CN103865356B - 一种模压树脂漆的上漆方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模压树脂漆，包括工艺配比为100:0.5‑3:0.1‑1.2：0.1‑2.0：0.1‑1.5的热固性树脂、脱模剂、分散剂和增塑剂及助剂，其中，所述热固性树脂包括密胺树脂和脲醛树脂。利用热固性树脂在一定温度下产生热交联反应，形成不溶不熔物的原理，在按工艺配比100:0.5‑3:0.1‑1.2：0.1‑2.0：0.1‑1.5将热固性树脂、脱模剂、分散剂和增塑剂及助剂配置，利用模压技术，用于木制品工件或者其他待上漆物体上，在热交联反应前在高压下使模压树脂漆流平，加热到一定温度后形成漆膜冷却即可。本发明还公开了一种上述模压树脂漆的制作方法；本发明还公开了一种上述模压树脂漆的上漆方法。

Description

一种模压树脂漆的上漆方法

技术领域

本发明涉及树脂漆技术领域，特别涉及一种模压树脂漆及其制作方法及其上漆方法。

背景技术

目前，成熟的树脂油漆涂饰工艺是：先对工件表面进行人工或机械砂光打磨到符合规定的要求，再进行油漆涂饰，一般情况下，要达到理想的油漆涂饰效果，需要喷(或刷、淋)涂2-3道底漆、1-2道面漆，而且每次油漆涂饰前，均要重新对工件进行砂光打磨，这也是制约油漆涂饰加工产能较低的技术瓶颈。

具体的，油漆涂饰是一种广泛应用于家具、室内装饰装潢等领域中主要的表面处理方法，使用传统的油漆存在的主要问题：

1、进行油漆装饰前，必须进行人工或机械砂光打磨，砂光打磨产生大量的粉尘造成了生产环境的严重污染，同时对操作人员也造成严重的身体伤害。

2、木制品工件基本上都具有异型面，所以很难实现机械化作业，靠人工打磨、砂光一直是制约油漆涂饰加工行业产能提高的瓶颈；

3、由于油漆本身是一种化工产品，其苯系物刺激性气味和重金属污染一直为广大消费者所关注；

4、要达到理想的油漆装饰效果，一般都采用喷涂，油漆喷涂的利用率仅能达到60％左右，大部分油漆进入空气中，即浪费了资源、提高了生产成本，又污染了环境；

5、要达到理想的油漆装饰效果，一般情况下，要进行2-3道底漆、1-2道面漆才能实现，生产周期长产能低又是制约油漆涂饰加工行业产能提高的另一瓶颈。

发明内容

本发明的目的是提供一种模压树脂漆，以提高上漆效率并降低污染；本发明的另一目的是提供一种上述模压树脂漆的制作方法；本发明的另一目的是提供一种上述模压树脂漆的上漆方法。

为解决上述技术问题，本发明提供如下方案：

一种模压树脂漆，包括工艺配比为100:0.5-3:0.1-1.2：0.1-2.0：0.1-1.5的热固性树脂、脱模剂、分散剂和增塑剂和助剂。

优选的，上述热固性树脂为密胺树脂或者脲醛树脂或者酚醛树脂。

优选的，上述的模压树脂漆还包括太白粉，所述太白粉与所述热固性树脂的工艺配比为10-40:100。

本发明还提供一种模压树脂漆制作方法，包括：步骤1)制备热固性树脂，所述热固性树脂为密胺树脂或者脲醛树脂或者酚醛树脂，其固含量不小于45％；步骤2)将所述热固性树脂与脱模剂、分散剂、增塑剂和助剂按照工艺配比100:0.5-3:0.1-1.2：0.1-2.0：0.1-1.5进行融合。

优选的，上述步骤2)中的融合具体为充分搅拌。

优选的，上述步骤2)还包括步骤21)将太白粉和颜料制成色浆，然后按照所述太白粉与所述热固性树脂的工艺配比为10-40:100的比例，将所述色浆和所述热固性树脂进行融合。

