CN103889865A - 用于多层堆叠底座的装置 - Google Patents

Abstract

一种用于在底座上以预先确定的空间布置来自动堆叠包裹件以形成堆叠的装置，具有：至少一个供应输送器，其以预先确定的顺序来提供单个的包裹件（W）；升降单元，用于将布置在堆叠位置（6）中的底座（P，8）在Y方向上升起和下降；与供应输送器的交付端邻接的转移装置，所述转移装置从供应输送器（2）接收包裹件（W）并且运送到堆叠（S）中的预先确定的位置；其中所述转移装置包括：与供应输送器的交付端邻接的定位输送器（4），所述定位输送器水平地以及沿着堆叠位置（6）的一侧布置，以便将包裹件（W）在X方向上定位，至少一个推送板（13）和推送器（14），以便将包裹件（W）从定位输送器在Z方向上运送到堆叠（S）中的预先确定的位置上，其中所述至少一个推送板构建为能够水平地以及沿着堆叠位置（6）的侧面以及与其成横向地运动地构建的扁平带状的板，以便在X方向位置上通过推送器将包裹件（W）从定位输送器推移时接收包裹件（W），并且将所述包裹件（W）在Z方向上放置在底座（P，8，45）上或者放置在堆叠（S）中，其中所述推送器构建为水平地以及沿着堆叠位置（6）的侧面设置的多个单推送器（14）的布置，所述布置将包裹件（W）从定位输送器朝着堆叠（S）的方向推移，其中单推送器能够分别与所述至少一个推送板（13）独立地在Z方向上移动，以便在拉回推送板（13）时保持包裹件（W）。

Description

用于多层堆叠底座的装置

本发明涉及一种根据权利要求1所述的、用于在底座上以预先确定的空间布置来自动堆叠包裹件以形成堆叠的装置。

对底座或者承载体、尤其是板或者运送车自动堆叠包裹件以形成堆叠用于之后发送（即“货盘化（Palettieren）”）本身是已知的。然而，在此要将具有统一大小或者规模的包裹件通过机器人、抓取器等等放置到计算确定的位置上。

然而，在对负载承载体自动加载不同特征的包裹件来形成堆叠的过程中，涉及所谓的自动“混合情况”货盘化。

在如今的物流配送中，对于拣选提出了越来越高的要求。因此需要开发拣选系统，其自动地、没有手动干预地完成任务。

成千上万的各种特征（大小、形状、重量、尺寸、表面、强度等等）的产品（或者包裹件）必须用这种系统来自动拣选。

在此，要考虑不同的方面，其相对于“简单地”手动堆叠简单的规则几何形状而言极大地提高了复杂性。这样，只有当随后的包裹件具有平坦的或者平面的表面时，其此外应当大致水平地取向，并且当包裹件可以不受损坏地承载放置在其上的另外包裹件的重量时，随后的包裹件才可以良好地被堆叠或者放置到之前的包裹上。

此外，所形成的堆叠应当具有一定的稳定性，尤其是由此其在运输中不会倒下。虽然用膜进行包装有帮助，然而其并不能单独稳定有缺陷地形成的堆叠。

此外，在收件人方越来越经常希望基于所希望的卸货顺序来对堆叠优化。

不同大小或者规模的不同包裹件或者货物的堆叠因此通常还用手工进行，因为对于堆叠的稳定性、堆叠内部的包装密度以及装载顺序和在此引起的卸载顺序以及还有货物的可堆叠性方面的要求非常高，目前仅仅能够部分地由已知的方法和装置满足。

由EP 1 462 394 B1公开了一种用于对负载承载体自动加载形成负载堆叠的包裹单元的装置，即一种用于货盘化的装置。在该装置中，包裹单元在搁板上安置地并且单独地输送，并且从搁板放置到包裹台上。在那里，包裹单元在台上由推送器沿着要装载的托板的宽侧推移，直至到达X方向上的装载坐标。接着，另一推送器和装载舌形件（Beladezunge）同时将包裹单元在装载深度的方向上推移到托板上方，直至到达Z方向上的装载坐标。接着，装载舌形件退回，其中推送器保持并且用作卸货器，使得包裹单元在所希望的位置上“自由下落”地置于托板上。在此，形成的堆叠由装载辅助装置在其他三个侧面上支撑。于是，其基本上是“靠墙”堆叠。然而，在包裹台上的推移费时，并且由于受限的可到达性而在形成包裹模式时具有缺点。此外，装载舌形件和卸货器/推送器必须同时在X方向上移动。另外，始终只能顺序“处理”一个包裹单元。

