CN102677480B - 一种人造革的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种人造革的生产工艺，包括如下步骤：在离型纸或离型带上涂敷聚氨酯原液；将聚氨酯原液加热熟化成带粘性的胶膜，趁热将第一基材压合至聚氨酯膜上，得到单层人造革半成品；继续加热至聚氨酯原液完全固化，剥离、收卷得到单层人造革；其中，聚氨酯原液不含低沸点有机溶剂和/或水性溶剂。类似和可以得到多层人造革。本发明方法生产工艺简单，节能环保。本方法占地面积小，可以高效、低成本地制备出高质量的人造革产品。本发明方法可以复合得到多层人造革，可以获得性能更为突出的产品。本发明的方法，通过对现有的干式聚氨酯生产线进行改造也可实现，有利于保护现有的设备投资。
Description
技术领域
本发明涉及一种人造革材料的制造方法，特别涉及一种双面两层或以上的人造合成革材料的生产工艺。
背景技术
聚氨酯人造革具有耐磨、耐候、防水、透气、耐老化、质地柔软、外观美丽、可塑性强的特点。不仅在制鞋、服装、箱包、家具、汽车等传统领域被越来越广泛地应用，随着技术水平的提高，在文化体育、军事、装饰等领域的应用也得到了不断的开发。
现有的PU人造革制造方法主要有两种，一种为干式，一种为湿式。
干式法生产聚氨酯人造革一般通过将聚氨酯原料（浆料）刮涂在离型纸上，之后进入约100 M长左右的干燥箱进行干燥，之后涂敷粘合层底料，之后将基布压合在粘合层上，再次进行干燥得到人造革。这种方法对离型纸的要求比较高，使用的离型纸应当具有很好的强度，可以耐受干燥时的高温，而且表面要光滑，均一性要好。否则，将严重影响产品的质量。虽然干式法生产人造革的溶剂用量较少，能耗相对湿式低，但是其生产成本依然居高不下。
湿法聚氨酯合成革的生产方法是将聚氨酯湿法树脂中加入DMF溶剂及其它填料、助剂制成混合液，经过真空机脱泡后，浸渍或涂覆于基布上，然后放入与溶剂（DMF）具有亲和性，而与聚氨酯树脂不亲和的水中，溶剂（DMF）被水置换，聚氨酯树脂逐渐凝固,从而形成多孔性皮膜,即微孔聚氨酯粒面层，习惯上称为贝斯(英文BASS的译音)，其含意是基材(半成品革)的意思。贝斯经过干法贴面或表面经整饰后，如表面印刷、压花、磨皮等工艺后，才能成为聚氨酯合成革成品。湿法聚氨酯合成革具有良好的透气、透湿性，滑爽丰满的手感，优良的机械强度，特别是从结构上近似天然皮革，湿法合成革贝斯的生产工艺可分为单涂覆法、浸渍法和含浸涂覆法三种，所用基布有纺织布和无纺布两类。但是，湿式人造革的生产过程中，需要使用大量的有机溶剂，整个生产周期长，占地面积大。有机溶剂的大量使用，不对避免地危害操作人员的健康，并对环境造成污染。由于溶剂的使用量大，湿式人造革的生产过程中的能耗巨大。因此，湿式人造革的生产也越来越受到限制。
