CN103937594B - 一种智能程控小榨精制花生油的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种智能程控小榨精制花生油的生产工艺，包括以下步骤：原料选取、原料清选、壳仁分离、烘烤、去红衣、破碎、软化、压榨、过滤。其中，原料清选过程是通过智能程控装置来控制的。本发明的生产工艺通过处理剂对原料进行壳仁分离处理，使原料资源得到了充分利用，在生产花生油的过程中很好的保持了花生油中不饱和脂肪酸、维生素等营养成分，营养保健价值高，且该生产工艺能够实现智能程控操作，极大地节省了人力资源，并提高了花生油出油率。

Description

一种智能程控小榨精制花生油的生产工艺

技术领域

本发明涉及食用油加工技术领域，特别是一种智能程控小榨精制花生油的生产工艺。

背景技术

花生油营养丰富，其中含不饱和脂肪酸80%以上，且含有丰富的维生素A、B、C、E等和多种氨基酸，并含有多种对人体有益的矿物元素如Ca、Zn、K等，经常食用花生油，能够降低血浆中胆固醇的含量，有助于预防动脉硬化，因此，花生油是一种营养保健价值很高的植物性油脂，是我国目前主要的油脂资源。

目前，我国智能程控小榨精制花生油的生产工艺采用的主要是物理压榨法，压榨法工艺操作简单，生产安全可靠，生产规模大小灵活，适应性强，使用各种植物性油脂的生产。但是，目前的花生油生产工艺仍存在一些弊端，如在生产工艺中为了减少花生外壳对压榨花生油的影响，一般需要进行脱壳的预处理，而脱壳过程中不能将花生外壳与花生仁完全分离，会造成花生资源的浪费；在生产工艺中为了增加出油率，一般需要将花生高温加热处理，而高温使花生油中的不饱和脂肪酸、维生素等营养成分遭到破坏，极大的影响了花生油的营养保健价值；另外，在生产工艺中都是采用人工操作，不仅工作效率低、生产不安全，还浪费人力资源。

发明内容

针对上述现有技术存在的不足，本发明提供一种智能程控小榨精制花生油的生产工艺，该生产工艺不需要进行脱壳处理，原料资源得到充分利用，生产花生油时很好地保持了花生油中不饱和脂肪酸、维生素等营养成分，营养保健价值高，且该生产工艺能够实现智能程控操作，极大地节省了人力资源，并提高了花生油出油率。

本发明为解决上述技术问题而采用的技术方案是：

一种智能程控小榨精制花生油的生产工艺，包括以下步骤：

（1）原料选取：在花生生产基地选取酸价低、无霉变、颗粒饱满的全花生，按批次抽样检验合格后入库，对全花生的选取标准如下：含油量≥45%，水分≤12%，杂质≤2%，酸价≤0.8；

（2）原料清选：先用第一提升机将上述步骤（1）中选取的原料送入磁选器，经过在磁选器中去除含铁杂质的原料送入第一储料箱，接着由第二提升机将第一储料箱中的原料依次送入振动筛和去石机，去除原料中包括尘土、石子、未成熟粒、破损粒、霉变粒的重杂，经过在振动筛和去石机中去除重杂的原料送入第二储料箱，再由分距绞龙将第二储料箱中的原料送入第一引风机中，经过在第一引风机中去除轻杂的原料送入刮板机中，最后由刮板机送入到第三储料箱中，其中步骤（2）整体通过智能程控装置来控制；

（3）壳仁分离：在第三储料箱中加入处理剂，原料在处理剂中浸泡2-3天以后进行过滤分理出花生仁；其中，处理剂的主要成分为：纤维素酶2-4%、淀粉酶1-2%、乙醇60-70%、柠檬酸8-12%、碳酸钠10-15%、维生素E 0.1-0.5%；或纤维素酶1-3%、淀粉酶3-4%、乙醇60-70%、柠檬酸8-10%、碳酸钠9-12%、维生素E 0.1-0.5%；

（4）烘烤：将花生仁送入自动化连续式烘烤机中进行烘烤，其中，前烘烤室的温度为200-300℃，花生仁中含水为8-10%时自动送入后烘烤室，后烘烤室的温度为110-220℃，花生仁中含水为4-5%时停止烘烤；

