CN103848333B - 门架吊装系统及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种门架吊装系统，所述门架吊装系统设有至少一个门架，所述门架包括设置于底部的地基箱、设置于地基箱之上的立柱、连接于相邻两个立柱之间的轨道梁，所述立柱采用多个钢筒叠加构成。在目前条件下，本发明的门架吊装系统能降低施工对基础处理要求，节省地基处理成本，提高吊装效率、吊装负荷大、安全系数高，本发明的门架吊装系统采用钢筒连接地基箱，传递载荷到地面，结构简单、方便，在垂直方向力的作用下，无需设置门架揽风绳；本发明克服现有门架吊装系统的缺陷，使吊装更加高效、经济、安全。

Description

门架吊装系统及其使用方法

技术领域

本发明涉及一种门架吊装系统及其使用方法，尤其涉及一种用于非常规起重领域、安装重型、大型设备的门架吊装系统及其使用方法。

背景技术

大型设备吊装工艺常用方法有两种，第一种是采用流动式起重机，如履带起重机。汽车起重机；第二种是固定式起重机，如桅杆式起重机、门架起重机；第一种方法适用于单件大、中型设备、构件的吊装，特点是机动性好，可以方便地转移场地，适用范围广，但对道路、场地要求高，机械费用高。第二种方法的桅杆式起重机，适用某些特重、特高和场地受到特殊限制的吊装；特点是结构简单，起重量大，对揽风绳数量，布置、锁紧的方向、位置有较高的要求；施工场地大，效率不高，每次需要重新计算，安全性不高。门架吊装是固定吊装方法的一种类型，底部无约束，无铰支座，无揽风绳，不能回转，相对应安全系数得到提高。常用的门式起重机，高度确定，安装长度、宽度也不能调整，不能适用位置、距离变化的特殊场地，特殊环境。本发明所指，属于非标准门架起重机，其门架高度、宽度、长度均可连续可调，能适用各种类型重型设备安装。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种快捷、安全的门架吊装系统。

一种门架吊装系统，所述门架吊装系统设有至少一个门架，所述门架包括设置于底部的地基箱、设置于地基箱之上的立柱、连接于相邻两个立柱之间的吊装梁、轨道梁，所述立柱采用多个钢筒叠加构成。

进一步的，所述门架之间设有拉杆组件，所述拉杆组件设置于两个立柱之间。

进一步的，所述拉杆组件包括水平设置的水平拉杆及相对于水平方向倾斜的斜拉杆。

进一步的，所述水平拉杆及斜拉杆的端部相互连接并固定连接于门架的两个立柱。

进一步的，所述门架吊装系统设有两个门架，所述两组门架的立柱高度相同或具有高度差。

进一步的，所述两组门架高度相同时，所述门架之间吊装系统还增设有多个轨道梁，所述轨道梁固定连接于相邻门架的立柱之间。

一种门架吊装系统使用方法，包括以下步骤，

步骤A，施工地点测量放线，根据场地、吊装设备，确定吊装地点及门架放置点；

步骤B，地面处理，满足平整度及地压要求，经过检验合格后放置地基箱；

步骤C，在钢筒中心点地面对称布置地基箱，其上放置钢筒，检查垂直度，符合要求，在地基箱上焊接锁紧定位装置，锁紧钢筒；

步骤D，钢筒与钢筒按对应位置叠放，螺栓预紧后再叠其余钢筒，上紧螺栓，一直叠到所需的高度为止；

步骤E，在两组钢筒之间，连接采用拉杆连接，最顶端放置吊装横梁；

步骤F，吊装梁之间按吊装设备要求放置吊装系统；

步骤G，设备与吊装系统连接后可开始吊装，就位后拆除吊索具。

进一步的，所述步骤G中进一步包括以下步骤：

穿钢索；

吊装系统试验；

重型设备试吊；

重型设备一次提升并转向；

重型设备二次提升；

设备平移；

设备就位。

进一步的，所述步骤B中进一步包括以下步骤：支架基础及预埋螺栓验收：在支承平台上设计制作支架基础和预埋螺栓；用100t以上履带吊依次将多节钢筒安装在2个预埋螺栓基础上面，每个基础上面安装两节钢筒，底节钢筒通过地脚螺栓与基础相连，钢筒与钢筒之间通过螺栓连接紧固，螺栓按要求锁紧至规定力矩。

