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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Versorgung eines lokalen Auftragsabarbeitungszentrums mit Nachschub aus mindestens einem zentralen Nachschubzentrum, wozu das lokale automatisierte Auftragsabarbeitungszentrum und das zentrale Nachschubzentrum informationstechnisch mit einem übergeordneten Produkt- und Bestell-Managementsystem untereinander verbunden sind nach Anspruch 1.
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In jüngster Zeit gehen z. B. Lebensmitteleinzelhändlerketten verstärkt dazu über den Endkunden nicht mehr lokal in klassischen Supermärkten zu bedienen, sondern ihm die Möglichkeit zu geben, online seine Einkäufe bzw. Aufträge aufzugeben und den fertig zusammengestellten Auftrag in einem, anstelle des Supermarkts vorgesehenen, lokalen automatisierten kleinen Warenlager abzuholen (so genanntes „click-and-collect“) oder von diesem aus lokal nach Hause liefern zu lassen (so genannte „last-mile-delivery“).
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Konventionelle Lebensmittelgeschäfte werden also nach und nach in sogenannte lokale automatisierte Auftragsabarbeitungszentren („micro order fulfillment center“) umgewandelt, in denen Bestellungen für den Kunden vorbereitet und abgefertigt werden. Dabei bleibt die Versorgungsstruktur (Größe und Standorte der bisherigen Supermärkte) und damit auch die Lieferkette grundsätzlich unverändert.
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Mit anderen Worten, es werden anstelle der üblichen Supermärkte verstärkt lokale automatische Auftragsabarbeitungszentren aufgebaut, die die Kunden lokal versorgen sollen. Oft werden die bisherigen Geschäfte entsprechend umgebaut oder ergänzt.
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Aus der
WO 2016/066859 A1 ist eine Anordnung bekannt, die ein Netzwerk von großen und kleinen Auftragsabarbeitungszentren umfasst, wobei in dem großen Auftragsabarbeitungszentren parallel zu kleinen lokalen Auftragsabarbeitungszentren Endkundenaufträge mittels standardisierter Behälter verarbeitet werden, um anschießend konsolidiert zu werden.
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Aus der
WO 2018/102444 A1 ist es bekannt, geringe Produktmengen an Endkundenläden zu liefern, wozu aus dem Distributionszentrum Nachschublieferungen mittels unterschiedlicher Behältergrößen nach einem Behälter-in-Behälter-Konzept erfolgen.
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Bei den so genannten lokalen Auftragsabarbeitungszentren spielt also die Lagerhaltung bzw. Vorratshaltung eine wichtige Rolle, da trotz des stark verringerten Platzangebots und somit kleinen Lagerraums, ein großes Produktspektrum von vielen tausend unterschiedlichen Produkten vorgehalten werden muss; genauso wie zuvor im Supermarkt.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem bereits in dem zentralen Nachschublager gezielt auf die logistischen Anforderungen und eine auf den Materiafluss des jeweiligen lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrums angepasste Nachschubplanung und Zusammenstellung der Lieferung erfolgen kann.
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Diese Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 wiedergegebene Verfahren gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung.
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Erfindungsgemäß ist erkannt worden, dass, wenn die Zusammenstellung des Nachschubs aus dem Lager des zentralen Nachschubzentrums für das lokale Auftragsabarbeitungszentrum als gemischte Nachschubpaletten erfolgt, die automatisiert mittels automatisierten, insbesondere vollautomatischen Palettiervorrichtungen gezielt aus Produkten aus dem Lager des zentralen Nachschubzentrums zusammengestellt werden, es möglich ist, trotz des benötigten großen Produktspektrums einen hohen Automatisierungsgrad im lokalen Auftragsabarbeitungszentrum zu ermöglichen und dabei gezielt auf die logistischen Anforderungen und auf eine auf den Materiafluss des jeweiligen lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrums angepasste Nachschubplanung und Zusammenstellung einzugehen.
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Es werden also zum Nachschub der Auftragsabarbeitungszentren gemischte Nachschubpaletten eingesetzt, die anders als für den Nachschub üblich keine sortenreine Produktpaletten sind. Es werden zum Nachschub der Auftragsabarbeitungszentren Paletten eingesetzt, die mit unterschiedlichsten Produkten bestapelt sind und daher als gemischte Nachschubpaletten bezeichnet werden.