（5）去红衣：在第二引风机的作用下使烘烤后的花生仁降温至40-45℃以下，同时在降温过程中第二引风机将脱落的红衣带走，直到花生仁的红衣去除干净；

（6）破碎：将去除红衣后的花生仁送入自动化连续式破碎系统中进行破碎，在第一破碎机中破碎为2-3瓣以后自动送入第二破碎机中，在第二破碎机中破碎为6-8瓣；

（7）软化：对破碎后的花生瓣进行温度和水分的调节，使花生瓣软化，减少粉末度，提高出油率；软化后的花生瓣水分为7-8%，温度为50-65℃；

（8）压榨：将软化后的花生瓣均匀送入榨油机中进行压榨得到初榨花生油，在压榨过程中控制榨油机的转速为15-22r/min，入榨温度为115-160℃，入榨水分为5%，以及榨油机的出油正常；

（9）过滤：初榨花生油经过澄清、扒渣以后送入调质容器中，在搅拌条件下通过交换器降温冷却到15-22℃，然后经16层滤布式过滤器进行过滤，将初榨花生油中的胶、磷脂、油渣去除，得到成品花生油。

进一步地，上述智能程控装置为自动模式，触摸自动模式控制键进入自动模式，自动指示蜂鸣报警器，报警3S后，提示操作人员，步骤（2）的各设备即将进入自动运行模式，然后按照顺序依次对各设备进行启动：首先按顺序启动刮板机，间隔3秒后，启动第一引风机，间隔2秒后，启动分距绞龙，间隔2s后，启动去石机，间隔1s后，启动振动筛，间隔1s后，启动第二提升机，间隔1s后，启动磁选器，间隔1s后，启动第一提升机，启动程序完成。

该智能程控装置还包括保护装置，当启动程序完成后，自动指示蜂鸣报警器，报警3S后，提示操作人员做好上料准备；当突发状况时，智能程控装置的控制盘、第一提升机处、去石机处设置的三个紧急停止按钮动作，使原料清选过程中止。

进一步地，该智能程控装置还包括故障报警装置，当原料清选设备在运行中出现故障时，智能程控装置的控制盘上的报警指示灯亮，原料清选进入保护状态，提示操作人员对故障进行排除。

进一步地，上述第二、三储料箱设置有料位传感器A、B。当第三储料箱内的原料达到上限如15吨时，接触到料位上限传感器之后，第一提升机、磁选器、第二提升机、振动筛、去石机、分距绞龙、第一引风机、刮板机依次停止工作；当第三储料箱内的原料达到下限如1吨时，接触到料位下限传感器之后，料位指示蜂鸣器发出长达3s报警，提示原料已经达到下限，并自动进入自动启动模式。当第二储料箱内的原料达到上限如2吨时，接触到料位上限传感器之后，第一提升机、磁选器、第二提升机、振动筛、去石机依次停止工作。当第二储料箱内的料位下降到料位下限以后的规定时间如20min后，依次开启去石机、振动筛、第二提升机、磁选器、第一提升机，恢复运行。

进一步地，该智能程控装置还包括节能模式，进行手动模式操作时，各料位传感器停止供电；进行自动模式时，进行料位传感器工作，满料时进行节能控制。

进一步地，所述提升机为斗式提升机。

进一步地，所述磁选器为圆筒磁选器。

进一步地，所述振动筛为平面回转筛。

进一步地，所述破碎机为双对齿辊破碎机。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细描述。

实施例1

一种智能程控小榨精制花生油的生产工艺，包括以下步骤：

（1）原料选取：在花生生产基地选取酸价低、无霉变、颗粒饱满的全花生，按批次抽样检验合格后入库。对全花生的选取标准如下：含油量≥45%，水分≤12%，杂质≤2%，酸价≤0.8。

（2）原料清选：先用第一提升机将上述步骤（1）中选取的原料送入磁选器，经过在磁选器中去除含铁杂质的原料送入第一储料箱，接着由第二提升机将第一储料箱中的原料依次送入振动筛和去石机，选择振动筛中合适的筛网层数和筛孔大小以及去石机中风量大小和料仓倾斜角度，来去除原料中尘土、石子、未成熟粒、破损粒、霉变粒等，经过在振动筛和去石机中去除重杂的原料送入第二储料箱，再由分距绞龙将第二储料箱中的原料送入第一引风机中，经过在第一引风机中去除轻杂的原料送入刮板机中，最后由刮板机送入到第三储料箱中。