优选的，上述步骤21)中的融合具体为研磨。

本发明还提供一种上漆方法，包括采用如上述任意一项所述的模压树脂漆，采用涂饰或喷涂或淋涂或刷涂方法将模压漆均匀地涂饰到工件的表面上，经烘干、陈放和凉干将树脂漆中的多余水份增发，使树脂漆的含水率达到6-10％时，利用模压技术用与工件表面型状相同的模具在高温、高压下使所述模压树脂漆流平、固化，形成不溶不熔的树脂漆膜。

优选的，上述模具的形状与所述工件的表面形状完全一致，所用模具为平板模具或者异型面模具，所述模具的表面为光面或者浮雕的纹理。

优选的，上述模具为所述工件的制作模具。

上述本发明所提供的模压树脂漆，包括工艺配比为100:0.5-3:0.1-1.2：0.1-2.0：0.1-1.5的热固性树脂、脱模剂、分散剂和增塑剂及部分助剂，其中，所述热固性树脂包括密胺树脂和脲醛树脂。其中，密胺树脂具有非常好的热交联固化性能，并且极易被各种颜色的颜料染色，脲醛树脂也极易被各种颜色的颜料染色，密胺树脂和脲醛树脂都是热固性树脂，热固性树脂在温度的作用下产生热交联反应，温度越高反应越快，当反应完成后就成为坚硬的固体物，这种固体就是不可逆的物质，而且性能稳定，不会被各种溶剂(有机溶剂或无机溶剂)所溶解或在高温下被熔化，所以被称为不溶不熔物，那么利用热固性树脂在一定温度下产生热交联反应，形成不溶不熔物的原理，在按工艺配比将热固性树脂、脱模剂、分散剂和增塑剂及部分助剂配置，利用模压技术，用于木制品工件或者其他待上漆物体上，在热交联反应前在高压下使模压树脂漆流平，加热到一定温度后形成漆膜冷却即可。

由于采用模压技术进行上漆，无需人工或机械砂光打磨，油漆也不会进入空气中，避免了污染环境，并且对于异型面，例如木制品工件上的异型面，能够实现机械化作业，提高了工作效率，并且，由于只使用密胺树脂、脲醛树脂、脱模剂、分散剂和增塑剂及助剂，不具有激性气味和重金属污染，进一步提高了工作效率。

附图说明

图1为本发明实施例所提供的模压树脂漆第一种具体实施方式的配比示意图；

图2为本发明实施例所提供的模压树脂漆第一种具体实施方式的制作方法的流程示意图；

图3为本发明实施例所提供的模压树脂漆第二种具体实施方式的配比示意图；

图4为本发明实施例所提供的模压树脂漆第二种具体实施方式的制作方法的流程示意图；

图5为本发明实施例所提供的模压树脂漆的上漆方法的流程示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1-图5，图1为本发明实施例所提供的模压树脂漆第一种具体实施方式的配比示意图；图2为本发明实施例所提供的模压树脂漆第一种具体实施方式的制作方法的流程示意图；图3为本发明实施例所提供的模压树脂漆第二种具体实施方式的配比示意图；图4为本发明实施例所提供的模压树脂漆第二种具体实施方式的制作方法的流程示意图；图5为本发明实施例所提供的模压树脂漆的上漆方法的流程示意图。

本发明实施例所提供的模压树脂漆，包括工艺配比为100:0.5-3:0.1-1.2：0.1-2.0：0.1-1.5的热固性树脂、脱模剂、分散剂和增塑剂及助剂，其中，热固性树脂为密胺树脂或者脲醛树脂。密胺树脂具有非常好的高温固化性能，并且极易被各种颜色的颜料染色，脲醛树脂也极易被各种颜色的颜料染色，热固性树脂在温度的作用下产生热交联反应，温度越高反应越快，当反应完成后就成为坚硬的固体物，这种固体是不可逆的物质，而且性能稳定，不会被各种溶剂(有机溶剂或无机溶剂)所溶解或在高温下被熔化，所以被称为不溶不熔物，那么利用热固性树脂在一定温度下产生热交联反应，形成不溶不熔物的原理将热固性树脂、脱模剂、分散剂和增塑剂及助剂配置，利用模压技术，用于木制品工件或者其他待上漆物体上，在热交联反应前在高压下使模压树脂漆流平，加热到一定温度后形成漆膜冷却即可。