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Als Nachschubzentrum wird ein zentrales Distributionszentrum angesehen, das von Herstellern und Erzeugern mit großen Mengen an Produkten beliefert wird und lediglich dazu bestimmt ist, andere Einrichtungen mit Produktnachschub zu versorgen. Kundenaufträge im Sinne von Endkunden werden dort nicht abgearbeitet. Als Auftragsabarbeitungszentrum wird dagegen ein lokales (ggf. automatisiertes) und in der Regel Endkunden-Auftragsbearbeitungs- bzw. Auftragsabwicklungszentrum mit Warenlager angesehen, das sich in Kundennähe befindet und seinen Nachschub über das Nachschubzentrum bezieht.
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Das beschriebene Prinzip der Vorbereitung und Zusammenstellung von gemischten Nachschubpaletten, die für das Nachfüllen/Umfüllen in dem lokalen Auftragsabarbeitungszentrum optimiert sind, bietet damit auch eine Möglichkeit, den Nachschubprozess möglichst weitgehend bzw. vollständig zu automatisieren.
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Vorzugsweise umfasst das Lager des zentralen Nachschubzentrums ein (voll)automatisches Lager- und Puffersystem, das automatisierte Palettiervorrichtungen sequenziert mit den gemischten Produkten für die Zusammenstellung der gemischten Nachschubpaletten versorgt. Eine vollautomatische Palettiervorrichtung für die Zusammenstellung einer gemischten Nachschubpalette ist z. B. in der
DE 10 2012 106 109 A1 beschrieben.
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Besonders bevorzugt ist es, wenn die gemischten Nachschubpaletten in vollautomatisierten Palettiervorrichtungen in einer berechneten dreidimensionalen Anordnung mit den gemischten Produkten so bestapelt werden, dass die gemischten Nachschubpaletten in dem lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrum gezielt manuell oder roboter-gestützt abgepackt und Produkte in vorbestimmte Lagerbehälter abgelegt werden können.
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Mit anderen Worten, es wird anhand des bekannten Produktnachschubbedarfs und der Eigenschaften der Produkte eine dreidimensionale Anordnung der Produkte auf der Nachschubpalette als Stapel vorberechnet, der nicht nur, wie bekannt stabil und volumenoptimiert ist, sondern nun zusätzlich „auspack-optimiert“ ist.
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Daher wird vorliegend der Begriff des Abpackens (bzw. Abpackung) verwendet, der ein von der Palette gezieltes Herunternehmen und Umpacken (z. B. im Lagerbehälter) umfasst.
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Somit kann auch die Bereitstellung der gewünschten Lagerbehälter im lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrum in der (Depalettier- bzw.) Abpackreihenfolge der gemischten Nachschubpaletten erfolgen. Dies erlaubt ein gezieltes Befüllen (oder Auffüllen) von Lagerbehältern bzw. Behälter-Segmenten (vgl. unten) bei minimaler Blockadedauer des Behälters und optimaler Ergonomie und Leistung. Dazu wird ggf. nur ein einziger optimal angeordneter Bereitstellplatz des Zielbehälters benötigt. Somit können die ansonsten auftretenden Schwierigkeiten bei unterteilten Behältern umgangen werden, wonach diese nur nachgeschoben bzw. aufgefüllt werden können, wenn ein Behälter komplett leer ist, was aber bei geteilten Behältern meist lange dauert und zu sehr geringem Füllgrad und somit schlechter Lagerausnutzung führt.
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Somit wird mittels der Erfindung nun auch der Einsatz von segmentierten (unterteilten) Behältern möglich, der ansonsten mit großen Nachteilen versehen ist. So können nun mit segmentierten (unterteilten) Behältern eine hohe Zahl unterschiedlichster Produkte in kleinen Mengen im Lager durch Zusammenlagerung im geteilten Behälter vorgehalten werden. Auch kann durch Verteilung im Lager auf mehrere „Lagerorte“ je Produkt (also Verteilung der Produkte auf mehrere Behälter und ggf. auch deren unterschiedliche Lagerung) für gleichzeitigen Zugriff mehrerer Aufträge und Zusammenlagerung von passenden Produkten erfolgen. Hinzu kommt die Möglichkeit unterschiedliche Behältertypen und/oder Teilungen einzusetzen.