（3）壳仁分离：在第三储料箱中加入处理剂，原料在处理剂中浸泡2-3天以后进行过滤分理出花生仁；其中，处理剂的主要成分为：纤维素酶2-4%、淀粉酶1-2%、乙醇60-70%、柠檬酸8-12%、碳酸钠10-15%、维生素E 0.1-0.5%。

（4）烘烤：将花生仁送入自动化连续式烘烤机中进行烘烤，其中，前烘烤室的温度为260-300℃，烘烤时间为5-8min，花生仁中含水为8-10%时自动送入后烘烤室，后烘烤室的温度为170-220℃，烘烤时间为13-15min，花生仁中含水为4-5%时停止烘烤。

（5）去红衣：在第二引风机的作用下使烘烤后的花生仁降温至40-45℃以下，同时在降温过程中第二引风机将脱落的红衣带走，直到花生仁的红衣去除干净。

（6）破碎：将去除红衣后的花生仁送入自动化连续式破碎系统中进行破碎，在第一破碎机中破碎为2-3瓣以后自动送入第二破碎机中，在第二破碎机中破碎为6-8瓣。

（7）软化：对破碎后的花生瓣进行温度和水分的调节，使花生瓣软化，减少粉末度，提高出油率；软化后的花生瓣水分为7-8%，温度为50-65℃。

（8）压榨：将软化后的花生瓣均匀送入榨油机中进行压榨得到初榨花生油，在压榨过程中控制榨油机的转速为15-18r/min，入榨温度为130-160℃，入榨水分为5%，以及榨油机的出油正常。

（9）过滤：初榨花生油经过澄清、扒渣以后送入调质容器中，在搅拌条件下通过交换器降温冷却到15-18℃，然后经16层滤布式过滤器进行过滤，将初榨花生油中的胶、磷脂、油渣等去除，得到成品花生油。

实施例2

一种智能程控小榨精制花生油的生产工艺，包括以下步骤：

（1）原料选取：在花生生产基地选取酸价低、无霉变、颗粒饱满的全花生，按批次抽样检验合格后入库。对全花生的选取标准如下：含油量≥45%，水分≤12%，杂质≤2%，酸价≤0.8。

（2）原料清选：先用第一提升机将上述步骤（1）中选取的原料送入磁选器，经过在磁选器中去除含铁杂质的原料送入第一储料箱，接着由第二提升机将第一储料箱中的原料依次送入振动筛和去石机，选择振动筛中合适的筛网层数和筛孔大小以及去石机中风量大小和料仓倾斜角度，来去除原料中尘土、石子、未成熟粒、破损粒、霉变粒等，经过在振动筛和去石机中去除重杂的原料送入第二储料箱，再由分距绞龙将第二储料箱中的原料送入第一引风机中，经过在第一引风机中去除轻杂的原料送入刮板机中，最后由刮板机送入到第三储料箱中。

（3）壳仁分离：在第三储料箱中加入处理剂，原料在处理剂中浸泡2-3天以后进行过滤分理出花生仁；其中，处理剂的主要成分为：纤维素酶1-3%、淀粉酶3-4%、乙醇60-70%、柠檬酸8-10%、碳酸钠9-12%、维生素E 0.1-0.5%。

（4）烘烤：将花生仁送入自动化连续式烘烤机中进行烘烤，其中，前烘烤室的温度为200-270℃，烘烤时间为18-21min，花生仁中含水为8-10%时自动送入后烘烤室，后烘烤室的温度为110-180℃，烘烤时间为35-50min，花生仁中含水为4-5%时停止烘烤。

（5）去红衣：在第二引风机的作用下使烘烤后的花生仁降温至40-45℃以下，同时在降温过程中第二引风机将脱落的红衣带走，直到花生仁的红衣去除干净。

（6）破碎：将去除红衣后的花生仁送入自动化连续式破碎系统中进行破碎，在第一破碎机中破碎为2-3瓣以后自动送入第二破碎机中，在第二破碎机中破碎为6-8瓣。

（7）软化：对破碎后的花生瓣进行温度和水分的调节，使花生瓣软化，减少粉末度，提高出油率；软化后的花生瓣水分为7-8%，温度为50-65℃。

（8）压榨：将软化后的花生瓣均匀送入榨油机中进行压榨得到初榨花生油，在压榨过程中控制榨油机的转速为18-22r/min，入榨温度为115-130℃，入榨水分为5%，以及榨油机的出油正常。