采用模压技术是用与工件表面型状完全相同的模具,在热压机内在高温、高压的作用下使热固性树脂流平和产生热交联反应进行固化成漆膜，树脂固化时会因模具表面光洁度及形态而决定工件的表面漆膜的光洁度和形态，例如光面或浮雕纹理等，由于采用表面光滑度比较高的模具，包括浮雕纹理，所以热固化后的漆膜表面光滑,完全达到或超过人工或机械打磨、砂光的效果，再无需人工或机械砂光打磨，同时由于采用的是水性甲醛达标的热固性树脂，树脂热固化时甲醛也不会超标，不会污染环境，并且对于异形面，例如木制品工件上的异型面，能够实现机械化作业，提高了工作效率，并且，由于只使用密胺树脂、脲醛树脂、脱模剂、分散剂、增塑剂和助剂，不具有激性气味和重金属污染，并且，进一步提高了工作效率。

其中，助剂是要根据不同的生产需求来选择确定的，一般需要使用的助剂包括固化剂、稀释剂、偶联剂、稳定剂等等。

实际上，本发明实施例所提供的模压树脂漆包括透明模压树脂漆和实色模压树脂漆，其中，如图1所示，透明模压树脂漆包括工艺配比为100:0.5-3:0.1-1.2：0.1-2.0：0.1-1.5的热固性树脂、脱模剂、分散剂、增塑剂和助剂，其中，工艺配比中的单位为份，这是本领域技术人员通用的技术术语，即按照热固性树脂100份、脱模剂0.5-3.0份、分散剂0.1-1.2份和增塑剂0.1-2.0份、助剂0.1-1.5份进行配置，此处的以“份”为单位的工艺配比实际上为质量比，其中，热固性树脂为密胺树脂或者脲醛树脂，两者全部为无色透明树脂，采用密胺树脂制成模压漆为密胺树脂模压漆；采用脲醛树脂制成模压漆为脲醛树脂模压漆，采用这两热固性树脂制成模压漆在不填加有色物质时所制成的模压漆为透明模压树脂漆。

而实色模压树脂漆则是填加各种颜色的颜料和填充物，如太白粉、化石粉等，而制成的，如图3所示，其包括工艺配比为100:10-40：0.5-3:0.1-1.2：0.1-2.0:0.1-1.5的热固性树脂、太白粉、脱模剂、分散剂和增塑剂及助剂，即按照热固性树脂100份、太白粉10份至40份、脱模剂0.5份至3.0份、分散剂0.1份至1.2份和增塑剂0.1份至1.2份；助剂0.1-1.5份进行配置，其中，热固性树脂为密胺树脂或者脲醛树脂或者酚醛树脂，密胺树脂和脲醛树脂为无色透树脂而酚醛树脂则是有色树脂，无论是有色或无色由于都要制成有色的模压漆，关健取决是颜色剂进行调色而成，采用密胺树脂按配比制成模压实色漆为密胺树脂实色模压漆；采用脲醛树脂制成模压漆为脲醛树脂实色模压漆；采用酚醛树脂制成模压实色漆为酚醛树脂实色模压漆。本发明主要是利用模具在高温高压下使涂装在待上漆物体的表面的模压树脂漆流平、固化成膜，达到传统油漆效果。

