CN103871701B - 一种高剩磁镨铁磷永磁材料及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种高剩磁镨铁磷永磁材料及制备方法,该材料具有高的剩余磁感应强度。该制备方法工艺简单,生产成本低,适于工业化生产。该材料中各成分的重量百分含量为:Si1~4%,Y0.7~0.9%,Lu0.1~0.2%,Bi0.1~0.3%,V4.8~6.4%,N0.6~0.8%,C0.6~0.8%,Pr25~27%,Pb1.5%~1.9%,P0.03%~0.05%,其余Fe。
Description
技术领域:
本发明属于金属材料领域,涉及一种高剩磁镨铁磷永磁材料及制备方法。
背景技术:
CN201010174232.0号申请涉及一种永磁材料技术领域的钕铁硼磁性材料及其制备方法,该方法通过将锭块或速凝薄片进行粗破碎处理并经气流磨制成粉末,并在磁场下取向压制成型,然后将坯体进行冷等静压及高真空烧结,最后经回火处理制成钕铁硼磁性材料,获得氧含量在1500~4400ppm范围内,方形度高达98%~99%的钕铁硼磁体。通过对磁体的显微组织进行观察,结果表明:磁体中dhcp结构的富Nd相氧含量<9at.%,fcc结构的富Nd相氧含量为10at.%~48at.%。但该材料的剩磁偏低。
发明内容:
本发明的针对上述技术缺陷,提供一种高剩磁镨铁磷永磁材料,该材料具有高的剩余磁感应强度。
本发明的另一目的是提供材料的制备方法,该制备方法工艺简单,生产成本低,适于工业化生产。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的:
一种高剩磁镨铁磷永磁材料,该材料中各成分的重量百分含量为:Si1~4%,Y0.7~0.9%,Lu0.1~0.2%,Bi0.1~0.3%,V4.8~6.4%,N0.6~0.8%,C0.6~0.8%,Pr25~27%,Pb1.5%~1.9%,P0.03%~0.05%,其余Fe。
上述材料的制备方法包括以下步骤:
1)首先按照上述成分进行配料,原料Si、Y、Lu、Bi、Pr、Pb、Fe的纯度均大于99.9%;P采用含P重量百分含量为24%的磷铁合金形式加入;V、N、C以重量比为V:N:C=8:1:1的钒氮合金形式加入;
2)将原料放入真空感应炉中熔炼,熔炼温度为1540~1560℃,得到母合金;然后放入真空感应成型炉内的重熔管式坩埚中进行重熔,重熔温度为1550~1570℃;重熔管式坩埚底部设有通孔;重熔管式坩埚上部经阀门连接氮气系统,氮气系统的压力为1.3~1.5个大气压;
3)重熔管式坩埚的底部置于成型炉转轮轮缘之上;当母合金熔化后,打开重熔管式坩埚上部阀门,熔融母合金在氮气压迫下从坩埚底部通孔中喷向旋转的成型炉转轮,形成连续的合金铸带;
4)然后将合金铸带放入真空度为0.08~0.1Pa,炉内气压为0.9~1.3atm的氢碎炉进行氢碎,温度加热到280~310℃,氢碎60~70分钟使铸带变为粗粉;
氢碎利用稀土金属间化合物的吸氢特性,将钕铁硼合金置于氢气环境下,氢气沿富钕相薄层进入合金,使之膨胀爆裂而破碎,沿相层处开裂。
5)然后将粗粉放入气流磨中磨成细粉,气流磨制粉压力6~8atm,即得高剩磁镨铁磷永磁材料。用高压气流将搅拌后的粗粉吹起,通过相互之间的碰撞使力度变小。
步骤2)中重熔管式坩埚内径为20~23mm,高度为260~290mm,坩埚底部设有孔径为2~2.5mm的通孔。