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Nach der Erfindung wird durch die optimierte dreidimensionale Reihenfolge der gemischten Palette eine Abpackung in segmentierten Lagerbehälter im lokalen Auftragsabarbeitungszentrum gezielt möglich, da diese bzw. die erforderlichen Segmente nun in der vorausberechneten Reihenfolge bedarfsgerecht (Menge und Art des Segments, z. B. Größe bzw. Teilung) dazu bereitgestellt werden.
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Die Lagerbehälter können nun also segmentiert oder unterteilt sein, so dass sich die Lagerdichte trotz kleiner Mengen unterschiedlichster Produkte erhöht, was gerade in den kleinen lokalen Auftragsabarbeitungszentren wichtig ist.
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Idealerweise enthalten solche Lagerbehältersegmente dann Produkte, die in Kundenaufträgen häufig gemeinsam bestellt bzw. ausgeliefert werden z. B. Werbeartikel. Somit wird die spätere Auftragsabarbeitung beschleunigt, da die Kommissionierung mit hoher Wahrscheinlichkeit aus demselben Lagerbehälter (also ggf. auch gleich der Nachschubbehälter) erfolgen kann.
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Im Vergleich dazu wäre nach dem Stand der Technik eine solche Bearbeitung mit Wartezeiten für die Anlieferung der unterschiedlichen Produkte an die Bearbeitungsstation/Packplatz und Mehrfachzugriffe (z. B. abpacken und weglegen unpassender Teile) nötig. Hinzu käme nachteilig am Packplatz je eine Warteposition pro Behälter-Teilungstyp bereitzustellen, was zu einem erhöhten Platzbedarf und verringerter Ergonomie führen würde.
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Bei den Produkten handelt es sich um Packstücke bzw. Handelseinheiten. Diese werden evtl. an der Nachschubstation (Abpackstation) geöffnet und anschließend nur die darin enthaltenen Verkaufseinheiten in den entsprechenden Behälter (bzw. Fach) gepackt.
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Besonders sinnvoll ist es, wenn die dreidimensionale Anordnung der Produkte auf der gemischten Nachschubpalette rechnerisch so bestimmt wird, dass ein maximiertes (bestmögliche) roboter-gestütztes (Einzel)Abpacken im lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrum möglich ist. Dies erlaubt über die bekannte Produktreihenfolge und 3D-Position jedes Produkts (oder Packstücks) ein roboter-gestütztes Abpacken (bzw. Depalettieren) weitestgehend durchzuführen. Die ggf. verbleibenden Produkte werden dann manuell abgepackt.
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Auch kann das Abpacken im lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrum ohne vorherige Identifikation der Produkte erfolgen. Mit anderen Worten, die Produkte müssen beim Abpacken nicht mehr gescannt oder bestimmt werden, da die dreidimensionale Anordnung der Produkte auf der gemischten Nachschub-Produktpalette bekannt und ausgetauscht wird bzw. über das übergeordnete Produkt- und Bestell-Managementsystem anhand einer Kennung auf der gemischten Nachschub-Produktpalette abrufbar ist. Insbesondere gilt dies für die roboter-gestützte Handhabung der Produkte im Auftragsabarbeitungszentrum.
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Hinzu kommt, dass eine Planung der Auftragsabarbeitung im lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrum und die darauf basierende Zusammenstellung der gemischten Nachschubpaletten im zentralen Nachschublager eine Materialflussplanung im lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrum steuern kann.
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Durch die genaue Lieferplanung und Zusammenstellung optimiert auf das jeweilige fördertechnische Anlagenlayout und die Materialfluss-Anforderungen kann eine ressourcenoptimierte Bearbeitung im jeweiligen Auftragsabarbeitungszentrum erfolgen. Auch die Zusammenstellung der Nachschubpalette und nachfolgende Anlieferung kann dadurch bereits auf die aktuellen Anforderungen im Auftragsabarbeitungszentrum angepasst werden und somit der gesamte damit verbundene logistische Prozess optimiert werden.