进一步的，所述步骤E中进一步包括以下步骤：轨道梁布置，在建筑平台上按重型设备就位中心线对称铺设8个以上专用支墩，检查支墩上表面与吊装梁的标高，通过钢板调平，轨道梁与支墩、吊装横梁接触均匀，受力良好；轨道梁内边距离N、中心距W；轨道梁连接完成后，左右两条拖运梁平行度＜±L/2000mm。

相较于现有技术，本发明的门架吊装系统克服现有固定式吊装系统的缺陷，包括固定式门架系统地缺陷，使吊装更加高效、经济、安全。在目前条件下，降低施工对基础的要求，节省地基处理成本，提高吊装效率、降低台班费、吊装负荷大、安全系数高。且本发明的门架吊装系统采用钢筒连接地基箱，传递载荷到地面，结构简单、方便，在垂直方向力的作用下，无需揽风绳。本发明的门架吊装系统，门架支撑位置根据厂房、环境，组合门架高度、长度、宽度方向的尺寸皆可以调整，以满足现场安装需求，安装有较大的灵活性。

附图说明

图1是本发明的门架吊装系统的主视图。

图2是本发明的门架吊装系统的侧视图。

图3是本发明的门架吊装系统的吊装结构示意图。

图4是本发明的门架吊装系统吊装平移施工示意图。

具体实施方式

下面结合附图说明及具体实施方式对本发明进一步说明。

请参阅图1、图2及图4，本发明提供了一种门架吊装系统10，所述门架吊装系统10设有至少一个门架11。用于吊装设备的吊装系统100设置于门架11之上。在本实施例中，所述门架吊装系统10包括两个相邻设置门架11。可以理解的是，本发明的门架吊装系统10可设置一个或多个门架11，门架11设置数量、位置及间隔距离可根据吊装需要自行设置。

本发明的门架吊装系统10可提高吊装效率、降低台班费、吊装负荷大、安全系数高。且本发明的门架吊装系统10采用钢筒连接地基箱，传递载荷到地面，结构简单、方便，在垂直方向力的作用下，不需要揽风绳。本发明的门架吊装系统10在同等施工强度下条件下，降低施工对基础的要求，节省地基处理成本，发挥吊装的比较优势。

门架11包括设置于底部的地基箱111、设置于地基箱111之上的立柱113、连接于相邻两个立柱113之间的轨道梁115。在本实施例中，所述地基箱111采用铁板或钢板。可以理解的是，地基箱111的尺寸可过根据吊装重量自由选择。

所述立柱113采用多个以下至上依次叠加的钢筒1131构成，相邻钢筒1131之间采用螺栓固定。可以理解的是，使用者可根据施工吊装高度组合不同高度的立柱113。立柱113之间的距离由吊装物体及施工现场环境决定。在本实施例中，采用两个立柱113分别组成门架11，从而便于设备吊装。可以理解的是，相邻钢筒1131之间可采用任意方式进行固定组装。

所述门架11之间设有拉杆组件117。在本实施例中，所述拉杆组件117包括水平设置的水平拉杆1171及相对于水平方向倾斜的斜拉杆1173。在本实施例中，所述拉杆组件117设有两个水平拉杆1171及两个斜拉杆1173，水平拉杆1171及斜拉杆1173的端部相互连接并固定连接于门架11的两个立柱113。

使用本发明的门架吊装系统10时，吊装设备还需要平移时，可采用两个门架11，并设置四个立柱113。可以理解的是，两个门架11的立柱113高度相同，即两组立柱113的高度可根据需要进行调整，无需保持一致。可以理解的是，本发明的门架吊装系统10的两个门架11之间的间距可根据需要自行调整。

本发明的门架吊装系统10还可增设多个轨道梁115，所述轨道梁115固定连接于相邻门架11的立柱113之间。如当设置两个门架11时，可增设两个相互平行的轨道梁115，增设的轨道梁115的两端分别连接于两个门架11的立柱113之间。

本发明的门架吊装系统10还可设置多个拉杆组件117，所述拉杆组件117可设置于相邻门架11的立柱113之间，其固定连接方式如设置于一个门架11中的拉杆组件117大致相同，拉杆组件117用于平稳立柱113，使立柱113稳定放置。

