CN103900087A - 炉头和燃气灶 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种炉头和燃气灶。该炉头包括引射管和头部，引射管采用抽芯工艺加工制成，且引射管的两端形成有工艺孔，分别为第一工艺孔和第二工艺孔，第一工艺孔为引射管的进气口，第二工艺孔采用封头密封；头部开设有和引射管连通的头部混合腔。本发明提供的炉头，引射管采用抽芯工艺加工制成，使引射管的加工方便，生产率高，且抽芯工艺形成的第二工艺孔采用封头密封，密封面积小，密封容易，降低了漏气的风险，提高了引射管的合格率；引射管为文丘里管，利用文丘里效应引射空气，提高了空气进入量；引射管内稳流腔的设置，提高了燃气与空气的混合速度与流动速度，进一步提高了空气的进入量，有利于一次空气系数的提高。

Description

炉头和燃气灶

技术领域

本发明涉及厨房用具领域，更具体而言，涉及一种炉头和包括该炉头的燃气灶。

背景技术

铝合金材料因为其密度低、强度接近或超过优质钢、具有优良的加工性能，应用越来越广泛，目前存在燃气灶的炉头采用铝合金制成。

铝合金炉头的引射管为了能预混合燃烧用的一次空气，需设计成文丘里管（两端内径大、中间内径小的管）的形式，目前市面上的铝合金炉头有两种加工方法：第一种是将铝合金炉头沿着引射管的中心线分成上下两部分后压铸成型，并在相应位置预留铆接点，然后通过铆接连接分型面；第二种方法是将铝合金炉头的引射管先制作成直管，然后在直管里面套一个文丘里管。

现有的第一种加工方法是将炉头沿着引射管的中心线分成上下两部分，然后再铆接处理，造成上下两部分的分型面之间需密封，因为其密封面大，很容易出现漏气现象，造成安全隐患，且铝合金炉头压铸后的表面非常不平整，还需要后续精加工分型面，极大的降低了生产效率和合格率；第二种加工方法中，铝合金炉头因为需要增加文丘里管，使得铝合金炉头的结构复杂，且提高了成本。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明一个方面的目的在于，提供一种炉头，其引射管结构简单、密封容易、密闭性好。

本发明另一个方面的目的在于，提供一种包括上述炉头的燃气灶。

为实现上述目的，本发明一个方面的实施例提供了一种炉头，包括引射管，所述引射管采用抽芯工艺加工制成，且所述引射管的两端形成有工艺孔，分别为第一工艺孔和第二工艺孔，所述第一工艺孔为所述引射管的进气口，所述第二工艺孔采用封头密封；和头部，所述头部开设有头部混合腔，所述头部混合腔和所述引射管连通。

本发明实施例提供的炉头，包括引射管和头部，其中，引射管采用抽芯工艺加工制成，可用于制作文丘里管形式（两端的内径大，中间内径小）的引射管，这样制造引射管的芯模两端的直径大，中间直径小，使得芯模不能从引射管的一端取出，只能在引射管的两端均开设工艺孔，以便将芯模分成两部分，并分别从两端取出；引射管两端的工艺孔中，一个为引射管的进气口，另一个采用封头进行密封，完成了引射管的制作。抽芯工艺可用于制作有型腔的零部件，加工方便，合格率高，同时可以保证型腔的尺寸和有气密性要求的零部件的气密性。

综上所述，采用抽芯工艺加工制成的引射管，引射管的管体为一体式结构，只需将其中一个工艺孔密封即可，而现有技术中的第一种方法中，引射管需分成上下两部分，且分别铸造成型，然后对两部分的分型面进行精加工，再将两个分型面密封连接，与现有技术中的第一种方法相比，本发明提供的引射管的加工方法，加工简单，且引射管只需将一工艺孔进行密封，密封面积小，密封容易，不易出现漏气现象；现有技术中的第二种方法，引射管为直管，再在引射管内套设一文丘里管，与现有技术中的第二种方法相比，本发明可采用抽芯工艺直接将引射管加工成文丘里管，无需在引射管内套设一文丘里管，使得引射管的结构简单，且节省了成本。