干法生产每万平方米聚氨酯合成革所使用的溶剂量为：DMF约为900 kg、甲苯390 kg、丁酮390 kg。湿法所使用的有机溶剂为单一的DMF，每万平方米革用量约为7100 kg，同时产生大量废水（含20％左右DMF）。废水在精馏回收的过程中，会产生部分甲酸盐和二甲胺，甲酸盐进入釜残，而二甲胺则排入大气。经测算，每万平方米革二甲胺的产生量约为45 kg。此外，两种生产方法均耗能高，湿式生产每万平方米合成革的煤耗约为10000 kg以上，产生的烟气96000 m3。经处理达标后，产生的烟尘195 kg、二氧化硫192 kg。可见传统的合成革生产工艺不仅能耗高，而且排放大量三废（废气、废水和固体废弃物）。以一个年产900万平方米合成革的中等规模企业计算，每年将会排出近100吨的釜残，5万多吨的高浓度废水，其中包括3.6万吨含有20％DMF的废水。同时，每天还将向大气排放接近6吨有机溶剂，1吨多的二氧化硫。 由此可见，聚氨酯合成革生产过程中不仅能耗高，而且污染物排放量非常大，环境污染严重。
近年来，新发展出来了水性聚氨酯人造革生产工艺，这种方法虽然避免了大量使用有机溶剂，但是依然无法解决其生产周期长，能耗大、占地面积大的缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种人造革新的生产方法。
本发明所采取的技术方案是：
一种人造革的生产新工艺，包括如下步骤：
1) 在带有离型作用的材质上涂敷聚氨酯原液；
2) 将聚氨酯原液加热熟化成带粘性的胶膜，趁热将第一基材压合至聚氨酯膜上，得到单层人造革半成品；
3) 继续加热至聚氨酯原液完全熟化，剥离、收卷得到单层人造革；
其中，所述聚氨酯原液不含有机溶剂和/或水性溶剂，特别是沸点在150℃以下的有机溶剂、水性溶剂。
优选的，其制备方法包括如下步骤：
1) 在离型纸或离型带上涂敷聚氨酯原液；
2) 将聚氨酯原液加热至熟化成半成品色膜，再次涂敷聚氨酯原液继续加热、反应，使原液熟化成带粘性的胶膜层或发泡胶膜层，趁热将基材压合至带粘性的胶膜层或发泡胶膜层上；
3) 继续加热至聚氨酯原液完全固化，剥离、收卷得到双层人造革。
优选的，在聚氨酯原液熟化成带粘性的胶膜层后，趁热将单层人造革底面压合至聚氨酯膜上，继续加热熟化，熟化完成后，再剥离得双面叁层人造合成革。
优选的，在聚氨酯原液熟化成带粘性的胶膜层后，趁热将双层或多层人造合成革底面压合至带粘性的胶膜层上，继续加热熟化，熟化完成后，再剥离得双面多层人造合成革。
优选的，加热反应的温度为45℃～150℃。
优选的，涂敷在带有离型作用的材质上的聚氨酯料层的厚度在0.05mm～20mm之间。
优选的，聚氨酯原液由A料和B料在临用前混合而成，其中，A料为异氰酸酯熟化物及添加剂，B料为聚醚和/或聚酯多元醇和/或接枝多元醇及添加剂。
本发明的有益效果是：
本发明方法生产工艺简单，节能环保。本方法占地面积小，可以高效、低成本地制备出高质量的人造革产品。本发明方法可得到多层人造革，可以获得性能更为突出的产品。
本发明的方法，通过对现有的传统干式聚氨酯生产线进行改造也可实现，有利于保护现有的设备投资。
具体实施方式
一种人造革的生产新工艺，包括如下步骤：
1) 在带有离型作用的材质上涂敷聚氨酯原液；
2) 将聚氨酯原液加热熟化成带粘性的胶膜，趁热将第一基材压合至聚氨酯膜上，得到单层人造革半成品；
3) 继续加热至聚氨酯原液完全熟化，剥离、收卷得到单层人造革；
其中，所述聚氨酯原液不含有机溶剂和/或水性溶剂，特别是沸点在150℃以下的有机溶剂、水性溶剂。
优选的，其制备方法包括如下步骤：
1) 在离型纸或离型带上涂敷聚氨酯原液；
2) 将聚氨酯原液加热至聚合固化成半成品色膜，再次涂敷聚氨酯原液继续加热、反应，使原液熟化成带粘性的胶膜层或发泡胶膜层，趁热将基材压合至带粘性的胶膜层或发泡胶膜层上；