使用本发明的门架吊装系统10时主要包括以下步骤：

步骤A，施工地点测量放线，确定吊装地点及门架11放置点；

步骤B，地面处理，满足平整度及地压要求，经过检验合格后放置地基箱111；

步骤C，在钢筒1131中心点地面对称布置地基箱111，其上放置钢筒1131，检查垂直度，符合要求，在地基箱111上焊接锁紧定位装置，锁紧钢筒1131；

步骤D，钢筒1131与钢筒1131按对应位置叠放，螺栓预紧后再叠其余钢筒1131，上紧螺栓，一直叠到所需的高度为止；

步骤E，在两组钢筒1131之间，连接采用拉杆连接，最顶端放置吊装横梁115；

步骤F，吊装梁之间按吊装设备要求放置吊装系统100；

步骤G，设备与吊装系统100连接后可开始吊装，就位后拆除吊索具。

本发明的门架吊装系统10克服现有固定式吊装系统100的缺陷，使吊装更加快捷、安全。在目前条件下，降低施工对基础的要求，节省地基处理成本，发挥吊装的比较优势。

所述步骤B中进一步包括以下步骤：支架基础及预埋螺栓验收：在距离厂房轴线外施工距离的挡土墙隔段墙外侧的支承平台上(平台顶面距离零米层地面约-H1）设计制作支架基础和预埋螺栓，确保基础能满足载荷要求；

用100t履带吊依次将多节钢筒安装在2组预埋螺栓基础上面，每个基础上面安装四节钢筒，底节钢筒通过地脚螺栓与基础相连，钢筒与钢筒之间通过螺栓连接紧固，螺栓按要求锁紧至规定力矩。

所述步骤E中进一步包括以下步骤：轨道梁布置，轨道梁布置，在建筑平台200上按重型设备就位中心线对称铺设8个以上专用支墩，检查支墩上表面与吊装梁的标高，通过钢板调平，轨道梁与支墩、吊装横梁接触均匀，受力良好；轨道梁内边距离N、中心距W；轨道梁连接完成后，左右两条拖运梁平行度＜±L/2000mm。

所述步骤F中进一步包括以下步骤：液压滚轮装置300布置。将四个液压滚轮装置300对称布置在两条轨道梁上，滚轮装置300布置在轨道梁中心，左右偏差不大于5mm，前后中心距为8000mm；

测量四个滚轮装置300的开档尺寸及对角线尺寸，开档尺寸偏差＜5mm，两对角线的差值＜5mm；在安装上部临时吊装结构前须将滚轮装置300可靠地固定在轨道上防止跑动，在两侧轨道梁上的液压滚轮装置300顶上布置12m吊装梁，在12m吊装梁上面布置两条9m吊装梁；

在9m吊装梁上布置四条油缸座梁，9m吊装梁外侧布置2块专用平台走板用于承载液压；

提升装置泵站及控制台，滚轮装置300前后采用四条槽钢连接，12m吊装梁两端用四条槽钢连接成框架结构。

所述步骤G中进一步包括以下步骤：穿钢索装下锚头及扁担梁。

穿钢索：调试确认正常后每台液压提升装置穿19条32m长的钢索，注意相邻两条旋向相反，每穿完一条钢索及时在其顶部安装#15绳卡防止钢索坠落；

将大扁担通过马鞍与500t吊钩以上组装起来，大扁担梁坐落在端头两个支架上，注意大扁担梁要保持水平无倾斜，轴线和重型设备纵向轴线相垂直；

将中扁担与大扁担通过挂带连接，注意中扁担保持水平无倾斜；

将液压提升装置下锚头固定在中扁担端头底部吊耳处，将钢索下部逐一穿入下

拧紧下锚头压板螺丝，注意钢索不能有交叉或错位；

人工在油缸顶部将多余的钢索拔起，使钢索保持竖直状态；

人工将2对?90mm×22m的环形无接头钢丝绳挂在630t大钩上，共8个绳圈，注意分清每条钢丝绳，避免交叉缠绕有“气”；

操作液压滚轮装置300将第三节塔身全部顶出，插好方销；

在扁担梁大钩正下方布置200t试吊架，在试吊架上对称堆叠18块10t重的试吊块；

操作液压提升装置提升钢丝绳，人工将钢丝绳套进试吊架吊耳中，一条钢丝绳挂一个吊耳，注意钢丝绳不能相互挤压；

所述步骤G中进一步包括以下步骤：钢索预紧。

操作液压提升装置微微起升，使钢索稍稍受力，然后用1t手拉葫芦对称逐根反复轮流预紧钢索，检查确认钢索的张紧度，保证每根钢索均匀受力；

所述步骤G中进一步包括以下步骤：吊装系统试吊。

分别单独操作液压提升装置提升、下降，滚轮装置300行走，试验液压提升装置、滚轮装置300的整机性能，吊装系统各构件的强度和刚度，吊装系统的整体稳定性，液压系统的密封保压性能等，并做好试吊记录；