另外，根据本发明上述实施例提供的炉头还具有如下附加技术特征：

根据本发明的一个实施例，所述第二工艺孔为异形孔，所述异型孔形成与所述引射管相连通的过渡腔，所述过渡腔与所述头部混合腔相连通。

根据本发明的一个实施例，所述引射管的轴线与所述过渡腔的轴线之间的夹角为45°到80°。

根据本发明的一个实施例，所述引射管包括相连通的吸气腔和扩压腔，所述吸气腔与所述进气口相连通，所述扩压腔通过所述过渡腔与所述头部混合腔相连通，且从靠近所述进气口的一端到远离所述进气口的一端，所述吸气腔的内径逐渐较小，所述扩压腔的内径逐渐增大。

根据本发明的一个实施例，所述异型孔还形成所述扩压腔。

根据本发明的一个实施例，所述引射管还包括设置在所述吸气腔和所述扩压腔之间的稳流腔，且从靠近所述吸气腔的一端到远离所述吸气腔的一端，所述稳流腔的内径不变或者逐渐减小。

根据本发明的一个实施例，所述头部还设有进气通道，所述过渡腔和所述头部混合腔通过所述进气通道相连通。

根据本发明的一个实施例，所述封头与所述第二工艺孔的内壁面之间设有密封圈，且所述封头通过螺钉与所述引射管固定连接；或者所述封头与所述第二工艺孔过盈配合；或者所述封头通过铆压变形固定在所述第二工艺孔的端面上。

根据本发明的一个实施例，所述炉头为铝合金炉头。

本发明另一个方面的实施例提供了一种燃气灶，包括上述任一实施例所述的炉头。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例所述的炉头的结构示意图；

图2是图1的A-A向剖视结构示意图；

图3是图1的B-B向剖视结构示意图；

图4是图1的C-C向剖视结构示意图；

图5是根据本发明一个实施例所述的燃气灶的结构示意图；

图6是图5的D-D向剖视结构示意图；

图7是图1所示炉头的立体结构示意图；

图8是图7的主视结构示意图。

其中，图1至图8中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1燃气灶，10炉头，100外环火引射管，101吸气腔，102稳流腔，

103扩压腔，104封头，105风门件，106螺钉，107过渡腔，

200内环火引射管，300头部，301外环火头部混合腔，

302内环火头部混合腔，303进气通道

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照附图描述根据本发明一些实施例提供的炉头和燃气灶。

如图1至图4所示，根据本发明一些实施例提供的一种炉头10，包括引射管和头部300。

具体而言，所述引射管采用抽芯工艺加工制成，且所述引射管的两端形成有工艺孔，分别为第一工艺孔和第二工艺孔，所述第一工艺孔为所述引射管的进气口，所述第二工艺孔采用封头104密封；

所述头部300开设有头部混合腔，所述头部混合腔和所述引射管连通。

进一步，所述引射管包括相连通的吸气腔101和扩压腔103，所述吸气腔101与所述进气口相连通，所述扩压腔103和所述头部混合腔相连通，且从靠近所述进气口的一端到远离所述进气口的一端，所述吸气腔101的内径逐渐较小，所述扩压腔103的内径逐渐增大。

本发明实施例提供的炉头，包括引射管和头部，其中，引射管包括吸气腔和扩压腔，且吸气腔的内径逐渐减少，扩压腔的内径逐渐增大，这样引射管形成一文丘里管（两端内径大、中间内径小的管），利用文丘里效应（高速流动的流体附近会产生低压，从而产生吸附作用），当燃气进入吸气腔后，由于吸气腔的内径逐渐减少，燃气的流速逐渐增大，使得燃气的动压增大，静压减小，使得吸气腔内的压力低于外界大气压，外界空气在大气压的作用下进入引射管的吸气腔内，实现了引射管引射空气的作用；由于扩压腔的内径逐渐增大，使得燃气与空气的混合气体的流速逐渐降低，动压减小，静压增大，使得混合气体的压力高于外界大气压，以便混合气体从炉头内喷出，进行燃烧。

引射管采用抽芯工艺加工制成，由于引射管两端的内径大，中间内径小，造成制造引射管的芯模两端的直径大，中间直径小，使得芯模不能从引射管的一端取出，只能在引射管的两端均开设工艺孔，以便将芯模分成两部分，并分别从两端取出；引射管两端的工艺孔中，一个为引射管的进气口，另一个采用封头进行密封，完成了引射管的制作。抽芯工艺可用于制作有型腔的零部件，加工方便，合格率高，同时可以保证型腔的尺寸和有气密性要求的零部件的气密性。

