CN103834811A

CN103834811A - 从复杂含金废料中选择性提金的方法

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Publication number: CN103834811A
Application number: CN201410094541.5A
Authority: CN
Inventors: 黄言生
Original assignee: KUNMING GUIYI METAL MATERIAL Co Ltd
Current assignee: KUNMING GUIYI METAL MATERIAL Co Ltd
Priority date: 2014-03-14
Filing date: 2014-03-14
Publication date: 2014-06-04

Abstract

本发明提供一种从复杂含金废料中选择性提金的方法，其在复杂含金废料中，按1:1～3的固液质量比，加入质量浓度为30～80%的溶解剂,加热至沸后，恒沸溶解2～3小时，过滤分离出含金滤液；再按1000克Au计，加入水合肼:氯化物＝1:1～3体积比的还原剂2000～5000ml，进行选择性还原出金，使金与其他贵金属和贱金属分离，过滤分离出金。缩短了生产周期，降低生产成本，使金的回收率达98.5%-99%。有效回收贵金属金，整活资源，创造可观的经济效益，本发明还有利于环保。并从根本上解决了现有技术存在的工艺复杂、生产周期长、生产成本高、污染环境、资源浪费等问题。

Description

从复杂含金废料中选择性提金的方法

技术领域

本发明涉及一种提金方法，尤其是一种从复杂含金废料中选择性提金的方法，属于金属选别技术领域。

背景技术

复杂含金废料是指废料中不仅含有多元贵金属，同时还含有多元贱金属，如Pb、Cu、Zn、Ni等金属，这类复杂废料给分离提纯工艺带来很大困难。另外用现有技术从复杂废料中提金时，需要根据废料中金的含量不同，采用对应的提金工艺。通常将含金≤1%的废料称为低品位废料，将含金>1%的废料称为高品位废料。

对于低品位含金废料，是将其置于溶解设备中，加酸溶解部分杂质后，进行固液分离；分离出来的含金等贵金属渣再用王水溶解后，进行过滤分离；在分离后的溶液中加入锌粉置换富集贵金属；将富集物用王水溶解后，进行过滤分离；除去分离后的高含量贵金属溶液中的杂质后，加热赶酸，再用草酸还原后，即得到海绵金，将海绵金洗涤，烘干，铸锭，得到纯金产品。

对于高品位含金废料，是将其用酸溶解杂质后，过滤分离，使部分贱金属进入溶解液，而含金的贵金属则进入渣中，从而达到与贵金属分离的目的；再用王水溶解含有贵金属的渣后，过滤分离；除去分离后的溶液中的杂质并经过赶酸后，用草酸（或水合肼）还原出海绵金，烘干，铸锭，得纯金产品。

但无论是处理低品位还是高品位含金废料，均存在下列不足：

（1）工艺复杂，生产周期长，成本高，金的收率低，一般为90～95%）；

（2）浸出液用锌置换时，会把已经转入溶液中的某些贱金属元素又重新带入含金渣中，而且有的贵金属如钯等也转入含金渣中，使金与贵金属难于分离；

（3）在对王水进行赶酸时会产生大量氯化氢、氯气和氮氧化合物等污染环境的有害气体，增加净化投资及净化成本，难于满足净化要求，废气净化率只在85%左右；

（4）因草酸还原选择性较差，需要在还原前将杂质和其他贵金属除去，既增加投资，又难于彻底除杂，影响产品质量。

发明内容

针对目前复杂含金废料在提金过程中存在上述诸多问题，发明提供一种工艺简单、生产周期短、成本低、不污染环境，金回收率高的选择性提金方法。

　　本发明通过下列技术方案完成：一种从复杂含金废料中选择性提金的方法，其特征在于包括下列步骤：

A、按1:1～3的固液质量比，在复杂含金废料中加入质量浓度为30～80%的溶解剂, 加热至沸后，恒沸溶解2～3小时，过滤分离出含金滤液；

B、在步骤A的含金滤液中，按1000克Au 计，加入水合肼:氯化物＝1:1～3体积比的还原剂2000～5000ml，进行选择性还原出金，使金与其他贵金属和贱金属分离，过滤分离出海棉金：