吊装系统试验一切正常后，解除钢丝绳与试吊架的连接，将试吊架与试吊块吊离存放，将钢丝绳用葫芦悬挂在扁担梁底部；

所述步骤G中进一步包括以下步骤：重型设备试吊。

待将重型设备运至起吊位置处时，操作液压提升装置提升扁担梁至适当高度时停止提升，松下葫芦，将钢丝绳搭在重型设备两侧，人工将钢丝绳套进重型设备吊耳中，每个吊耳挂一条绳2个绳圈，共计8个绳圈起吊，注意钢丝绳不能相互挤压，钢丝绳与螺栓接触处加垫胶皮或薄木板，防止钢丝绳损伤；

操作液压提升装置微微起升，使钢索稍稍受力，然后用1t手拉葫芦对称逐根反复轮流预紧钢索，检查确认钢索的张紧度，保证每根钢索均匀受力；

再次确认已解除重型设备的其他无关连接，操作液压提升装置微微起升，重型设备离空；

操作液压提升装置将重型设备提升200mm，停置15min，检查液压提升装置油缸、钢索、吊装梁、扁担梁、支架基础、支墩、钢筒、销子、钢丝绳等受力部件的受力情况，再次拧紧下锚头压板螺丝，用水平仪监控钢筒基础下沉情况，下降偏差超过10mm停止提升作业；

一切正常后，液压提升装置再提升200mm，下降200mm，检查钢索的张紧度、开闭爪动作是否灵敏、有无异常现象；

所述步骤G中进一步包括以下步骤：重型设备一次提升并转向；

四台液压提升装置同时提升，在手动操作至少3个行程后，如液压提升装置各动作正常无误则可投入自动提升，提升过程指派专人进行液压提升装置的监护，监护上、下卡爪的开启、闭合情况，油管有无漏油现象，钢索疏导情况，油缸提升速度控制在5m/h，如速度过快或过慢均因通知控制台操作手调整，起重指挥需全程跟踪观察扁担水平度，当出现偏差时及时指挥调整，起吊过程应设专人监护作业区域，严禁任何人从重型设备下方通过，待重型设备底部为+4.5m后停止提升，关闭液压提升装置油缸的上下卡爪，停机切断控制台电源；

利用绑在重型设备两端的麻绳，在0m、4.3m层拉动重型设备，将重型设备旋转90°，如果拉麻绳无法拉动重型设备旋转，再在9轴侧周围的钢结构上挂设一个2t手拉链条葫芦，葫芦吊钩连接一根钢丝绳绑扎到重型设备汽端侧，然后收紧葫芦链条对重型设备进行旋转。确认重型设备的旋转方向。

所述步骤G中进一步包括以下步骤：重型设备二次提升。

四台液压提升装置同时提升，在手动操作至少3个行程后，如液压提升装置各动作正常无误则可投入自动提升，提升过程指派专人进行液压提升装置的监护，监护上、下卡爪的开启、闭合情况，油管有无漏油现象，钢索疏导情况，油缸提升速度控制在5m/h，如速度过快或过慢均因通知控制台操作手调整，起重指挥需全程跟踪观察扁担水平度，当出现偏差时及时指挥调整，起吊过程应设专人监护作业区域，严禁任何人从重型设备下方通过，待重型设备出口底为与工厂平台距离+1m后停止提升，关闭液压提升装置油缸的上下卡爪，停机切断控制台电源；