WO 2010/059923 A1公开了一种用于堆叠的自动化的机器人支持的装置，其中使用中间板用于形成堆叠的第一层并且同时使用了托板更换。

据此，本发明的任务是，提供一种用于在承载体上以预先确定的空间布置来自动堆叠包裹件以形成堆叠的装置，其能够以灵活的方式允许具有高吞吐量的混合情况堆叠。

该任务通过权利要求1中记载的装置来解决。有利的扩展方案由从属权利要求和说明书中得出。

如果没有如现有技术中那样使用单个的推送器，而是推进器构建为水平地并且沿着堆叠位置的侧面布置的多个单推送器的布置，即构建为成排装置（Batterie），其将包裹件从定位输送器朝着堆叠的方向推移（其中单推送器能够与至少一个推送板无关地在Z方向上移动，以便在拉回推送板时保持包裹件），则包裹件还能够可变地定位，并且此外可以将多个包裹件以小的时间偏差或者甚至同时进行堆叠。

在一个特别优选的变形方案中，并非所有的单推送器都具有自己的驱动装置，而是具有至少一个、优选两个共同的驱动装置，其能够选择性地与确定的单推送器耦合用于其驱动。为此，驱动装置可以是可移动的，并且通过耦合元件与相应的（相邻的）单推送器的驱动滑架配合。

单推送器于是悬挂在支架上，其在支架上能够在Z方向上朝着堆叠接近（或者远离）地移动。为此，这些单推送器被与其成横向的、即在X方向上走向的、在上方布置的滑架或者横梁接近（angefahren），其中所述滑架或者横梁承载驱动装置，其中耦合元件或者同步元件在此建立驱动装置和单推送器之间的有效连接。在此，同步元件片状或者带状地从驱动装置或者其移动横梁向下悬挂，并且配合到相邻的单推送器的驱动滑架上的向上敞开的槽中，为此同步器（Mitnehmer）具有相应的宽度。

优选的是，设置有两个这种可移动的共用驱动装置，其一从每个侧面在支架的X方向上或者在X方向的上游和下游朝堆叠位置移动或者定位。

单推送器的布置可以在定位输送器的整个长度上延伸，于是单推送器可以在X方向或者定位输送器的输送方向上不可移动地构建。可替选地也可能的是，相应地设置较少的、然而至少两个单推送器，并且它们于是为了在X方向上的协调而可调节地构建。

在一个优选的实施形式中，所述至少一个推送板构建为扁平带状的板，该板构建为能够水平地、并且沿着堆叠位置的侧面以及与其成横向地移动，该带状的板朝着堆叠位置的方向变薄。推送板悬挂在定位输送器的与承载体对置的侧上。其在那里必要时固定在与单推送器相同的支架上。如果存在多于一个的推送板，则它们可以平行地和并排地布置。

优选的是，所述至少一个推送板分别能够在Z方向上取向的直线轴上滑架式地来回移动。由此，其可以用简单的方式在为了堆叠所需的Z方向上移动出来或者移动回去，并且尽管如此，由于长的靠置面或者靠置点的数目而仍然足够具有刚性。驱动装置例如可以通过齿带、齿条等等来实现。

可以理解的是，推送板根据定位输送器的构型而在其下或者穿过其配合，以便将包裹件定位在堆叠中的另外侧上。

也可能的是，所述至少一个推送板在定位输送器的纵向方向（X方向）上可移动地构建，尤其是当设置有仅仅一个或者较少的、优选两个推送板时。于是，它们可以共同地或者相互独立地移动。当它们能够彼此独立地移动时，多个包裹件可以同时安置到承载体上或者堆叠中。

可替选地，可以对应于单推送器的数目也将相应多的推送板均匀地分布到定位输送器的长度上。于是，在X方向上的可调节性不是必需的。于是，每个推送板都优选与一个单推送器“关联”，并且与单推送器一同布置在一个垂直平面中，即从上方看相互齐平地布置。推送板可以类似于单推送器那样（见上文）同样配备有共同的驱动装置。

同样可能的是，将所选出的单推送器共同地控制，使得例如两个至四个相邻的单推送器同时地共同移动较大的包裹件。相应地，推送板也可以被共同地控制。

为了提供结构简单并且没有妨碍的悬挂装置，有意义的是，将单推送器的布置固定于在定位输送器之上延伸的支架上。该支架在此优选搁置在轨道式的型材上，并且也用作推送板的靠置装置或者悬挂装置。由此，支架与单推送器以及推送板的布置一同构建模块化的推送器-推送板单元。

在高复杂性的自动化装置和过程情况中（如本情况中那样），尽管有各种规划仍然会出现干扰，例如因为包裹件在堆叠时掉落。于是，需要通过操作人员的手动干预。为了能够实现其干预或者使得干预变得容易，在一个实施形式中因此设计的是，支架连同由推送器和推送板构成的单元一同能够移动离开堆叠位置，这可以手动地或者被驱动地实现。优选的是，所述单元为此能够轨道式地推移，尤其是通过驱动装置来推移。优选的是，驱动装置是心轴，其被手动地操作或者马达驱动。同样有意义的是，定位输送器被固定在支架上，使得其同样“能够被移开”。这种手动排除干扰或者装载的可能性提高了该装置的可用性。

针对定位输送器的构型，根据本发明设置了两种替选方案。然而可以理解的是，可以使用允许占据包裹件的X位置的任意构型。

当定位输送器构建为连续输送器时，可能的是，一方面通过连续输送器来实现高的效率，并且另一方面可靠地操作包裹件。在此，可以同时传送和放置多个包裹件。此外，结构和控制简单。