C、按常规对步骤B的海棉金进行洗涤、干燥、熔铸成型后，得纯金产品。

所述步骤A的溶解为常规的王水溶解法、盐酸+氧化剂溶解法、氰化溶解法、硫脲溶解法、碘化溶解法中的任意一种，溶解剂为王水，或者为盐酸+氧化剂，且盐酸和氧化剂的比例是任意的，氧化剂是H₂O₂、氯酸钠等，或者为氰化钾溶液，或者为硫脲，或者为碘化钾或碘化钠溶液。

所述步骤B的水合肼为市购工业级产品。

所述步骤B的氯化物为市购工业级氯化钾、氯化钠、氯化钙、氯化铵、氯化镁、氯化氢中的一种。

所述氯化钾、氯化钠、氯化钙、氯化铵、氯化镁均以其饱和溶液与水合肼混合成还原剂。

所述步骤A的溶解过程中，适时加水维持原溶液体积。

所述步骤A的溶解，步骤B的还原均在搅拌下完成，搅拌速度为常规的80～100转/分钟。

所述步骤A过滤分离出的不溶渣，以及步骤B过滤分离出的滤液按常规处理。

为获得高纯度金产品，可在步骤C之前，重复至少一次步骤A和步骤B。

本发明的难点在于如何能在含有其它贵金属如Pt、Pd、Rh、Ir等和贱金属的复杂溶解液中，选择性地只将金还原出来，并使其他金属不被还原，仍然留在溶解液中，从而有效地将金与其他金属分离，并使分离出的金纯度达到GB4134-84标准的99.9～99.995%。为此，最关键的核心技术就是研发一种行之有效的还原剂。

本发明正是提供了这样一种具有高选择性、高还原性、低价值的还原剂，应用该还原剂即可从溶解在王水中的既含有金，又含有其它贵金属和贱金属的复杂溶解液中，直接将金还原出来，而其他金属不被还原，仍然留在溶解液中，有效地将金与其他金属分离。

本发明较传统工艺，省去了硫酸溶解杂质工序，省去了在溶液中用锌还原富集贵金属工序；省去了贵金属王水溶液在金还原之前需要除去贵金属的工序；省去了金王水溶液中赶酸的工序。因此比老工艺缩短生产周期3-4倍，生产成本比老工艺降低了一倍。回收率从老工艺的90-95%，提高到≥98.5%，纯度从老工艺的99.5%，提高到≥99.99%。

本发明与老工艺相比，工艺中省去硫酸溶解工序，避免硫酸溶解过程中产生的大量二氧化硫废气和产生大量的废水。特别是工艺中省去了用盐酸赶硝酸，用水赶盐酸的工序，大大减少了赶酸过程中产生的大量氯化氢、氮氧化物能废气；本项目采用的新工艺比老工艺，减少废气排液量50%，废水排放量30%，经处理废气可达标排放。生产废水循环使用，做到零排放。

本发明比老工艺省去了三分之一的工序，不仅减少了污染，而且降低了能耗，缩短了生产周期。

本发明的还原剂均可对王水溶解法、盐酸+氧化剂（H₂O₂、氯酸钠等）溶解法、氰化溶解法、硫脲溶解法、碘化溶解法中的任意一种含金滤液，进行选择性还原出金，其他金属不被还原，还原率≥99%，因此，本发明实用性极强。

本发明与老工艺相比，回收率提高了3-4%，生产成本从老工艺的6000－7000元/kg.Au，降到2500－3000元/kg.Au，节省了50%，生产周期从老工艺的7－10天，缩短为1－2天。

综上所述，本发明缩短了生产周期，降低生产成本，使金的回收率达98.5%-99%。有效回收贵金属金，整活资源，创造可观的经济效益，本发明还有利于环保。并从根本上解决了现有技术存在的工艺复杂、生产周期长、生产成本高、污染环境、资源浪费等问题。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步描述。

实施例1

　本实施例所用原料来自光电企业的含金喷砂废料，Au：0.8%，Pt：0.2%,In：1.5%，SI>90%，Mg：2%，Cr：0.5%，Al：1.2%。

A、将上述原料置于1m 的搪瓷釜中，按1:3的固液质量比，加入质量浓度为60%的王水，加热溶解至沸后，在速度为80转/分钟下搅拌恒沸溶解3小时，并在溶解过程中不断补加水以维持原溶液体积，过滤分离出含金溶液及滤渣；

