层结构体。干、湿法两种制革工艺需要两种不同的制革生产线。

本发明在满足干法生产合成革工艺的基础上增加水性树脂机械发泡装置，水性聚氨酯浆料通过发泡机得到薄膜状的聚氨酯浆料后，经过涂台上浆、烘箱烘干后可得到在透气透湿性能上与油性树脂通过湿法制革工艺制得的油性“贝斯”相媲美的水性树脂发泡涂层。从而将油性树脂制革工艺中的干、湿法制革工艺合为一体，将整个制革工艺大大简化，从整体上降低了制革成本。

3、合成革用水性聚氨酯树脂通过本发明制作水性生态合成革，实现了合成革行业的全环保。

目前，市场上传统制革生产线制作的合成革主要有①油性PU面层+PVC发泡层+油性PU胶+基布；②油性PU面层+油性PU中层+油性PU胶+基布；③油性PU面层+油性PU胶+油性“贝斯”等3大种类。由于油性PU树脂、PVC发泡层和油性“贝斯”原料本身和制革过程中都会产生污染，得到的革制品也不能达到完全环保。而且油性“贝斯”无法使用油性树脂通过机械发泡制得，只能靠湿法制革工艺中通过二甲基甲酰胺(DMF)和水置换法得到，大量使用DMF容易引起环境污染。通过本发明的制革生产线，使用水性聚氨酯树脂机械发泡制得发泡层可以替代油性“贝斯”和PVC发泡层，开发出水性PU面层+水性PU发泡层+水性PU胶+基布；水性PU面层+水性PU中层+水性PU胶+基布来代替以上六种由传统制革生产线制得的成品革。全面使用无毒无害、安全环保的水性聚氨酯树脂制作水性生态合成革，实现了合成革产品的全环保。

4、本发明加工的水性生态合成革品质更优异

传统制革生产线仅靠热空气传热，烘干时皮膜的表面先受热而先成膜，中间的水分则在进一步受热过程中冲破皮面而挥发，故会造成皮膜成形受变。这样导致在传统生产线上有些制革用离型纸纹根本无法加工，其易剥现象和针孔现象十分普遍。但中波红外线具有辐射穿透能力，干燥时一部分红外光能穿透皮膜使皮膜表面和内部都能得到热能。由于湿膜表面的水分不断蒸发吸收热量，皮膜表面温度会降低，这就会造成皮膜内部温度高于皮膜表面温度形成温度梯度，使得皮膜的热扩散由内而外正向扩散。同时皮膜内温度梯度引起的水分移动总是由水分含量较多的内部向水分含量较少的外部扩散，皮膜内部水分的扩散和热扩散方向一致。这样既加速了水分的扩散又使皮膜的性能达到了最佳的状态。因此用本发明加工合成革其性能和质量更优异。

另外，在传统的合成革生产线上，通常用大量的热空气循环来控温，这也会造成皮膜在离型纸上易剥同样会伤害皮面，而中波红外干燥系统根本不需要送风循环导热，故对皮革加工和提高皮革质量也有十分积极的作用。

Claims (9)

1.一种水性生态合成革干法生产线，包括：用于传送离型纸或基布的传动器，用于在离型纸或基布上单次或多次上浆形成单层或多层水性树脂涂层的涂台，以及用于烘干所述单层或多层水性树脂涂层的烘箱，所述烘箱中设置中波红外烘干设备。

2.根据权利要求1所述的水性生态合成革干法生产线，其特征在于，所述涂台包括：

第一涂台，用于第一次上浆并形成面层水性树脂涂层；

第二涂台，用于第二次上浆并形成中层发泡水性树脂涂层；和

第三涂台，用于第三次上浆并形成底层水性树脂涂层。

3.根据权利要求2所述的水性生态合成革干法生产线，其特征在于，所述烘箱包括：

第一烘箱，该第一烘箱位于所述第一涂台和所述第二涂台之间，用于烘干所述面层水性树脂涂层；

第二烘箱，该第二烘箱位于所述第二涂台和所述第三涂台之间，用于烘干所述中层发泡水性树脂涂层；和

第四烘箱，该第四烘箱位于第三涂台之后，用于烘干所述底层水性树脂涂层；

所述水性生态合成革干法生产线还包括贴合台，该贴合台位于所述第三涂台和所述第四烘箱之间，用于将基布与所述底层水性树脂涂层贴合。

4.根据权利要求3所述的水性生态合成革干法生产线，其特征在于，所述烘箱还包括第三烘箱，该第三烘箱位于所述第三涂台和所述贴合台之间，用于部分烘干所述底层水性树脂涂层并使其处于半干状态。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的水性生态合成革干法生产线，其特征在于，所述中波红外烘干设备包括中波红外管，所述中波红外管与涂层的距离为15cm～30cm。

6.根据权利要求5所述的水性生态合成革干法生产线，其特征在于，所述中波红外管包括主中波红外管和辅中波红外管，所述主中波红外管用于烘干所述水性树脂涂层，所述辅中波红外管的设置位置对应于所述水性树脂涂层的边缘处，用于使水性树脂涂层的中心与边缘受热均匀。

7.根据权利要求1至4中任意一项所述的水性生态合成革干法生产线，其特征在于，所述烘箱内的湿度保持在5％～15％。

8.根据权利要求3或4所述的水性生态合成革干法生产线，其特征在于，所述第一烘箱设置温度由低到高的三个温区；所述第二烘箱设置温度由低到高的三个温区。

9.根据权利要求4所述的水性生态合成革干法生产线，其特征在于，所述第一烘箱长15m～25m，所述第二烘箱长15m～25m，所述第三烘箱长5m～15m，所述第四烘箱长25m～30m。

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