3) 继续加热至聚氨酯原液完全固化，剥离、收卷得到双层人造革。
优选的，在聚氨酯原液熟化成带粘性的胶膜层后，趁热将单层人造革底面压合至聚氨酯膜上，继续加热熟化，熟化完成后，再剥离得双面叁层人造合成革。
优选的，在聚氨酯原液熟化成带粘性的胶膜层后，趁热将双层或多层人造合成革底面压合至带粘性的胶膜层上，继续加热熟化，熟化完成后，再剥离得双面多层人造合成革。
优选的，加热反应的温度为45℃～150℃。反应温度高，则聚氨酯原液聚合快，反之则聚合速度慢。优选加热至50～100℃，这样可以加快反应，使原料可以更快的聚合，缩短生产线的长度，提高生产效率。
优选的，涂敷在带有离型作用的材质上的聚氨酯料层的厚度在0.05mm～20mm之间。聚氨酯原液可以通过刮涂法和/或喷涂法涂敷在离型纸或离型循环带上。
优选的，聚氨酯原液由A料和B料在临用前混合而成，其中，A料为异氰酸酯熟化物及添加剂，B料为聚醚和/或聚酯多元醇和/或接枝多元醇及添加剂。
优选的，异氰酸酯熟化物为异氰酸酯与聚醚、多元醇反应得到的熟化物。如甲苯二异氰酸酯（TDI）、二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）、MDI与聚苯聚亚曱基多异氰酸酯的混合物的熟化物。异氰酸酯熟化物可以是改性后的异氰酸酯熟化物，如脲二酮、氨基曱酸酯、异氰脲酸酯、碳二亚胺或脲基曱酸酯改性的异氰酸酯熟化物。
聚醚和/或聚酯多元醇一般由C2～C12的多元醇单体经缩聚得到，或与C2～C12的多官能团羧酸缩合反应得到。
为获得更好的效果，可使用C2～C6的多元醇单体进行缩聚或与C2～C6的多官能团羧酸缩合反应来制备得到聚醚和/或聚酯多元醇。
为获得更好的效果，聚醚的平均分子量优选为500～8000 g/mol，聚酯多元醇的平均分子量优选为400～3000 g/mol。
多元醇单体可以是二元醇至六元醇，如乙二醇、1,2-丙二醇、1,3-丙二醇、二甘醇、二丙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇、甘油、三羟曱基丙烷、季戊四醇和/或山梨糖醇。
多官能团羧酸可以是丁二酸、戊二酸、己二酸、辛二酸、壬二酸、癸二酸、癸烷二甲酸、马来酸、富马酸，最好是邻苯二甲酸、间苯二甲酸、对苯二甲酸及异构化的萘二甲酸。
最好的聚醇醚可以由四氢呋喃开环聚合获得，更佳的，聚四氢呋喃具有2左右的官能度，其平均分子量在500～4000之间，最好在800～2800之间。
异氰酸酯熟化物可以由不同的熟化物混合使用，也可以单独使用。
本发明方案中所使用的基材，可以是由各种材料制成的片状、板状、带状、丝状、条状材料，如由各种纤维制成的纺织品，又如无纺布、发泡型材，也可以是仿皮纤维、人造革，还可以是各种纤维丝、粉状物，如玻璃纤维、碳纤维、竹纤维。
基材的厚度可以根据产品的需要进行调节，可以在0.05mm～20cm之间进行调节。
压合的压力以将基材与加热熟化成为带粘膜层紧密贴合为准。为保证其可以与聚氨酯层更好的粘结在一起，可以通过适当调整原料的固化进度及延长压合时间，增加压合压力来实现。
根据产品用途的不同，还可以在A料（异氰酸酯）或者B料（聚醚或聚酯）中添加一种或多种已知的添加剂，如发泡剂、颜料、功能性组合材料等。