B、在步骤A的含金滤液中，加入下列体积比的还原剂：水合肼:用水溶解至饱和的氯化钠＝1: 3，加入量是：每1000gAu加入5000ml还原剂，在80转/分钟的搅拌中，选择性还原出金，过滤分离出海棉金和滤液；

C、将步骤B的海棉金洗涤至洗液pH=7.0后，按常规进行干燥，再铸锭得到纯度为99.5%的纯金，金回收率≥98.5%；

D、步骤A过滤分离出的滤渣，以及步骤B过滤分离出的滤液均按常规进行处理。

实施例2

本实施例所用原料来自光电企业的含金喷砂废料，Au：0.2%，In：1.5%，SI>90%，Mg：1%，Cr：0.5%，Al：1.2%。

A、将上述原料置于1m

的搪瓷釜中，按1:1.2的固液质量比，加入质量浓度为50%的王水，加热溶解至沸后，在速度为100转/分钟下搅拌恒沸溶解2小时，并在溶解过程中不断补加水以维持原溶液体积，过滤分离出含金溶液及滤渣；

B、在步骤A的含金滤液中，加入下列体积比的还原剂：水合肼:用水溶解至饱和的氯化钙＝1:1，加入量是：每1000gAu加入2000ml还原剂，在80转/分钟的搅拌中，选择性还原出金，过滤分离出海棉金和滤液；

C、将步骤B的海棉金返回1m

的搪瓷釜中，按1:1.2的固液质量比，加入质量浓度为50%的王水，加热溶解至沸后，在速度为100转/分钟下搅拌恒沸溶解3小时，并在溶解过程中不断补加水以维持原溶液体积，过滤分离出含金溶液及滤渣；

D、在步骤C的含金滤液中，加入下列体积比的还原剂：水合肼:用水溶解至饱和的氯化钙＝1:1，加入量是：每1000gAu加入2000ml还原剂，在100转/分钟的搅拌中，选择性还原出金，过滤分离出海棉金和滤液；

E、将步骤D的海棉金洗涤至洗液pH=7.0后，按常规干燥海棉金，再铸锭得到纯度为99.99%的纯金，金回收率≥99.1%；

F、步骤A、C过滤分离出的滤渣，以及步骤B、D过滤分离出的滤液按常规进行处理。

实施例3

　本实施例所用原料来自光电企业的含金70%～90%的废料，其中主要成分为：Au0.68%，Pt0.35%，In2%，Cr2.5%，AL2%。

　A、将上述原料置于1m

的搪瓷釜中，按1:2的固液质量比，加入质量浓度为70%的碘化钠溶液，加热溶解至沸后，在速度为90转/分钟下搅拌恒沸溶解2.5小时，并在溶解过程中不断补加水以维持原溶液体积，过滤分离出含金溶液及滤渣；

B、在步骤A的含金滤液中，加入下列体积比的还原剂：水合肼:氯化氢＝1: 2，加入量是：每1000gAu加入3000ml还原剂，在90转/分钟下搅拌进行选择性还原出金，过滤分离出海棉金和滤液；

C、将步骤B的海棉金洗涤至洗液pH=7.0后，按常规干燥金，再铸锭得到纯度为99.9%的纯金，金回收率≥98.5%；

D、步骤A过滤分离出的滤渣，以及步骤B过滤分离出的滤液按常规进行处理。

实施例4

　本实施例所用原料来自从首饰企业的旧款式首饰，其中有纯金首饰、K金首饰、铂金首饰、钯首饰、银上镀铑的首饰，以及加工首饰时打磨和抛光后的废屑。其中的K金首饰中还含有一定量的铜、锌、镍等贱金属，金含量为35%。

　A、将上述原料置于1m

的搪瓷釜中，按1:1的固液质量比，加入质量浓度为30%的盐酸和H₂O₂，且盐酸和H₂O₂的体积比为1:2，加热溶解至沸后，在速度为95转/分钟下搅拌恒沸溶解2小时，并在溶解过程中不断补加水以维持原溶液体积，过滤分离出含金溶液及滤渣；