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Umgekehrt kann bei notwendigen Abweichungen der Lieferzusammenstellung im zentralen Nachschublager (z. B. bei Lieferengpass eines Herstellers) die Bearbeitung bzw. Ressourcen im Auftragsabarbeitungszentrum vorrausschauend angepasst, geplant und ausgeführt werden.
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Mit anderen Worten, ein Kerngedanke der Erfindung ist, dass jeder Nachschubpalette eine ganz bestimmte Abpackreihenfolge zugeordnet (bzw. vorberechnet) ist und dass die genaue 3D-Position jedes Produkts und dessen Eigenschaften im Stapel auf der Nachschubpalette bekannt ist. Dies ermöglicht Effizienzsteigerungen und die Roboter-Automatisierung im lokalen Bearbeitungszentrum. Durch die Kenntnis der genauen Lage und Orientierung der gemischten Produkte bei der Zusammenstellung der gemischten Nachschubpalette und auch der Kenntnis der Produkteigenschaften kann also die vollautomatische Nachschub-Entladung der Produkte einzeln durch Robotergreifer ermöglicht werden, trotz der gemischten Produkte im Stapel.
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Nach der Erfindung ist also jede gemischte Nachschubpalette, die in dem lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrum ankommt, einer bestimmten bevorzugten Kommissionierreihenfolge (z. B. Handhabungsreihenfolge von Produkten bzw. Packstücken) beim Umfüllen/Umpacken zugeordnet. Diese Sequenz wird von der Palettiersoftware (Palettenmusterplaner oder Palettenplanungssoftware) im zentralen Nachschubzentrum vorbereitet und mit dem Hinweis auf die Nachschubpalette an das Auftragsabarbeitungszentrum (z. B. mittels Informationsaustausches über das übergeordnete Produkt- und Bestell-Managementsystem) übermittelt.
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Diese Packinformationen der Nachschubpalette können z. B. direkt nach dem Packen digital an das Auftragsabarbeitungszentrum verschickt werden oder bei der Verarbeitung anhand der Palettenkennung abgerufen werden. Beides kann über das übergeordnete Produkt- und Bestell-Managementsystem erfolgen, mit dem die Zentren vernetzt sind.
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Durch die vorzugsweise vollautomatische Zusammenstellung der Nachschubpalette(n) im zentralen Nachschubzentrum sind alle erforderlichen Parameter für eine automatisierte Bearbeitung im lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrum bekannt, was damit die voll-automatische Weiterbearbeitung dort ermöglicht.
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So sind neben den Produkt- und/oder Fördereigenschaften auch die genaue Lage und Orientierung der einzelnen Produkte (Artikel, Artikelgruppen oder Behälter) festgelegt und bekannt, was wiederum die automatisierte, gezielte Entladung mittels z. B. entsprechenden im Raum operierende (Roboter)Greifer in der jeweilig vollautomatischen Roboterstation im Voraus planbar und durchführbar macht.
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Werden mehrere Paletten als Nachschub ins Auftragsabarbeitungszentrum geliefert, dann versucht die Palettiersoftware so viele komplett roboterfähige Paletten wie möglich zu planen. Es werden möglichst keine gemischt-abzupackende Paletten erzeugt, da die Abpack-Stationen idealerweise entweder ganz manuell oder ganz automatisch betrieben werden und ansonsten ein Austausch zwischen diesen erfolgen müsste oder die Palette komplett manuell abgepackt werden müsste.
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Mit anderen Worten, die Produkte für den Nachschub werden dann möglichst so auf die zwei oder mehr Nachschubpaletten verteilt und gestapelt, dass mindestens eine Nachschubpalette vollständig roboter-gestützt abpackbar ist.
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Artikel bzw. Artikelgruppen oder Behälter können bereits bei der Palettenplanung im zentralen Nachschubzentrum den entsprechenden bzw. geeigneten Entpack-Stationen im lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrum zugeordnet werden.