（9）过滤：初榨花生油经过澄清、扒渣以后送入调质容器中，在搅拌条件下通过交换器降温冷却到18-22℃，然后经16层滤布式过滤器进行过滤，将初榨花生油中的胶、磷脂、油渣等去除，得到成品花生油。

其中，实施例1和实施例2的步骤（2）是通过智能程控装置来控制的，该智能程控装置为自动模式，自动模式是触摸自动模式控制键进入自动模式后，自动指示蜂鸣报警器，报警3S后，提示操作人员，设备即将进入自动运行模式，然后按照顺序依次对各设备进行启动：首先按顺序启动刮板机，间隔3秒后，启动第一引风机，间隔2秒后，启动分距绞龙，间隔2s后，启动去石机，间隔1s后，启动振动筛，间隔1s后，启动第二提升机，间隔1s后，启动磁选器，间隔1s后，启动第一提升机，启动程序完成。

该智能程控装置还包括保护装置，当启动程序完成后，自动指示蜂鸣报警器，报警3S后，提示操作人员做好上料准备；当突发状况时，智能程控装置的控制盘、第一提升机处、去石机处设置的三个紧急停止按钮动作，使原料清选过程中止。

该智能程控装置还包括故障报警装置，当原料清选设备在运行中出现故障时，智能程控装置的控制盘上的报警指示灯亮，原料清选进入保护状态，提示操作人员对故障进行排除。

其中，实施例1和实施例2的第二、三储料箱设置有料位传感器A、B。当第三储料箱内的原料达到上限如15吨时，接触到料位上限传感器之后，第一提升机、磁选器、第二提升机、振动筛、去石机、分距绞龙、第一引风机、刮板机依次停止工作；当第三储料箱内的原料达到下限如1吨时，接触到料位下限传感器之后，料位指示蜂鸣器发出长达3s报警，提示原料已经达到下限，并自动进入自动启动模式。当第二储料箱内的原料达到上限如2吨时，接触到料位上限传感器之后，第一提升机、磁选器、第二提升机、振动筛、去石机依次停止工作。当第二储料箱内的料位下降到料位下限以后的规定时间如20min后，依次开启去石机、振动筛、第二提升机、磁选器、第一提升机，恢复运行。

该智能程控装置还包括节能模式，进行手动模式操作时，各料位传感器停止供电；进行自动模式时，进行料位传感器工作，满料时进行节能控制。

虽然上述实施例已对本发明的技术方案进行了详细的描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims (1)

1.一种智能程控小榨精制花生油的生产工艺，包括以下步骤：

（1）原料选取：在花生生产基地选取酸价低、无霉变、颗粒饱满的全花生，按批次抽样检验合格后入库，对全花生的选取标准如下：含油量≥45%，水分≤12%，杂质≤2%，酸价≤0.8；

（2）原料清选：先用第一提升机将上述步骤（1）中选取的原料送入磁选器，经过在磁选器中去除含铁杂质的原料送入第一储料箱，接着由第二提升机将第一储料箱中的原料依次送入振动筛和去石机，去除原料中包括尘土、石子、未成熟粒、破损粒、霉变粒的重杂，经过在振动筛和去石机中去除重杂的原料送入第二储料箱，再由分距绞龙将第二储料箱中的原料送入第一引风机中，经过在第一引风机中去除轻杂的原料送入刮板机中，最后由刮板机送入到第三储料箱中，其中步骤（2）整体通过智能程控装置来控制；

（3）壳仁分离：在第三储料箱中加入处理剂，原料在处理剂中浸泡2-3天以后进行过滤分离出花生仁；其中，处理剂的主要成分为：纤维素酶2-4%、淀粉酶1-2%、乙醇60-70%、柠檬酸8-12%、碳酸钠10-15%、维生素E 0.1-0.5%；或纤维素酶1-3%、淀粉酶3-4%、乙醇60-70%、柠檬酸8-10%、碳酸钠9-12%、维生素E 0.1-0.5%；