B、在步骤A的含金滤液中，加入下列体积比的还原剂：水合肼:工业级氯化氢＝1: 1，加入量是：每1000gAu加入4200ml还原剂，在95转/分钟下搅拌进行选择性还原出金，过滤分离出海棉金和滤液；

C、将步骤B的海棉金洗涤至洗液pH=7.0后，按常规干燥金，再铸锭得到纯度为99.5%的纯金，金回收率≥98.5%；

D、步骤A过滤分离出的滤渣，以及步骤B过滤分离出的滤液按常规处理。

对比例1

为表明本发明技术效果，将与实施例1相同的原料采用下列现有技术处理：

1）用酸溶解杂质后，过滤分离，使部分贱金属进入溶解液，而含金的贵金属则进入渣中，从而达到与贵金属分离的目的；

2）再用王水溶解含有贵金属的渣后，过滤分离；

3）除去分离后的溶液中的杂质；

4）经过赶酸后，用草酸还原出海绵金，烘干，铸锭，得纯金产品。

金回收率：90.2%，金的纯度99.5%，同时工艺复杂，生产周期8天，生产成本6500元/kg.Au，污染环境，资源浪费等。

而实施例1得到纯度为99.5%的纯金，金回收率≥98.5%，且生产周期仅为2天，生产成本3000元/kg.Au，降低一倍，减少污染，经济效益可观。

对比例2

1）将与实施例3相同的原料采用下列现有技术处理：

2）将原料置于溶解设备中，加酸溶解部分杂质后，进行固液分离；

3）将分离出来的含金等贵金属渣再用王水溶解后，进行过滤分离；

4）在分离后的溶液中加入锌粉置换富集贵金属；

5）将富集物用王水溶解后，进行过滤分离；

6）除去分离后的高含量贵金属溶液中的杂质后，加热赶酸；

7）用草酸进行还原后，得到海绵金，将海绵金洗涤，烘干，铸锭，得到纯金产品。

金回收率：90.5%，金的纯度99.6%，同时工艺复杂，生产周期10天，生产成本6000元/kg.Au，污染环境，资源浪费等。而实施例3得到99.9%的纯金，金回收率≥98.5%，生产周期仅1天，生产成本2800元/kg.Au，降低一倍，同时整活资源，减少污染，经济效益可观。

Claims

1.一种从复杂含金废料中选择性提金的方法，其特征在于包括下列步骤：

2.根据权利要求1所述的从复杂含金废料中选择性提金的方法，其特征在于所述步骤A的溶解为常规的王水溶解法、盐酸+氧化剂溶解法、氰化溶解法、硫脲溶解法、碘化溶解法中的任意一种，溶解剂为王水，或者为盐酸+氧化剂，且盐酸和氧化剂的比例是任意的，氧化剂是H₂O₂、氯酸钠等，或者为氰化钾溶液，或者为硫脲，或者为碘化钾或碘化钠溶液。

3.根据权利要求1所述的从复杂含金废料中选择性提金的方法，其特征在于所述步骤B的水合肼为市购工业级产品。

4.根据权利要求1所述的从复杂含金废料中选择性提金的方法，其特征在于所述步骤B的氯化物为市购工业级氯化钾、氯化钠、氯化钙、氯化铵、氯化镁、氯化氢中的一种。

5.根据权利要求1所述的从复杂含金废料中选择性提金的方法，其特征在于所述氯化钾、氯化钠、氯化钙、氯化铵、氯化镁均以其饱和溶液与水合肼混合成还原剂。

6.根据权利要求1所述的从复杂含金废料中选择性提金的方法，其特征在于在所述步骤A的溶解过程中，适时加水维持原溶液体积。

7.根据权利要求1所述的从复杂含金废料中选择性提金的方法，其特征在于所述步骤A的溶解，步骤B的还原均在搅拌下完成，搅拌速度为常规的80～100转/分钟。

8.根据权利要求1所述的从复杂含金废料中选择性提金的方法，其特征在于所述步骤A过滤分离出的不溶渣，以及步骤B过滤分离出的滤液按常规处理。