在此，如下输送器被理解为连续输送器：其中连续带环绕，并且形成统一的表面。传送带输送器、皮带输送器、承载链输送器（Tragkettenfoerderer）、板式输送器、板条式输送器考虑作为本发明意义中的连续输送器。

优选的是，于是所述至少一个推送板配合在连续输送器的上分支和下分支之间，使得得到特别紧凑的结构方式，其中上分支即在其上输送的上部区段，下分支即回退的下部区段。

当针对布置在连续输送器上的包裹件而在连续输送器之上布置有在X方向上、任选地也在Z方向上可移动的止挡用于在X方向上的位置的精细定位时，包裹件可以特别简单地并且准确地被定位。根据连续输送器的表面的构型，其在此甚至不必被停止，而是可以继续运行，而包裹件在其表面上“滑动”。

同样可能的是，在连续输送器上、尤其是在上分支的上侧上使用止挡片，用于将包裹件准确定位。定位输送器于是必要时可以被相反地驱动，由此止挡片不必循环。当设置有足够的位置时，止挡片也可以循环。

可替选地，定位输送器可以构建为移动托架（Verfahrwagen）或者穿梭车，其能够在X方向上沿着为其布置的轨道的底座或者堆叠位置而来回移动，并且相应地将包裹件传送给所设置的X位置。

优选的是，移动托架构建有C型支架，使得于是所述至少一个推送板可以穿过配合（hindurchgreifen）在“C”的脚之间，使得不会产生相互的妨碍。这也允许了移动托架在将包裹件“递送”给推送板之后，在堆叠过程结束之前已经移动回去用于从供应输送器接收下一包裹件。

为了使得包裹件不从移动托架上落下并且被准确地定位，该移动托架在X方向上背离供应输送器的侧上具有止挡。在一个特别优选的实施形式中，该止挡能够从止挡位置移动离开，优选地可叠合，使得移动托架在将包裹件“递送”给推送板之后（参见上文），已经可以“拿取”下一包裹件。

在供应输送器和定位输送器之间，可以设置用于包裹件的转换器。该转换器可以构建为推送器。在此可能的是，推送器与移动托架一同将包裹件传送至所希望的X位置，使得包裹件一定程度上在推送器和移动托架的侧面的止挡之间被“夹紧”地传送。由此，在定位时高的加速度和速度是可能的，而没有推移、落下等等的危险。

由此，在一个变形方案中，推送器（转换器）在沿着承载体延伸并且与定位输送器平行走向的轨道上可移动地悬挂和驱动。

然而也可能的是，供应输送器将包裹件直接放置到定位输送器上，而无需中间连接转换器。在一个变形方案中，供应输送器为此垂直于定位输送器地终止，并且将包裹件直接“推送”到定位输送器上。

总体上于是可能的是，灵活地并且以高效率地进行承载体的堆叠。尤其是可以在不同的包裹件上连续地堆叠宽的范围。于是，除了当然同样可以操作的相同形状的要求较低的包裹件之外，可以将各种尺寸的包裹件相继地堆叠到承载体上。

包裹件可以是各种货物、被包装的货物、成组包装的货物如纸板箱、盒子、柳条箱、容器、搁板上的货物、包裹单元例如塑料瓶的薄膜多重包装等等，以及所有类型的单个物件。

底座可以是中间板或者承载体如托板以及运送车，或者用于零件货物及其包装的类似的底座。

供应输送器理解为一般意义上的输送器，并且尤其是理解为辊子输送器、传送带和输送器系统。它们可以手动地或者自动地装载。包裹件被单独地并且以针对所希望的包裹次序的正确顺序地以输送技术装备来提供。正确的顺序在处理任务时以计算方式确定。用于此的相应软件是已知的。特别之处在于，包裹件在供应输送器上没有辅助装置如搁板、容器等等地被提供。

包裹件于是被单独地供给。然而也可能的是，将相同或者非常相似地包装的或者未包装的包裹件的组进行分组，用于共同的操作。这种分组于是在从供应输送器接收包裹件的区域中通过转移装置来进行，或者在装载供应输送器时已经进行。由于推送器作为成排装置的特别构型，正是这种包裹件可以被共同地转移或者定位。

也有利的是，包裹件在通过转移装置接收之前被对准。这允许通过转移装置标准化地并且由此简化地接收包裹件。可替选地或者附加地，也可以使用相应的光学方法用于识别包裹件的取向和控制转移装置，以便借助其实现对准。对准例如可以通过转换器来实现。可移动的止挡也可以用于进行对准。