本发明还提供一种模压树脂漆制作方法，此处实际上为透明模压树脂漆的制作方法，如图2所示，包括：步骤1)制备热固性树脂，热固性树脂为密胺树脂或者脲醛树脂，热固性树脂的制作工艺有很多种，只要具备热固化工艺要求都可以使用，为保证本发明的生产工艺要求和达到良好漆膜效果，最好是贮存期不少于30天，其固含量不小于45％；热固性树脂的一个最大的缺点是贮存期比较短，特别是受温度的影响比较大，温度越高贮期越短，一般贮存期在20-180天，为了生产有序的进行，所以本发明要求贮存期不少于30天为最好。贮存期的长短直接影响产品的粘度，贮存期长的树脂，内部变化越小，质量越稳定，而固含量则是直接影响涂漆量和漆膜涂装饰效果的主要因素，热固性树脂的固含量也直接影响热交联反应的速度和贮存期，热性树脂的固含一般为45-65％之间，而用于本发明提供的模压树脂漆的固含量最好是45％以上，否则影响涂装的效果；

步骤2)将热固性树脂与脱模剂、分散剂和增塑剂及助剂按照工艺配比为100:0.5-3:0.1-1.2：0.1-2.0：0.1-1.5进行融合，此处的融合具体为充分搅拌。

而对于实色模压树脂漆的制作方法则为：步骤1|)制备热固性树脂，热固性树脂为密胺树脂或者脲醛树脂或者酚醛树脂，贮存期不少于30天，其固含量不小于45％；步骤2)还包括步骤21)将太白粉和颜料制成色浆，然后按照太白粉与热固性树脂的工艺配比为10-40:100的比例，那么整体上为工艺配比为100:10-40:0.5-3:0.1-1.2：0.1-2.0：0.1-1.5的热固性树脂、太白粉、脱模剂、分散剂和增塑剂及助剂，然后将色浆和热固性树脂进行融合，此处的融合具体为研磨。如图4所示。

本发明所提供的模压树脂漆制作方法制作出来的模压树脂漆非常适用于模压，并且模压树脂漆作为一种水性树脂漆，在生产和成膜时有害物浑发是达标的，没有环境污染，而且成膜物质是不溶不熔物，产品环保。

本发明还提供一种上述模压树脂漆的上漆方法，如图5所示，包括采用如上述任意一项实施例的模压树脂漆，采用涂饰或喷涂或淋涂或刷涂方法将模压漆均匀地涂饰到工件的表面上，经烘干、陈放和凉干将树脂漆中的多余水份增发，使树脂漆的含水率达到6-10％时，利用模压技术用与工件表面型状相同的模具在高温、高压下使所述模压树脂漆流平、固化，形成不溶不熔的树脂漆膜。

为了提高模压效果，模具的形状与所述工件的表面形状完全一致，所用模具为平板模具或者异型面模具，模具的表面为光面或者各种浮雕的纹理。

为了提高模压效果，模具为所述工件的制作模具，模压效果更好。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (1)

1.一种上漆方法，其特征在于，包括模压树脂漆，采用喷涂或淋涂或刷涂方法将所述模压树脂漆均匀地涂饰到工件的表面上，经烘干、陈放和晾干将所述模压树脂漆中的多余水分蒸发，使所述模压树脂漆的含水率达到6-10%时，利用模压技术用与工件表面型状相同的模具在高温、高压下使所述模压树脂漆流平、固化，形成不溶不熔的树脂漆膜，

所述模压树脂漆包括质量比为100:0.5-3:0.1-1.2：0.1-2.0：0.1-1.5的热固性树脂、脱模剂、分散剂、增塑剂和助剂，

所述助剂包括固化剂、稀释剂、偶联剂或稳定剂，

所述热固性树脂为密胺树脂或者脲醛树脂或者酚醛树脂，

所述模压树脂漆还包括太白粉，所述太白粉与所述热固性树脂的工艺配比为10-40:100，

所述模具的形状与所述工件的表面形状完全一致，所用模具为平板模具或者异型面模具，所述模具的表面为光面或者浮雕的纹理，

所述模具为所述工件的制作模具。