步骤3)中重熔管式坩埚的底部置于成型炉转轮轮缘之上2~4mm处。
步骤3)中转轮旋转线速度为22~26m/s;所得合金铸带的厚度为310~350μm,宽度尺寸为4~6mm。
步骤4)中粗粉粒度为45~60微米。
步骤5)中细粉粒度为2~5微米。
本发明具有如下有益效果:
本发明高剩磁镨铁磷永磁材料,在Fe中加入Pr和N,可形成PrFe12NX永磁主相。材料中的Pb、P取代部分B原子。合金材料中Y、Lu元素进入主相。这是因为溶解于主相的元素降低了有效退磁因子和细化了主相,这些都可有效提高磁体的磁性能。
材料中Si、V、C抑制了晶粒交汇处颗粒的长大,细化了主相晶粒。材料中的Bi可以减少富Nd相与主相的湿润角,抑制主相的长大,使主相界面缺陷密度减少,反磁化畴在界面形核困难。因此提高了材料的剩磁。
本发明所得产品具有优异磁性能。制备中所用稀有元素微量,其它原料成本较低;另外制备过种中合金经过快速冷却,保证了合金成分、组织和性能的均匀性,保证了合金的质量。该合金制备工艺简便,过程简单,生产的合金具有良好的性能,非常便于工业化生产。本发明的高剩磁镨铁磷永磁材料性能见表1。
本发明制备的高剩磁镨铁磷永磁材料适用于电器行业。
附图说明:
图1为本发明实施例一制备的高剩磁镨铁磷永磁材料的组织图。
由图1可见,该材料的组织均匀致密。
具体实施方式:
实施例一:
本发明高剩磁镨铁磷永磁材料,的制备方法具体包括以下步骤:
1)首先按照重量百分含量为:Si1%,Y0.7%,Lu0.1%,Bi0.1%,V4.8%,N0.6%,C0.6%,Pr25%,Pb1.5%,P0.03%,其余Fe进行配料。原料中Si、Y、Lu、Bi、Pr、Pb、Fe的纯度均大于99.9%;P采用含P重量百分含量为24%的磷铁合金形式加入;V、N、C以重量比为V:N:C=8:1:1的钒氮合金形式加入;
2)将原料放入真空感应炉中熔炼,熔炼温度为1540℃,得到母合金;然后放入真空感应成型炉内的重熔管式坩埚中进行重熔,重熔温度为1550℃;重熔管式坩埚内径为20~mm,高度为260mm,坩埚底部设有孔径为2mm的通孔。重熔管式坩埚上部经阀门连接氮气系统,氮气系统的压力为1.3个大气压;
3)重熔管式坩埚的底部置于成型炉转轮轮缘之上2mm处;当母合金熔化后,打开重熔管式坩埚上部阀门,熔融母合金在氮气压迫下从坩埚底部通孔中喷向旋转的成型炉转轮,形成连续的合金铸带;转轮旋转线速度为22m/s,所得合金铸带的厚度为310~350μm,宽度尺寸为4~6mm。
4)然后将合金铸带放入真空度为0.08Pa,炉内气压为0.9atm的氢碎炉进行氢碎,温度加热到280℃,氢碎60分钟使铸带变为粗粉,粗粉粒度为45微米;氢碎利用稀土金属间化合物的吸氢特性,将钕铁硼合金置于氢气环境下,氢气沿富钕相薄层进入合金,使之膨胀爆裂而破碎,沿相层处开裂。
5)然后将粗粉放入气流磨中磨成细粉,细粉粒度为2~5微米,气流磨制粉压力6atm,即得高剩磁镨铁磷永磁材料。用高压气流将搅拌后的粗粉吹起,通过相互之间的碰撞使力度变小。
实施例二:
本发明高剩磁镨铁磷永磁材料,的制备方法具体包括以下步骤:
1)首先按照重量百分含量为:Si4%,Y0.9%,Lu0.2%,Bi0.3%,V6.4%,N0.8%,C0.8%,Pr27%,Pb1.9%,P0.05%,其余Fe进行配料。原料中Si、Y、Lu、Bi、Pr、Pb、Fe的纯度均大于99.9%;P采用含P重量百分含量为24%的磷铁合金形式加入;V、N、C以重量比为V:N:C=8:1:1的钒氮合金形式加入;