有意义的是，在堆叠时和/或堆叠之后稳定承载体上的堆叠。由此，各层保持其结构，并且被堆叠的承载体可以被可靠地传输。

为了在堆叠之后稳定（所有的或者单个层），堆叠可以与所堆叠的承载体一同通过缠绕膜、网等等来稳定。该缠绕在此可以分层地逐渐在堆叠时进行，或者在堆叠一层之后进行。在此，在实际的用于堆叠的装置内进行稳定。已经部分地被堆叠的承载体被分层地下降，以便匹配用于堆叠的水平。这被充分利用，因为这样已经形成的堆叠的层“向下滑”并且在堆叠水平之下可以被分层地缠绕，而“上部”被继续堆叠。这样节省了时间。为此，膜缠绕装置被直接集成到所述装置中。这具有的优点是，承载体连同形成的堆叠不必被单独地移动。于是，可以在层或者位置的每次下降之后已经进行了稳定化。这使得甚至在实际上并未完全稳定地堆叠的承载体情况下可以实现堆叠的高稳定性。这也明显扩展了堆叠形成在关于货物以及可选择的顺序方面的可能性。

当然，替代膜缠绕技术也可以使用所有其他已知的稳定化可能性。为此例如包括膜收缩、网和其他可伸展的材料以及搭扣连接装置（Klett-und Klebeverbindungen）等等。

在堆叠本身时，可以通过侧面的、U形围绕堆叠位置或者承载体布置的侧壁来实现稳定化，使得可以“靠着墙”堆叠。侧壁以及后部的侧壁可以竖直地和/或水平地相对于堆叠位置调节或者移动。由此，可以装载不同大小的承载体，并且壁与中间板结合用作卸货器。

根据要堆叠的包裹件，为了对其进行保护或者为了提高可堆叠性等等，会需要的是，将例如卡纸或者纸板构成的层插入到层之间、之下或者之上。为此，可以用合适的方式来存储和/或提供扁平材料以及借助设置在操作装置上的吸取装置来施加。

承载体（例如托板）以及层（纸板）可以通过特别的输送技术来提供和准备。承载体或者层的接收或者递送可以借助专用技术来进行。

在一个实施形式中设计的是，在定位输送器的水平上在要装载的承载体之上设置有中间板。中间板提供了统一的平滑面用于形成堆叠，并且尽管有承载体更换仍然允许继续堆叠。

中间板优选居中地被划分，并且每个部分构建为能够向侧面推移。

在一个变形方案中，堆叠的第一层在中间板上形成，而其下的、之前堆叠过程的完全被装载的承载体用新的空承载体来更换。由此，可以继续堆叠过程而没有中断。如果形成了第一层，并且出现了新的承载体，则所述部分向侧面移动，并且第一层于是转移到位于其下的承载体上，在该承载体上接着继续堆叠。

在一个优选的替选方案中，整个堆叠过程在中间板上进行，并且中间板为此高度可变地构建。这具有的优点是，在堆叠之后才进行至承载体的递送，并且该承载体不必被“更换”。由此，提高了该装置的总的吞吐量。此外，于是必要时设置的借助伸展膜的缠绕可以更简单地进行。

在中间板分开或者打开时，侧面的稳定壁用作卸货器，即中间板侧向地在壁的下边缘之下移动。

越来越多的是，要求在所谓的运送车或者轮式容器（Rollcontainer）中提供堆叠的包裹件。它们可以容易地装载到货车中以及从那里卸载和移动，因为其具有轮子。此外，其具有侧壁，这些侧壁允许稳定的堆叠和通过伸展膜实现良好的稳定，使得运输同样是可靠的。然而，这些特性在自动化堆叠情况下带来了困难。

根据本发明认识到的是，当运送车的侧壁通过扩展装置至少垂直地或者甚至略微倾斜地向外掰开地保持时，能够可靠地实现自动堆叠。侧壁于是具有的特性是，向内朝向彼此移动。

另外表明的是，当为此设置单独的并且必要时高度可调节的中间板，其布置在堆叠位置或者承载体的背离定位输送器的侧上或者能够从该侧引入运送车中时，运送车的堆叠可以变得容易。

由此，可以借助根据本发明的装置按照所希望的那样交替地堆叠板等等或者运送车。

后部的侧壁可以在将堆叠好的堆叠通过将另外的中间板拉回而递送到运送车上时用作卸货器。在一个扩展形式中，后部的侧壁此外高度上可移动和/或可以朝着定位输送器的方向移动，使得可以使用不同大小的运送车。

其优选也用作扩展装置的安装位置。

扩展装置优选包括在相同高度布置在运送车的所预期的侧壁区域中的、从侧壁向前突出到运送车空间中的两个栓，它们能够侧向向外地移动用于扩展。优选的是，这些栓为此分别布置在后部侧壁中的垂直取向的旋转片上。