综上所述，采用抽芯工艺加工制成的引射管，引射管的管体为一体成型，只需将其中一个工艺孔密封即可，而现有技术中的第一种方法中，引射管需分成上下两部分，且分别铸造成型，然后对两部分的分型面进行精加工，再将两个分型面密封连接，与现有技术中的第一种方法相比，本发明提供的引射管的加工方法，加工简单，且引射管只需将一工艺孔进行密封，密封面积小，密封容易，不易出现漏气现象；现有技术中的第二种方法，引射管为直管，再在引射管内套设一文丘里管，与现有技术中的第二种方法相比，本发明可采用抽芯工艺直接将引射管加工成文丘里管，无需在引射管内套设一文丘里管，使得引射管的结构简单，且节省了成本。

在本发明的一优选实施例中，如图2和图3所示，所述引射管还包括设置在所述吸气腔101和所述扩压腔103之间的稳流腔102，且从靠近所述吸气腔101的一端到远离所述吸气腔101的一端，所述稳流腔102的内径不变或者逐渐减小。

在本发明的上述实施例中，引射管还包括稳流腔，稳流腔设置在吸气腔和扩压腔之间，且稳流腔的内径不变或者逐渐减小，由于吸气腔的内径逐渐减少，扩压腔的内径逐渐增大，稳流腔的内径不变或逐渐减小，这样，在稳流腔处形成一缩口，燃气和空气的混合气体在稳流腔内的流动速度和混合速度进一步提高，一方面可使得空气和燃气混合均匀，另一方面流动速度进一步提高，可使得引射管内的静压进一步降低，外界空气可在大气压的作用下快速地进入引射管内，提高了炉头内一次空气的进入量。

在本发明的一具体实施例中，如图4所示，所述头部300还开设有进气通道303，所述扩压腔和所述头部混合腔通过所述进气通道303相连通。

炉头的头部还开设有进气通道，且引射管的扩压腔通过进气通道与头部混合腔连通，这样，引射管内燃气和空气的混合气体可通过该进气通道进入到头部的混合腔内。

在本发明的第一个具体实施例中，所述封头104与所述第二工艺孔的内壁面之间设有密封圈，且所述封头104通过螺钉与所述引射管固定连接。

封头和第二工艺孔的内壁面之间设置有密封圈，实现了封头和第二工艺孔的密闭连接，进而实现了第二工艺孔的密封；封头通过螺钉与引射管固定连接，使得封头的固定牢固。当然，封头还可以通过其他方式实现固定，在此不一一赘述。

在本发明的第二个具体实施例中，所述封头104与所述第二工艺孔过盈配合。

封头与第二工艺孔过盈配合，可实现封头和第二工艺孔的密闭连接，实现了第二工艺孔的密封。

在本发明的第三个具体实施例中，所述封头104通过铆压变形固定在所述第二工艺孔的端面。

封头通过铆压变形固定在第二工艺孔的端面上，铆压变形使得封头和第二工艺孔密闭连接，实现了第二工艺孔的密封。

当然，还可以使用除上述三种方式外的其他方式来实现第二工艺孔的密封，在此不一一赘述。

在本发明的一实施例中，如图2和图3所示，所述引射管的所述进气口处安装有风门件105，所述风门件105通过螺钉106或铆接固定在所述引射管上。

引射管的进气口处设置有风门件，可控制空气的进入量；风门件通过螺钉或铆接固定在引射管上，固定方式简单，固定牢固，当然还可以采用其他方式进行风门件的固定，在此不一一赘述。

进一步，所述炉头10还包括燃气喷嘴（图中未示出），所述燃气喷嘴通过螺纹连接在所述炉头10的风门件105上。当然，燃气喷嘴还可以通过螺纹连接外的其他方式将固定在风门件上，在此不一一赘述。

在本发明的一具体实施例中，如图1至图4所示，所述炉头10包括两个所述引射管，分别为内环火引射管200和外环火引射管100；

如图4所示，所述头部300开设有两个所述头部混合腔，分别为外环火头部混合腔301和内环火头部混合腔302，所述外环火头部混合腔301通过所述进气通道303与所述外环火引射管100相连通，所述内环火头部混合腔302与所述内环火引射管200相连通。

在本发明的一具体实施例中，所述炉头10为铝合金炉头10。

铝合金密度低，使得铝合金炉头的质量轻；铝合金的强度高，具有良好的加工性能，使得铝合金炉头的加工容易；且铝合金具有良好的耐腐蚀性能，使得铝合金炉头的使用寿命长。

在本发明的一优选实施例中，如图7和图8所示，所述外环火引射管100的第二工艺孔为异形孔，所述异型孔形成过渡腔107；如图4所示，所述过渡腔107的一端与所述外环火引射管100的扩压腔相连通，另一端通过所述进气通道303与所述外环火头部混合腔301相连通。