2)将原料放入真空感应炉中熔炼,熔炼温度为1560℃,得到母合金;然后放入真空感应成型炉内的重熔管式坩埚中进行重熔,重熔温度为1570℃;重熔管式坩埚内径为23mm,高度为290mm,坩埚底部设有孔径为2.5mm的通孔。重熔管式坩埚上部经阀门连接氮气系统,氮气系统的压力为1.5个大气压;
3)重熔管式坩埚的底部置于成型炉转轮轮缘之上4mm处;当母合金熔化后,打开重熔管式坩埚上部阀门,熔融母合金在氮气压迫下从坩埚底部通孔中喷向旋转的成型炉转轮,形成连续的合金铸带;转轮旋转线速度为26m/s,所得合金铸带的厚度为310~350μm,宽度尺寸为4~6mm。
4)然后将合金铸带放入真空度为0.1Pa,炉内气压为1.3atm的氢碎炉进行氢碎,温度加热到310℃,氢碎70分钟使铸带变为粗粉,粗粉粒度为45~60微米;
氢碎利用稀土金属间化合物的吸氢特性,将钕铁硼合金置于氢气环境下,氢气沿富钕相薄层进入合金,使之膨胀爆裂而破碎,沿相层处开裂。
5)然后将粗粉放入气流磨中磨成细粉,细粉粒度为2~5微米,气流磨制粉压力8atm,即得高剩磁镨铁磷永磁材料。用高压气流将搅拌后的粗粉吹起,通过相互之间的碰撞使力度变小。
实施例三:
本发明高剩磁镨铁磷永磁材料,的制备方法具体包括以下步骤:
1)首先按照重量百分含量为:Si2%,Y0.8%,Lu0.15%,Bi0.2%,V5.6%,N0.7%,C0.7%,Pr26%,Pb1.8%,P0.04%,其余Fe进行配料。原料中Si、Y、Lu、Bi、Pr、Pb、Fe的纯度均大于99.9%;P采用含P重量百分含量为24%的磷铁合金形式加入;V、N、C以重量比为V:N:C=8:1:1的钒氮合金形式加入;
2)将原料放入真空感应炉中熔炼,熔炼温度为1550℃,得到母合金;然后放入真空感应成型炉内的重熔管式坩埚中进行重熔,重熔温度为1560℃;重熔管式坩埚内径为22mm,高度为280mm,坩埚底部设有孔径为2.3mm的通孔。重熔管式坩埚上部经阀门连接氮气系统,氮气系统的压力为1.4个大气压;
3)重熔管式坩埚的底部置于成型炉转轮轮缘之上3mm处;当母合金熔化后,打开重熔管式坩埚上部阀门,熔融母合金在氮气压迫下从坩埚底部通孔中喷向旋转的成型炉转轮,形成连续的合金铸带;转轮旋转线速度为25m/s,所得合金铸带的厚度为310~350μm,宽度尺寸为4~6mm。
4)然后将合金铸带放入真空度为0.1Pa,炉内气压为1.2atm的氢碎炉进行氢碎,温度加热到300℃,氢碎60分钟使铸带变为粗粉,粗粉粒度为45~60微米;氢碎利用稀土金属间化合物的吸氢特性,将钕铁硼合金置于氢气环境下,氢气沿富钕相薄层进入合金,使之膨胀爆裂而破碎,沿相层处开裂。
5)然后将粗粉放入气流磨中磨成细粉,细粉粒度为2~5微米,气流磨制粉压力7atm,即得高剩磁镨铁磷永磁材料。用高压气流将搅拌后的粗粉吹起,通过相互之间的碰撞使力度变小。
实施例四:(成份配比不在本发明设计方案内)
高剩磁镨铁磷永磁材料各成份按重量百份比:Si0.6%,Y0.6%,Lu0.05%,Bi0.05%,V4%,N0.5%,C0.5%,Pr24%,Pb1.4%,P0.02%,其余Fe进行配料,制备过程同实施例一。
实施例五:(成份配比不在本发明设计方案内)