为了在系统内容易运输和操作，运送车在运输板上移动，所述运输板可以像普通托板那样操作。

本发明的其他细节从下面根据附图对实施例的描述中得到，其中：

图1示出了在开始形成第一层的情况下用于对托板进行自动多层堆叠的装置的示意性透视图；

图2示出了在连续输送器的区域中图1的装置的放大的示意性侧视图；

图3示出了与图2对应的、另一视角的视图；

图4示出了与图2对应的、又另一视角的视图；

图5示出了与图2对应的、从上方看的视图；

图6示出了在完成第一层之后的、与图2对应的视图；

图7示出了在完成另一层之后的与图1对应的视图；

图8A示出了用于自动多层堆叠的装置的一个变形方案的示意性透视图；

图8B示出了单推送器的共用驱动装置的放大的细节视图；

图9示出了用于对托板自动多层堆叠的另一装置的从侧面看的示意性透视图；

图10示出了从另一视角看的、图9的装置的示意性透视图；

图11示出了在接收包裹件时图9的装置的转移装置的示意性透视图；

图12示出了在X方向上运输包裹件时图9的装置的转移装置的示意性透视图；

图13示出了在Z方向上开始运输包裹件时图9的装置的转移装置的示意性透视图；

图14示出了从另一视角看的、在Z方向上开始运输包裹件时图9的装置的转移装置的示意性透视图；

图15示出了在Z方向上继续运输包裹件时图9的装置的转移装置的示意性透视图；

图16示出了在Z方向上包裹件的运输结束时图9的装置的转移装置的示意性透视图；

图17示出了在Z方向上包裹件的运输结束之后图9的装置的转移装置的示意性透视图；

图18示出了图11至图17中的移动托架的放大的细节视图；

图19示出了在堆叠过程结束时，在堆叠位置的区域中图9的装置的示意性透视图和放大视图；

图20示出了在将堆叠从中间板递送到托板上时，在堆叠位置的区域中图19的装置的示意性透视图和放大视图；

图21示出了在堆叠下降时，在堆叠位置的区域中图19的装置的示意性透视图和放大视图；

图22示出了在用膜缠绕堆叠以及运出时，在堆叠位置的区域中图19的装置的示意性透视图和放大视图；

图23示出了在堆叠时，在堆叠位置的区域中用于对运送车自动多层堆叠的装置的示意性透视图；

图24示出了在另一视角看的图23中的装置的示意性透视图，其中为了更好的视图而省去了后部的稳定壁；

图25示出了在将运送车侧壁扩展时图23的装置的放大视图；以及

图26示出了用于扩展运送车侧壁的机构的细节视图。

在图1至图7中示出了整体上用1表示的、用于以预先确定的空间布置来对托板P自动多层堆叠不同尺寸的包裹件W的装置。于是，其涉及一种用于“混合情况”货盘化的装置。当然，借助装置1也可以仅仅将类似的包裹件W货盘化。

装置1包括辊子输送器2作为供应输送器，其以计算机支持的预先确定的顺序从未示出的仓库提供分散的包裹件W。

在辊子输送器2的末端布置有构建为推送器3的转换器，其将包裹件W转换90度并且交付到随后的定位输送器上。在此，包裹件W同样成角度地对准，使得其根据其外部形状而可能在定位输送器4上对准。

定位输送器4构建为循环的传送带形式的连续输送器。通过其将包裹件W在X方向上输送地定位，以便在堆叠中占据以后的位置的坐标。

为了准确地保持定位或者在运行的传送带4的情况下进行定位，设置有停止器5（参见图4），其被控制为能够在X方向上相对于传送带移动，以便将相应的包裹件“停止”。驱动通过齿带（未示出）来实现，该齿带布置在直线轴5B上，并且停止器5悬挂到其中。

定位输送器或者传送带4水平地（在同一水平上）并且沿着用于形成堆叠的位置6的侧面布置。通常，在此布置要装载的承载体P（托板）（参见图6和图7）。

然而，如还会看到的那样，在形成堆叠的第一层时情况并非如此。

在要装载的承载体P之上在连续输送器4的上分支7的水平上，在位置6中设置有中间板8。中间板8在中间被分开并且每个部分8A、8B能够向侧面（在X方向上）推移地构建，使得在中间板8上形成堆叠的第一层，而在其下之前的堆叠过程被完全装载的承载体P用新的空的承载体P来更换。由此，可以继续堆叠过程而无需中断。如果形成第一层并且存在新的承载体P，则部分8A、8B向侧面移动（参见图6），并且第一层于是转移到位于其下的承载体P上，在其上接着继续堆叠（参见图7）。

为了输送空的托板或者将被堆叠好的托板运走，在堆叠位置6之下设置有相应的辊子输送器9。

相应的托板P由用于将承载体P在Y方向上升起和下降的升降单元10从辊子输送器接收，并且向上朝着堆叠位置6移动。升降单元10也为了在堆叠时的水平匹配而自身是独立的，于是如果必要时在将包裹件W堆叠时实施上升或者下降，并且也在新的层开始时实施层的均衡的匹配。

相应的包裹件W于是从传送带4朝着堆叠中的所希望的位置在Z方向上推移到中间板8（第一层）或者托板P（另外的层）上的位置6中。

为了将包裹件W移动到堆叠S中的预先确定的位置上，所述装置包括推板组11和推送器组12，即分别包括多个并排地水平地和沿着堆叠位置6或者托板P的侧面布置的单个的推送板13和单个的推送器14。