本发明方法中使用的A料和B料均不含有任何低沸点有机溶剂，包括水性溶剂。通过将液态，或基本呈液态的原料(液)混合，涂敷，之后加热，即可获得性能满足要求的产品。
为获得不同硬度的产品，可以调节主料中NCO基与OH基的摩尔当量。OH基的含量多，则相应的产品会软些。反之则高。
可见，本发明方法生产工艺简单，节能环保。本方法占地面积小，可以高效、低成本地制备出高质量的人造革产品。本发明方法可以复合得到多层人造革，可以获得性能更为突出的产品。
本发明的方法，通过对现有的干式聚氨酯生产线进行简单改造即可实现，有利于保护现有的设备投资。
Claims (6)
1.一种人造革的生产工艺，生产步骤如下：
1) 在带有离型作用的材质上涂敷聚氨酯原液，聚氨酯原液由A料和B料在临用前混合而成，其中，A料为异氰酸酯熟化物及添加剂，B料为聚醚和/或聚酯多元醇和/或接枝多元醇及添加剂；
2) 将聚氨酯原液加热熟化成带粘性的胶膜，趁热将第一基材压合至聚氨酯膜上，得到单层人造革半成品；
3) 继续加热至聚氨酯原液完全熟化，剥离、收卷得到单层人造革；
其中，所述聚氨酯原液不含有机溶剂和/或水性溶剂。
2.一种人造革的生产工艺，其特征在于：其生产步骤如下：
1) 在离型纸或离型带上涂敷聚氨酯原液，聚氨酯原液由A料和B料在临用前混合而成，其中，A料为异氰酸酯熟化物及添加剂，B料为聚醚和/或聚酯多元醇和/或接枝多元醇及添加剂；
2) 将聚氨酯原液加热至熟化成半成品色膜，再次涂敷聚氨酯原液继续加热、反应，使原液熟化成带粘性的胶膜层或发泡胶膜层，趁热将基材压合至带粘性的胶膜层或发泡胶膜层上；
3) 继续加热至聚氨酯原液完全固化，剥离、收卷得到双层人造革；
其中，所述聚氨酯原液不含有机溶剂和/或水性溶剂。
3.一种人造革的生产工艺，其特征在于：其生产步骤如下：
1) 在带有离型作用的材质上涂敷聚氨酯原液，聚氨酯原液由A料和B料在临用前混合而成，其中，A料为异氰酸酯熟化物及添加剂，B料为聚醚和/或聚酯多元醇和/或接枝多元醇及添加剂；
2) 将聚氨酯原液加热熟化成带粘性的胶膜层后，趁热将单层人造革底面压合至聚氨酯膜上；
3) 继续加热至聚氨酯原液完全熟化，熟化完成后，再剥离得双面叁层人造合成革；
其中，所述聚氨酯原液不含有机溶剂和/或水性溶剂。
4.一种人造革的生产工艺，其特征在于：其生产步骤如下：
1) 在带有离型作用的材质上涂敷聚氨酯原液，聚氨酯原液由A料和B料在临用前混合而成，其中，A料为异氰酸酯熟化物及添加剂，B料为聚醚和/或聚酯多元醇和/或接枝多元醇及添加剂；
2) 将聚氨酯原液加热熟化成带粘性的胶膜层后，趁热将双层或多层人造合成革底面压合至带粘性的胶膜层上；
3) 继续加热至聚氨酯原液完全熟化，熟化完成后，再剥离得双面多层人造合成革；
其中，所述聚氨酯原液不含有机溶剂和/或水性溶剂。
5.根据权利要求1～4任意一项所述的一种人造革的生产工艺，其特征在于：加热反应的温度为45℃～150℃。
6.根据权利要求1～4任一项所述的一种人造革的生产工艺，其特征在于：涂敷在带有离型作用的材质上的聚氨酯料层的厚度在0.05mm～20mm之间。
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