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Ein zentrales Nachschubzentrum kann z. B. ein mehrgassiges mehrebenen Lager mit z. B. Palettenlager, Depalletierer, Sortiereinrichungen bzw. Shuttlelager, verbindende Fördertechnik und automatisierte Palettiervorrichtungen umfassen. Analog können auch die lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentren Lager umfassen, die als Shuttlelager ausgestaltet sind und Produkte der Kundenaufträge sequenziert an eine bzw. gezielt an eine geeignete Auftragsabarbeitungsstation liefern, um eine schnelle und fehlerfreiere Auftragsabarbeitung zu ermöglichen.
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Insgesamt bietet der Wandel hin zu lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentren die Möglichkeit, den größten Teil des Kommissionierprozesses der Endkundenaufträge zu automatisieren bzw. den Prozess der Nachschubversorgung im lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrum schon vorab bei der Erstellung der Palettenplanung im zentralen Nachschublager zu berücksichtigen und darauf basierend bereits vor Ankunft des Nachschubs im lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrum den dortigen Materialfluss darauf angepasst und optimiert einzuplanen bzw. bereits auszuführen. Dadurch wird ab Palettenplanung im Nachschublager bis Auslieferung aus dem lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrum eine durchgehend automatisierte, flexible, material- und ressourcenoptimierte und -schonende Auftragsbearbeitung ermöglicht.
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Weitere Details der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung, in der
- 1 eine schematische Ansicht eines Netzwerks aus mehreren lokalen Auftragsabarbeitungszentren und einem zentralen Nachschubzentrum, wozu die lokalen Auftragsabarbeitungszentren und das zentrale Nachschubzentrum informationstechnisch mit einem übergeordneten Produkt- und Bestell-Managementsystem untereinander verbunden sind;
- 2 ein beispielhaftes Flussdiagramm des Abpackens in einem lokalen Auftragsabarbeitungszentrum;
- 3 eine schematische Veranschaulichung der Verwendung segmentierter Lagerbehälter beim Abpacken zeigen.
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In 1 ist eine schematische Ansicht eines als Ganzes mit 1 bezeichneten Netzwerks aus mehreren lokalen Auftragsabarbeitungszentren 2 und einem zentralen Nachschubzentrum 3 gezeigt, wozu die lokalen Auftragsabarbeitungszentren 2 und das zentrale Nachschubzentrum 3 informationstechnisch mit einem übergeordneten Produkt- und Bestell-Managementsystem 4 untereinander verbunden sind.
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Das zentrale Nachschubzentrum 3 erhält seinen üblicherweise sortenreinen Nachschub auf Paletten von Herstellern 5 oder Erzeugern 6. Diese sortenreinen Paletten werden am Wareneingang 7 des Nachschubzentrums 3 angeliefert. Anschließend werden diese Paletten meist in ein Hochregallager eingelagert und/oder Produkte von den Nachschubpaletten umgelagert und in ein Pufferlager eingelagert. Beide Lager sind natürlich Teil des Lagers des zentralen Nachschubzentrums.
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Liegt Nachschubbedarf für ein lokales Auftragsabarbeitungszentrum 2 vor, wird dieses mit Nachschub aus dem zentralen Nachschubzentrum 3 versorgt, wozu eine Zusammenstellung des Nachschubs aus dem Lager des zentralen Nachschubzentrums 3 für das lokale Auftragsabarbeitungszentrum 2 als gemischte Nachschubpaletten 8 erfolgt.
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Die Zusammenstellung der gemischten Nachschubpaletten 8 erfolgt mittels vollautomatisierten Palettiervorrichtungen, die automatisch und gezielt sowie sequenziert mit den gemischten Produkten für die Zusammenstellung der gemischten Nachschubpaletten 8 für die jeweiligen lokalen Auftragsabarbeitungszentren 2 aus dem Pufferlager des zentralen Nachschubzentrums versorgt werden.
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Diese gemischten Nachschubpaletten 8 werden dann am Warenausgang 9 beispielsweise auf LKW umgeladen und zu den lokalen Auftragsabarbeitungszentren 2 transportiert.
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Dort werden diese gemischten Nachschubpaletten 8 entladen und die Produkte in das dortige Lager 13 eingelagert (vergleiche 2).