推送板13穿过配合在连续输送器的上分支7和下分支20之间，并且接收通过推送器14从传送带推移的包裹件W。接着，推送器和推送板一同移动到所希望的位置，并且推送板13被拉回，而推送器14保留用于将包裹件W保持。由此，包裹件W被定位。推送板13在前部变得扁平（参见图2），使得定位可以尽可能准确地进行。

推送板13分别构建为水平地以及沿着堆叠位置6的侧面以及与其成横向地可移动地构建的、扁平的、带状的板，其朝着堆叠位置6的方向变薄。

推送板13悬挂在连续输送器4的与承载体对置的侧上，并且平行地和并排地布置。它们分别在Z方向上取向的直线轴16上能够滑架式地来回移动。每个轴的驱动通过电动机16E和齿带（未示出）来进行，该齿带布置在直线轴上并且滑架或者推送板13悬挂到其中。

推送板组11由此在一定程度上形成连续输送器4到堆叠位置6中的可选的展宽。

推送器14水平地并且沿着堆叠位置6或者承载体P的侧面沿着连续输送器4并且相互齐平地布置，以及构建为能够相互独立地移动。它们布置在连续输送器的与承载体对置的侧上或者在那里静止，以便驶过传送带4用于推移包裹件。

推送器如推送板那样也在堆叠位置6或者托板P的整个长度上布置，并且固定在连续输送器之上张开的支架17上。在那里，其能够分别在Z方向上取向的直线轴18上滑架式地来回移动。每个轴的驱动通过电动机18E和齿带（未示出）来进行，该齿带布置在直线轴上并且滑架或者推送器14悬挂到其中。

停止器5以及推送器14都从相应的直线轴向下延伸到仅仅略在传送带4的表面之上的高度，并且在那里的端部上具有平面地扩大的脚，以便更好地和更可靠地操作包裹件W。

在堆叠位置6之下设置有用于将形成的堆叠S以膜缠绕的单元19。

缠绕分层地逐渐在堆叠时或者在堆叠一层之后进行。承载体P连同已经形成的堆叠S的层一同由升降单元10逐渐地向下降，并且于是移动通过环形构建的单元19来缠绕。

如果整个堆叠S完成，则堆叠S在托板P上向下移动并且通过辊子输送器9运走。

同时，中间板8闭合，并且在其上继续堆叠用于形成下一个任务的接下来的堆叠。

与此并行地，如上面描述的那样“装载”新的空的托板P。

总之，于是为了自动地将包裹件W以预先确定的空间布置堆叠到托板P上用于形成堆叠S，根据所基于的任务计算机支持地确定在用于建立堆叠S的托板P上的包裹件W的顺序和空间位置。

随后，包裹件W以对此所需的、预先确定的顺序借助供应输送器2从仓库等等中单独地、没有辅助装置（托盘等）地被提供。要装载的包裹件W随后由供应输送器2通过转换器或者推送器3转换到连续输送器4上。

借助该连续输送器、停止器5和推送器组12以及推送板组11，将相应的包裹件W运送到形成的堆叠中的、在托板P（或者堆叠位置6或者中间板8）上的预先确定的空间位置上。

根据要求，在此托板P在Y方向上通过相应的单元10下降或者升起。

在图8A和8B中示出了之前描述的装置的一种可替选的变形方案，其主要区别在于，推送器组的单推送器并非分别具有自己的驱动装置，并且没有设置推送板组。

因此，下面仅仅说明这些区别。

在该变形方案中，单推送器具有两个共同的驱动装置21、22，其能够可选地与确定的单推送器耦合用于其驱动。为此，驱动装置21、22能够在X方向上在单推送器之上的支架17上借助横梁21T、22T来移动，并且能够与单推送器14的驱动滑架23耦合。

驱动装置21、22分别具有实际的驱动块24、25，其能够在Z方向中类似于上面的推送器的构型那样移动。为了驱动相应的单推送器14，驱动块24、25具有指向驱动滑架23的方向的耦合突出部26，其配合到驱动滑架23中的横向于X方向延伸的槽27中。

为了驱动确定的单推送器，驱动装置21或者22根据单推送器借助横梁来移动，使得相应的耦合突出部26配合到相应的驱动滑架23的槽27中。接着，驱动块24或者25移动并且在Z方向上携带驱动滑架23或者单推送器14。

单推送器于是悬挂在支架上，其在支架上可以在Z方向上朝着（或者离开）堆叠移动。它们为此被与其成横向的、即在X方向上延伸的、在上方布置的滑架或者横梁（其承载驱动装置）所接近，其中耦合元件或者同步元件在此建立驱动装置和单推送器之间的有效连接。

细节可以在图8B中更好地看到。也可以看到的是，同步元件（耦合突出部26）在此片状或者带状地从驱动装置或者其移动横梁21T、22T向下悬挂，并且配合到在相邻的单推送器14的驱动滑架上的向上敞开的槽27中，为此同步器26具有相应的宽度，使得其可以通过相应的定位配合到单推送器的槽27中或者配合到相邻的单推送器14的两个槽27中。