高剩磁镨铁磷永磁材料各成份按重量百份比:Si5%,Y1%,Lu0.3%,Bi0.4%,V8%,N1%,C1%,Pr28%,Pb2%,P0.06%,其余Fe进行配料,制备过程同实施例一。
表1
由上表可以看出,材料中添加Si、Y、Lu、Bi、V、P、N、C、Pr、Pb元素有助于合金具有磁性能的提高。但是超出本申请设计的范围,磁性能非但没提高,反而降低。原因是这些元素过多,会形成非磁性化合物,也降低了元素的有效作用。Y、Lu、Pr元素过多,不再起作用,反面浪费原材料。
Claims (7)
1.一种高剩磁镨铁磷永磁材料,其特征是:该材料中各成分的重量百分含量为:Si1~4%,Y0.7~0.9%,Lu0.1~0.2%,Bi0.1~0.3%,V4.8~6.4%,N0.6~0.8%,C0.6~0.8%,Pr25~27%,Pb1.5%~1.9%,P0.03%~0.05%,其余Fe。
2.权利要求1所述材料的制备方法,其特征是:该方法的具体包括以下步骤:
1)首先按照上述成分进行配料,原料Si、Y、Lu、Bi、Pr、Pb的纯度均大于99.9%;P采用含P重量百分含量为24%的磷铁合金形式加入;V、N、C以重量比为V:N:C=8:1:1的钒氮合金形式加入;
2)将原料放入真空感应炉中熔炼,熔炼温度为1540~1560℃,得到母合金;然后放入真空感应成型炉内的重熔管式坩埚中进行重熔,重熔温度为1550~1570℃;重熔管式坩埚底部设有通孔;重熔管式坩埚上部经阀门连接氮气系统,氮气系统的压力为1.3~1.5个大气压;
3)重熔管式坩埚的底部置于成型炉转轮轮缘之上;当母合金熔化后,打开重熔管式坩埚上部阀门,熔融母合金在氮气压迫下从坩埚底部通孔中喷向旋转的成型炉转轮,形成连续的合金铸带;
4)然后将合金铸带放入真空度为0.08~0.1Pa,炉内气压为0.9~1.3atm的氢碎炉进行氢碎,温度加热到280~310℃,氢碎60~70分钟使铸带变为粗粉;
氢碎利用稀土金属间化合物的吸氢特性,将钕铁硼合金置于氢气环境下,氢气沿富钕相薄层进入合金,使之膨胀爆裂而破碎,沿相层处开裂;
5)然后将粗粉放入气流磨中磨成细粉,气流磨制粉压力6~8atm,即得高剩磁镨铁磷永磁材料;
用高压气流将搅拌后的粗粉吹起,通过相互之间的碰撞使力度变小。
3.根据权利要求2所述制备方法,其特征是:步骤2)中重熔管式坩埚内径为20~23mm,高度为260~290mm,坩埚底部设有孔径为2~2.5mm的通孔。
4.根据权利要求2所述制备方法,其特征是:步骤3)中重熔管式坩埚的底部置于成型炉转轮轮缘之上2~4mm处。
5.根据权利要求2所述制备方法,其特征是:步骤3)中转轮旋转线速度为22~26m/s;所得合金铸带的厚度为310~350μm,宽度尺寸为4~6mm。
6.根据权利要求2所述制备方法,其特征是:步骤4)中粗粉粒度为45~60微米。
7.根据权利要求2所述制备方法,其特征是:步骤5)中细粉粒度为2~5微米。
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- 2014-03-04 CN CN201410075550.XA patent/CN103871701B/zh not_active Expired - Fee Related
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