进一步，所述异型孔还形成与所述过渡腔107相连通的所述扩压腔103。

本发明上述实施例提供的炉头中，外环火引射管的第二工艺孔为异形孔（从图7和图8中封头104的形状可以看出），异型孔不仅形成了扩压腔，还形成了连通扩压腔和外环火头部混合腔的过渡腔，因此无需在第二工艺孔的侧面增加一个侧面工艺孔形成过渡腔，使扩压腔与头部混合腔连通，第二工艺孔为异型孔，减少了炉头上工艺孔的数量，同时减小了密封工艺孔用的封头的数量，工艺孔数量的减少也降低了炉头漏气的风险。

进一步，如图8所示，所述外环火引射管100的轴线与所述过渡腔107的轴线之间的夹角b为45°到80°。

引射管与过渡腔的轴线之间的夹角b为45°到80°，在此角度区间内，燃气与空气的混合气体从扩压腔进入过渡腔时的阻力小，减小了混合气体从扩压腔进入过渡腔时因流向改变造成的能量损失，因此，混合气体的能量损失减小，有利于一次空气系数的提高，使燃气燃烧充分，提高了燃气燃烧的热效率，同时减少了因燃气燃烧不充分造成的有害气体的排放量。

本发明另一方面的实施例提供了一种燃气灶1，如图5和图6所示，包括有上述任一实施例所述的炉头10。

本发明另一方面的实施例提供的燃气灶包括上述任一实施例所述的炉头，即具有上述任一实施例所述炉头的有益效果。

综上所述，本发明提供的炉头，其引射管采用抽芯工艺加工制成，使得引射管的加工方便，生产率高，且抽芯工艺形成的一工艺孔采用封头密封，密封面积小，密封容易，降低了漏气的风险，提高了引射管的产品合格率；引射管为文丘里管，利用文丘里效应引射空气，提高了空气进入量；引射管内稳流腔的设置，提高了燃气与空气的混合速度与流动速度，进一步提高了空气的进入量，有利于一次混合空气系数的提高。

在本发明的描述中，术语“安装”、“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种炉头，其特征在于，包括：

引射管，所述引射管采用抽芯工艺加工制成，且所述引射管的两端形成有工艺孔，分别为第一工艺孔和第二工艺孔，所述第一工艺孔为所述引射管的进气口，所述第二工艺孔采用封头密封；和

头部，所述头部开设有头部混合腔，所述头部混合腔和所述引射管连通。

2.根据权利要求1所述的炉头，其特征在于，

所述第二工艺孔为异形孔，所述异型孔形成与所述引射管相连通的过渡腔，所述过渡腔与所述头部混合腔相连通。

3.根据权利要求2所述的炉头，其特征在于，

所述引射管的轴线与所述过渡腔的轴线之间的夹角为45°到80°。

4.根据权利要求2所述的炉头，其特征在于，

所述引射管包括相连通的吸气腔和扩压腔，所述吸气腔与所述进气口相连通，所述扩压腔通过所述过渡腔与所述头部混合腔相连通，且从靠近所述进气口的一端到远离所述进气口的一端，所述吸气腔的内径逐渐较小，所述扩压腔的内径逐渐增大。

5.根据权利要4所述的炉头，其特征在于，

所述异型孔还形成所述扩压腔。

6.根据权利要求4所述的炉头，其特征在于，

所述引射管还包括设置在所述吸气腔和所述扩压腔之间的稳流腔，且从靠近所述吸气腔的一端到远离所述吸气腔的一端，所述稳流腔的内径不变或者逐渐减小。

7.根据权利要求2所述的炉头，其特征在于，

所述头部还开设有进气通道，所述过渡腔和所述头部混合腔通过所述进气通道相连通。

8.根据权利要求1所述的炉头，其特征在于，

所述封头与所述第二工艺孔的内壁面之间设有密封圈，且所述封头通过螺钉与所述引射管固定连接；或者

所述封头与所述第二工艺孔过盈配合；或者

所述封头通过铆压变形固定在所述第二工艺孔的端面上。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的炉头，其特征在于，

所述炉头为铝合金炉头。

10.一种燃气灶，其特征在于，包括有如权利要求1至9中任一项所述的炉头。

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