操作四个液压提升塔同时顶升，指派专人监护滚轮装置300的顶升动作，如有异常及时调整，待重型设备底部超出工厂平台最高点500mm时停止顶升。

所述步骤G中进一步包括以下步骤：重型设备平移。

检查轨道接头处有无高低差，将滚轮装置300转为行走状态，启动滚轮装置300行走；

注意液压油管、电缆与周围物件尖锐接触处应垫好麻布等，滚轮装置300行走过程中有专人监护液压油管、电缆，有专人监视拖运轨道梁挠度变化和吊装梁受力情况；

滚轮装置300行走过程应保持同步、缓慢平稳，滚轮装置300行走速度控制在1m/min，并派专人监护，要求左右的行走距离误差＜50mm；出现较大误差时调整后再驱动行走。在行至轨道梁接头处行走不过时采用手拉链条葫芦辅助；

待重型设备平移至就位基础临时支墩上方时，滚轮装置300停止行走。

所述步骤G中进一步包括以下步骤：重型设备存放。

本发明的轨道梁115上，还可放置轨道，轨道上放置横梁，横梁上再放置吊装系统100，吊起设备后沿轨道梁平移，到安装点后就位。安装过程中：1.钢筒基础验收合格之后才能安装钢筒，钢筒下铺设地基箱（水平度不大于1mm），在作业过程中派专人监控地基箱的受力情况；2.钢筒垂直度不大于H/2000，最大不超过15mm，并在第三节上位孔位置用圆管及工字钢加固，详见钢筒加固示意图；3.在钢筒上铺设4m地基箱、20m单轨道梁，在20m单轨道梁上布置22m双轨道梁，在22m双轨道梁上布置劳辛格；4.整个提升系统布置好，检查整个结构；确认后再进行提升作业；提升距离甲方确认，约500mm；5.图中地基箱布置的地面耐压能力不小于15t/m2。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种门架吊装系统使用方法，其特征在于：包括以下步骤，

步骤A，施工地点测量放线，确定吊装地点及门架放置点；

步骤B，地面处理，满足平整度及地压要求，经过检验合格后放置地基箱；

步骤C，在钢筒中心点地面对称布置地基箱，其上放置钢筒，检查垂直度，符合要求，在地基箱上焊接锁紧定位装置，锁紧钢筒；

步骤D，钢筒与钢筒按对应位置叠放，螺栓预紧后再叠其余钢筒，紧固螺栓，一直叠到所需的高度为止；

步骤E，在两组钢筒之间，连接采用拉杆连接，最顶端放置吊装横梁；

步骤F，吊装横梁之间按吊装设备要求放置吊装系统；

步骤G，吊装设备与吊装系统连接后开始吊装，就位后拆除吊索具。

2.根据权利要求1所述门架吊装系统使用方法，其特征在于：所述门架吊装系统设有至少一个门架，所述门架包括设置于底部的地基箱、设置于地基箱之上的立柱、连接于相邻两个立柱之间的轨道梁，所述立柱采用多个钢筒叠加构成。

3.根据权利要求2所述门架吊装系统使用方法，其特征在于：所述门架之间设有拉杆组件，所述拉杆组件设置于两个立柱之间。

4.根据权利要求3所述门架吊装系统使用方法，其特征在于：所述拉杆组件包括水平设置的水平拉杆及相对于水平方向倾斜的斜拉杆。

5.根据权利要求4所述门架吊装系统使用方法，其特征在于：所述水平拉杆及斜拉杆的端部相互连接并固定连接于门架的两个立柱。

6.根据权利要求2所述门架吊装系统使用方法，其特征在于：所述门架吊装系统设有两个门架，所述两个门架的立柱高度相同或具有高度差。

7.根据权利要求6所述门架吊装系统使用方法，其特征在于：所述两个门架高度相同时，所述门架之间吊装系统还增设有多个轨道梁，所述轨道梁固定连接于相邻门架的立柱之间。

8.根据权利要求7所述门架吊装系统使用方法，其特征在于：所述步骤G中进一步包括以下步骤：

穿钢索；

吊装系统试验；

吊装设备试吊；

吊装设备一次提升并转向；

吊装设备二次提升；

吊装设备平移就位。

9.根据权利要求7所述门架吊装系统使用方法，其特征在于：所述步骤B中进一步包括以下步骤：支架基础及预埋螺栓验收：在支承平台上设计制作支架基础和预埋螺栓；用起重机依次将多节钢筒安装在2个预埋螺栓基础上面，每个基础上面安装两节钢筒，底节钢筒通过地脚螺栓与基础相连，钢筒与钢筒之间通过螺栓连接，螺栓按要求锁紧至规定预紧力矩。