在该变形方案中的另一区别是使用仅仅两个推送板13，它们现在能够通过驱动装置28、29而在X方向上沿着堆叠位置6移动，使得相应的推送板可以对应于单推送器地定位。为此，推送板的相应的直线轴类似于横梁那样可移动地构建。

也可能的是，共同地控制两个推送板，使得包裹件W同时置于两个推送板上。明显的是，这可以与相应的控制装置以及使用例如两个单推送器相结合。

在图9至图26中示出了另一根据本发明的装置30，其与上面的装置不同，具有移动托架或者穿梭车作为定位输送器，用于通过使用图8A、8B中的推送器组/推送板装置的变形方案将包裹件W在X方向上沿着堆叠位置6来运输。此外，结合该实施形式，描述了堆叠位置（堆叠辅助装置、中间板）等等的扩展方案的其他细节。

移动托架35于是替代了连续输送器4用于包裹件W的X方向定位。

移动托架35从供应输送器2接收单个的包裹件W。为此，转换器31将包裹件从供应输送器2推移到移动托架35上。

移动托架35具有在背离的侧上的可移动的止挡32，以便防止下落以及允许精确的定位。为了使得包裹件W在移动托架35加速时不落下，转换器31与移动托架35同步地在X方向上移动，使得相应的包裹件在移动托架35上夹紧在止挡32和转换器31之间地被运送（参见图12）。

为了在X方向上移动，设置有轨道33，移动托架35在轨道上可以在堆叠位置6和推送器/推送板单元之间移动。与其平行地并且在其之上布置有相应的轨道34用于转换器31的同步移动。轨道33、34同样固定在支架17上。

移动托架35借助C型支架36构建（参见图18），使得于是所述至少一个推送板可以穿过配合在“C”的脚之间，使得不产生相互间的妨碍。这也允许：移动托架在将包裹件W“递送”给推送板之后，在堆叠过程结束之前已经向回移动用于从供应输送器2接收下一个包裹件（参见图12至图17）。

如在图13至16中所示的那样，移动托架35于是连同由被翻起的止挡32和转换器31夹紧的包裹件W一同在轨道33上向相应的预先计算的X位置移动。

同时，用于单推送器的横梁21T、22T从左边和从右边在X方向上移动到所需的位置中，用于与单推送器14的驱动滑架27相互作用，其中同步器26配合到相应的槽27中。同样地，推送板13在X方向上被定位。

于是，如所描述的那样，通过单推送器（在此为两个）进行从移动托架35（定位输送器）推移到推送板上（在此同样为两个），为此驱动块24、25沿着横梁在Z方向上移动，并且于是分别携带单推送器14。相应地，两个推送板13在Z方向上移出，以便从移动托架35接收包裹件W，其中推送板13由于C型支架36而可以“穿过配合”移动托架35。

如果包裹件W完全位于推送板上，则将止挡32翻下（图15和16），并且移动托架35可以回移用于进行接收（图17）。

止挡32在此通过两个可以逆时针或者顺时针转动的止挡片37A、37B来构建。止挡片37A逆时针地、而止挡片37B顺时针地从形成包裹件W的边界的竖立的位置向下枢转或者翻下，使得移动托架35自由。

在图14中也可以看到手动的手柄K，其驱动机构，以便能够实现手动干预或者使得手动干预容易，为此支架17（连同推送器和推送板构成的单元以及定位输送器等等一同）被移动离开堆叠位置6。

在图19至图22中具体示出了在所述装置30的情况下在堆叠时或者结束堆叠时的堆叠位置6。

不同于图1至图7的实施形式，在此中间板8不仅用于形成堆叠S的第一层，而且用于整个堆叠S。该堆叠在完成之后才完整地递送给等待的托板P，其中侧壁41用作卸货器。

为了使得其工作，中间板8或者其部分8A、8B高度可变地悬挂在升降支架40上，使得其在完成一层之后可以分别向下降，由此堆叠水平位于定位输送器的高度上。

如果堆叠S完成，则中间板8的部分8A、8B朝向侧面地在侧壁31的边缘之下（在X方向上）移动，其中包裹件或者堆叠保持在堆叠位置6中，并且在完全移开中间板8之后在等待的托板P上静止（参见图19和图20）。

托板P连同装载的堆叠S一同继续下降，并且经过（如上所述的那样）缠绕单元19，用于以拉伸膜缠绕以稳定（参见图21和图22）。

同时，中间板8又被闭合并且可以开始新的堆叠形成。

接着，带有堆叠的托板由升降单元10^*的叉状的承载体42递送或者卸载到辊子输送器9上用于运走。升降单元10^*很大程度上对应于之前所描述的内容，然而仅仅是单梁升降机（Ein-Balken-Heber）。