（4）烘烤：将花生仁送入自动化连续式烘烤机中进行烘烤，其中，前烘烤室的温度为200-300℃，花生仁中含水为8-10%时自动送入后烘烤室，后烘烤室的温度为110-220℃，花生仁中含水为4-5%时停止烘烤；

（5）去红衣：在第二引风机的作用下使烘烤后的花生仁降温至40℃以下，同时在降温过程中第二引风机将脱落的红衣带走，直到花生仁的红衣去除干净；

（6）破碎：将去除红衣后的花生仁送入自动化连续式破碎系统中进行破碎，在第一破碎机中破碎为2-3瓣以后自动送入第二破碎机中，在第二破碎机中破碎为6-8瓣；

（7）软化：对破碎后的花生瓣进行温度和水分的调节，使花生瓣软化，减少粉末度，提高出油率；软化后的花生瓣水分为7-8%，温度为50-65℃；

（8）压榨：将软化后的花生瓣均匀送入榨油机中进行压榨得到初榨花生油，在压榨过程中控制榨油机的转速为15-22r/min，入榨温度为115-160℃，入榨水分为5%，以及榨油机的出油正常；

（9）过滤：初榨花生油经过澄清、扒渣以后送入调质容器中，在搅拌条件下通过交换器降温冷却到15-22℃，然后经16层滤布式过滤器进行过滤，将初榨花生油中的胶、磷脂、油渣去除，得到成品花生油。

2.根据权利要求1所述的智能程控小榨精制花生油的生产工艺，其特征在于，所述智能程控装置为自动模式，触摸自动模式控制键进入自动模式，自动指示蜂鸣报警器，报警3S后，提示操作人员，设备即将进入自动模式，然后按照顺序依次对原料清选设备进行启动：首先按顺序启动刮板机，间隔3秒后，启动第一引风机，间隔2秒后，启动分距绞龙，间隔2s后，启动去石机，间隔1s后，启动振动筛，间隔1s后，启动第二提升机，间隔1s后，启动磁选器，间隔1s后，启动第一提升机，启动程序完成。

3.根据权利要求2所述的智能程控小榨精制花生油的生产工艺，其特征在于，所述智能程控装置还包括保护装置，分别在智能程控装置的控制盘、第一提升机处、去石机处设置三个紧急停止按钮。

4.根据权利要求2所述的智能程控小榨精制花生油的生产工艺，其特征在于，所述智能程控装置还包括故障报警装置。

5.根据权利要求1或2所述的智能程控小榨精制花生油的生产工艺，其特征在于，所述第三储料箱设置有料位传感器A；当第三储料箱内的原料达到上限时，接触到料位上限传感器之后，第一提升机、磁选器、第二提升机、振动筛、去石机、分距绞龙、第一引风机、刮板机依次停止工作；当第三储料箱内的原料达到下限时，接触到料位下限传感器之后，料位指示蜂鸣器发出长达3s报警，提示原料已经达到下限，并自动进入自动启动模式。

6.根据权利要求1或2所述的智能程控小榨精制花生油的生产工艺，其特征在于，所述第二储料箱设置有料位传感器B；当第二储料箱内的原料达到上限时，接触到料位上限传感器之后，第一提升机、磁选器、第二提升机、振动筛、去石机依次停止工作；当第二储料箱内的料位下降到料位下限以后的规定时间后，依次开启去石机、振动筛、第二提升机、磁选器、第一提升机，恢复运行。

7.根据权利要求5所述的智能程控小榨精制花生油的生产工艺，其特征在于，所述智能程控装置还包括节能模式，进行手动模式操作时，各料位传感器停止供电；进行自动模式时，进行料位传感器工作，满料时进行节能控制。

8.根据权利要求6所述的智能程控小榨精制花生油的生产工艺，其特征在于，所述智能程控装置还包括节能模式，进行手动模式操作时，各料位传感器停止供电；进行自动模式时，进行料位传感器工作，满料时进行节能控制。

9.根据权利要求1或2所述的智能程控小榨精制花生油的生产工艺，其特征在于，所述破碎机为双对齿辊破碎机，所述振动筛为平面回转筛。

10.根据权利要求9所述的智能程控小榨精制花生油的生产工艺，其特征在于，所述提升机为斗式提升机，所述磁选器为圆筒磁选器。