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Aus diesem Lager 13 werden dann in den lokalen Auftragsabarbeitungszentren 2 beim Vorliegen eines Endkundenauftrags die entsprechenden Produkte ausgelagert und für die Abarbeitung des Endkundenauftrags zusammengestellt (kommissioniert).
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Anschließend kann der Endkunde 10 den fertigen Auftrag entweder im lokalen Auftragsabarbeitungszentrum 2 abholen (click-and-collect 11) oder sich per Lieferwagen 12 nach Hause liefern lassen.
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Da es sich bei den lokalen Auftragsabarbeitungszentren 2 um kleine Einrichtungen handelt, die zum Beispiel aus umgebauten Supermärkten bestehen, sind die Platzverhältnisse beengt. Daher sind die lokalen Lager entsprechend klein und besitzen nur eine kleine Lagerfläche. Trotz dessen muss, um den Endkunden zufriedenzustellen, ein großes Produktspektrum bereitgehalten werden.
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Um dies zu bewerkstelligen, werden in den lokalen Lagern 13 der Auftragsabarbeitungszentren 2 segmentierte Lagerbehälter 50 (vergleiche 3) eingesetzt.
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Damit die oben beschriebenen Probleme nicht auftreten, werden die gemischten Nachschubpaletten 8 in vollautomatisierten Palettiervorrichtungen in einer berechneten dreidimensionalen Anordnung mit den gemischten Produkten so bestapelt, dass die gemischten Nachschubpaletten 8 in dem lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrum 2 gezielt manuell oder roboter-gestützt abgepackt und Produkte in vorbestimmte Lagerbehälter 50 abgelegt werden können.
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Dabei erfolgt die Bereitstellung der dazu benötigten segmentierten Lagerbehälter 50 im lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrum 2 in der Depalettier- bzw. Abpackreihenfolge der gemischten Nachschubpaletten 2.
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Die dreidimensionale Anordnung der Produkte (vgl. 3) auf der gemischten Nachschubpalette 8 wird zudem rechnerisch so bestimmt bzw. optimiert, dass ein maximiertes roboter-gestütztes (Einzel)Abpacken im lokalen automatisierten Auftragsabarbeitungszentrum 2 möglich ist und lediglich wenige Produkte manuell gehandhabt werden müssen.
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Dies kann ohne vorherige Identifikation der Produkte beim Abpacken erfolgen, da die Information bereits mit der Nachschubpalette 8 übergeben wurde.
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Im lokalen Auftragsabarbeitungszentrum 2 erfolgt also zunächst die Übernahme der gemischten Nachschubpaletten 8 am Wareneingang 14. Von dort aus gelangen die gemischten Nachschubpaletten in die robotergestützte Abpackstation 15 oder in die manuelle Abpackstation 16.
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Vorzugsweise sind die robotergestützte Abpackstation 15 und die manuelle Abpackstation 16 nebeneinander angeordnet, sodass der direkte Austausch möglich ist.
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Die Abpackstationen 15 und 16 werden mit den notwendigen Lagerbehältern 50 über Versorgungsanbindungen 18 aus dem Pufferlager 13 gezielt versorgt. Dies erfolgt nicht nur aufgrund der bekannten dreidimensionalen Anordnung der Produkte auf der gemischten Nachschubpalette 8, sondern auch natürlich in Kenntnis des jeweiligen Produktes und dessen Eigenschaften, sodass der entsprechend segmentierte Lagerbehälter 50 bereitgestellt werden kann.
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Die so gefüllten Lagerbehälter 50 werden über eine Fördereinrichtung 17 in das Pufferlager 13 zugeführt und wie bekannt eingelagert.
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Liegt nun ein konkreter Endkundenauftrags vor, so werden die Lagerbehälter 50 aus dem Pufferlager 13 an Kommissionierstationen 19 ausgelagert und dort der Auftrag abgearbeitet.
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Anschließend wird über den Warenausgang 20 der Auftrag entweder zur Abholung 11 oder zur Auslieferung 12 bereitgestellt.