接着，获取用于新堆叠的新的空托板，并且举升到中间板之下的等待位置中。

在图23至26中示出了刚才所描述的用于自动多层堆叠的装置的示意性透视图，其中现在运送车R在堆叠时布置在堆叠位置6的区域中。

所述装置30于是不仅适于对托板P进行装载，而且也适于对运送车R进行装载。

运送车R为此由与托板相同的输送器9来供应或者运走。为此，运送车R布置在承载板43上（参见图24），其可以如普通的托板那样来操作。

运送车R同样由升降单元10^*从下方移入堆叠位置6中。

为了将运送车R的侧壁RS扩展开，设置有扩展装置44，其在堆叠期间将侧壁RS至少垂直地或者甚至略微倾斜地向外弯曲地保持。

侧壁RS于是具有的特性是，向内朝向彼此移动。

因为运送车R的侧壁RS与中间板的部分8A、8B对应，并且其使用由此是不可能的，所以为了运送车R的堆叠存在单独的并且高度可调的中间板45，其布置在堆叠位置6的背离定位输送器2的侧上。

其在将侧壁RS扩展之后从该侧在Z方向借助驱动装置51滑架式地引入到运送车R中。中间板45为了高度调节而类似于中间板8那样地悬挂在升降支架50上。

接着，如前面所述的那样，通过将包裹件W放置在中间板45上来形成堆叠S。

在通过将另外的中间板45拉回而将堆叠完成的堆叠递送给运送车R时，后侧壁46（其为了更清楚而在图24中被省去）用作卸货器。后侧壁46此外高度上可移动，以便共同进行中间板45的升起或者下降，并且能够朝着定位输送器2或者堆叠位置6的方向（Z方向）移动，使得可以使用不同大小的运送车。

后侧壁46也用作用于扩展装置44的安装位置。

扩展装置44包括在相同高度布置在运送车R的所预期的侧壁区域中的、从侧壁向前突出到运送车空间中的两个栓47，它们能够侧向向外地移动用于扩展。为此，这些栓47分别布置在垂直取向的旋转片48上，其由共同的驱动装置49通过循环的缆索驱动。驱动装置在此布置在后侧壁46的后壁上（参见图25和26）。

在引入运送车时，于是栓47在内部。在引入之后，栓47借助旋转片48的旋转而向外转移，并且由此扩展侧壁RS。

如果堆叠过程结束，则栓47又向内转移，并且中间板45在用作卸货器的后侧壁46上被回拉，使得包裹件W的堆叠S位于运送车R上。

接着，其借助升降单元10通过膜缠绕单元19，并且最后在辊子输送器9上移动用于运走。

随后，可以重新开始该过程。

Claims (10)

1.一种用于在底座上以预先确定的空间布置来自动堆叠包裹件以形成堆叠的装置，具有：

-至少一个供应输送器，其以预先确定的顺序来提供单个的包裹件（W）；

-升降单元，用于将布置在堆叠位置（6）中的底座（P，8）在Y方向上升起和下降；

-与供应输送器的交付端邻接的转移装置，所述转移装置从供应输送器（2）接收包裹件（W）并且运送到堆叠（S）中的预先确定的位置上；

其中所述转移装置包括：

-与供应输送器的交付端邻接的定位输送器（4），所述定位输送器水平地以及沿着堆叠位置（6）的一侧布置，以便将包裹件（W）在X方向上定位，

-至少一个推送板（13）和推送器（14），以便将包裹件（W）从定位输送器在Z方向上运送到堆叠（S）中的预先确定的位置上，

其中所述至少一个推送板构建为能够水平地以及沿着堆叠位置（6）的侧面以及与其成横向地运动地构建的扁平带状的板，以便在X方向位置上通过推送器将包裹件（W）从定位输送器推移时接收包裹件（W）并且将所述包裹件（W）在Z方向上放置在底座（P，8，45）上或者放置在堆叠（S）中，

其特征在于，所述推送器构建为水平地以及沿着堆叠位置（6）的侧面设置的多个单推送器（14）的布置，所述布置将包裹件（W）从定位输送器朝着堆叠（S）的方向推移，其中单推送器能够分别与所述至少一个推送板（13）独立地在Z方向上移动，以便在拉回推送板（13）时保持包裹件（W）。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述单推送器（14）具有至少一个、优选两个共同的驱动装置（21，22），所述驱动装置能够选择性地与确定的单推送器（14）耦合用于其驱动。

3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述装置包括用于驱动装置（21，22）的能移动的横梁（21T，22T），所述横梁具有朝着单推送器的方向向下突出的同步器（26），该同步器为了耦合而配合到单推送器的上部敞开的槽（27）中。

4.根据上述权利要求之一所述的装置，其特征在于，所述至少一个推送板（13）能够分别在Z方向上取向的直线轴上滑架式地来回移动。

5.根据上述权利要求之一所述的装置，其特征在于，所述至少一个、优选两个推送板（13）能够水平地以及沿着堆叠位置（6）的侧面移动。

6.根据上述权利要求之一所述的装置，其特征在于，所述单推送器的布置固定在定位输送器之上展开的支架（17）上。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述推送板同样位于支架（17）上。

8.根据权利要求6或7所述的装置，其特征在于，所述定位输送器（4）固定在所述支架（17）上。

9.根据权利要求6至8之一所述的装置，其特征在于，所述支架（17）能移动地构建。

10.根据上述权利要求之一所述的装置，其特征在于，所述单推送器（14）能够彼此独立地移动。

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