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Anhand von 3 wird nachfolgend die Besonderheit des Abpackens bzw. Umfüllen der Produkte von der gemischten Nachschubpalette 8 in die segmentierten Lagerbehälter 50 erläutert.
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Die im lokalen Abarbeitungszentrum 2 einzulagernde gemischte Nachschubpalette 8 besitzt also eine vorausberechnete bekannte dreidimensionale Anordnung der darauf gestapelten gemischten Produkte, sodass auch bekannt ist, welche Art von Lagerbehälter 50 die Anbindung 18 zu den Abpackstationen 15 bzw. 16 andienen muss.
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In der 3 sind beispielhaft Produkte 1-6 auf der gemischten Nachschubpalette 8 dargestellt, die auch in dieser Reihenfolge der Bezifferung abzupacken sind.
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Aufgrund der Produkteigenschaften und der Reihenfolge wird vorliegend eine rein manuell betriebene Station erläutert. Es versteht sich, dass entsprechend auch ein rein roboter-gestütztes Abpacken oder eine gemischte Handhabung möglich wäre.
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Es wird also als erstes das Produkt 1 in der manuellen Abpackstation 16 in den Lagerbehälter I umgeladen. Der Lagerbehälter I wurde dazu von der Anbindung 18 gezielt rechtzeitig bereitgestellt, wobei es sich bei dem Lagerbehälter I um einen nicht segmentierten Lagerbehälter handelt, da das Produkt 1 aufgrund seiner Eigenschaften einen kompletten Behälter benötigt.
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Anschließend wird der Lagerbehälter II angeliefert, sodass die Produkte 2 bzw. 3 in den segmentierten Lagerbehälter II umgepackt werden können. Der Lagerbehälter II ist dazu hälftig unterteilt, da die Produkte 2 bzw. 3 einen im Vergleich zum Produkt 1 verringerten Platzbedarf haben. Der dargestellte Fall, dass der vollständige Lagerbehälter 50 bzw. alle durch die Unterteilung gebildeten Fächer leer sind, ist eine Ausnahme.
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Meist wird, wie für den Lagerbehälter III dargestellt, lediglich ein einzelnes Fach im segmentierten Lagerbehälter frei sein, um Nachschub aufzunehmen.
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So kann wie dargestellt, Produkt 4 in ein leeres Fach in einem entsprechend vierfach segmentierten Lagerbehälter III in der Abpackstation 16 manuell umgeladen werden. Da es sich um kleine Produkte handelt, können diese die kleineren Fächer in den vierfach segmentierten Lagerbehälter III eingelagert werden. Die anderen Fächer des Lagerbehälters III sind belegt, was beispielhaft durch „X, Y, Z“ angedeutet ist.
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Nach diesem Handhabungsschemata werden alle Produkte von der gemischten Nachschubpalette 8 abgepackt.
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Anschließend werden die beladenen Lagerbehälter 50 (bzw. I-III) über die Fördereinrichtung 17 in das Pufferlager 13 eingelagert. Bevorzugt ist eine sequenzielle Abarbeitung, bei der immer nur jeweils ein zu befüllender Lagerbehälter an einem einzigen, ergonomisch ideal angeordneten Platz präsentiert wird und die Lagerbehälter direkt nach dem Befüllen einzeln in das Pufferlager zurücktransportiert werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Netzwerk
- 2
- Auftragsabarbeitungszentrum
- 3
- Nachschubzentrum
- 4
- Produkt- und Bestell-Managementsystem
- 5
- Hersteller
- 6
- Erzeuger
- 7
- Wareneingang
- 8
- Nachschubpalette
- 9
- Warenausgang
- 10
- Endkunde
- 11
- click-and-collect
- 12
- Lieferwagen
- 13
- Lager
- 14
- Wareneingang
- 15
- robotergestützte Abpackstation
- 16
- manuelle Abpackstation
- 17
- Fördereinrichtung
- 18
- Versorgungsanbindungen
- 19
- Kommissionierstation
- 20
- Warenausgang
- 50
- Lagerbehälter
- I, II, III
- Lagerbehälter
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2016/066859 A1 [0005]
- WO 2018/102444 A1 [0006]
- DE 102012106109 A1 [0014]
