CN103834325A - 一种基体复合树脂及其制备方法、补强胶片及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种基体复合树脂及其制备方法，以所述基体复合树脂的总量为基准，含有以下组分：合成橡胶20~30wt%，环氧树脂20~30wt%，聚烯烃树脂10~15wt%，矿物填料20~40wt%，硫化剂1~6wt%，固化剂1~5wt%，助剂5~25wt%；其中，所述聚烯烃树脂为聚乙烯和/或聚丙烯。本发明还提供了采用该基体复合树脂的补强胶片及其制备方法。本发明提供的基体复合树脂，采用了热塑性聚烯烃树脂，能提高基体复合树脂与上层玻璃纤维布的附着力，防止其高温固化后两者分离产生鼓包，同时可减少刺激性气体产生，改善工人装配环境，提高整车气味性，减少环境污染。

Description

一种基体复合树脂及其制备方法、补强胶片及其制备方法

技术领域

本发明属于汽车钢板增强领域，尤其涉及一种基体复合树脂及其制备方法和采用该基体复合树脂的补强胶片及其制备方法。

背景技术

在现代汽车制造业中，出于节能降耗的考虑，汽车车身材料更加轻质化，向薄钢板发展。但是仅用薄钢板作车身材料，又势必降低汽车在非常状态下的抗冲击强度，不能确保人身安全。既要减轻汽车自身重量以利节能降耗，又要不降低汽车的机械强度以确保人身安全，研究开发薄钢板的补强材料，使之用于车身钢板应力集中处的局部补强，具有重要意义。

目前使用的补强胶片包括三层，上层为玻璃纤维布，中间为基体树脂组合物，底层为隔离纸。其中，中间层采用的基体树脂组合物主要包括合成橡胶、PVC树脂、环氧树脂、补强填料、固化剂硫化剂等功能助剂。该类产品存在以下缺点：1）补强胶片在高温固化时会产生大量气体，导致中间层基体树脂与上层玻璃纤维布产生部分分离现象，降低补强效果；2）补强胶片在装配过程中产生较多刺激气体，生产环境较差，不环保。

发明内容

本发明解决了现有技术中的补强胶片存在的基体树脂易与玻璃纤维布分离导致补强效果降低、不环保的技术问题。

本发明提供了一种基体复合树脂，以所述基体复合树脂的总量为基准，含有以下组分：合成橡胶20~30wt%，环氧树脂20~30wt%，聚烯烃树脂10~15wt%，矿物填料20~40wt%，硫化剂1~6wt%，固化剂1~5wt%，助剂5~25wt%；其中，所述聚烯烃树脂为聚乙烯和/或聚丙烯。

本发明还提供了所述基体复合树脂的制备方法，包括以下步骤：

S10、先将合成橡胶、部分环氧树脂和部分助剂在100-130℃温度下进行混炼，得到第一混炼体系；

S20、往第一混炼体系中加入剩余环氧树脂、聚烯烃树脂、矿物填料、硫化剂、固化剂和剩余助剂，在60-90℃温度下进行混炼并挤出，得到所述基体复合树脂。

进一步地，本发明提供了一种补强胶片，所述补强胶片包括三层，上层为玻璃纤维布，中间层为基体树脂，底层为隔离纸；所述中间层的基体树脂为本发明提供的基体复合树脂。

最后，本发明提供了所述补强胶片的制备方法，包括将玻璃纤维布、基体树脂和隔离纸依次叠加后在50-80℃温度下压延成型，并裁切至所需尺寸，得到所述补强胶片。

本发明提供的基体复合树脂，其中采用了热塑性聚烯烃树脂（即聚丙烯和聚乙烯），一方面降低了所述基体复合树脂中环氧树脂与合成橡胶的相对含量，降低了产品在使用过程中气体的产生量，同时该热塑性聚烯烃具有良好的热塑性粘性，能提高基体复合树脂与上层玻璃纤维布的附着力，防止其高温固化后两者分离产生鼓包，从而增强所述补强胶片的补强效果。且本发明所采用的基体复合树脂减少了刺激性气体的产生，改善工人装配环境，提高整车气味性，减少环境污染。   

具体实施方式

本发明提供了一种基体复合树脂，以所述基体复合树脂的总量为基准，含有以下组分：合成橡胶20~30wt%，环氧树脂20~30wt%，聚烯烃树脂10~15wt%，矿物填料20~40wt%，硫化剂1~6wt%，固化剂1~5wt%，助剂5~25wt%；其中，所述聚烯烃树脂为聚乙烯和/或聚丙烯。

本发明的发明人通过对现有技术中所采用的补强胶片的原料组成进行仔细分析，发现导致补强胶片各层之间易分离、不环保的主要原因在于：现有技术中的补强胶片中所采用的基体树脂组合物中大量选用合成橡胶与热固性树脂，其在后期使用时发生交联固化会反应产生大量刺激性气体，气体在溢出过程中即会将使基体树脂层与玻璃纤维布分离，导致补强效果降低，同时刺激性气体会对环境造成污染。

因此，本发明的发明人通过对基体复合树脂的原料组成进行大量实验，发现：可通过在原来的原料组成中引入热塑性聚烯烃树脂（即聚丙烯和聚乙烯），其在后期橡胶/树脂高温固化时不会产生气体，因此其一方面能降低所述基体复合树脂中环氧树脂与合成橡胶的相对含量，降低产品在使用过程中气体的产生量，保证中间层基体树脂与上层玻璃纤维布之间的良好附着力；另一方面，该热塑性聚烯烃本身具有良好的热塑性粘性，能进一步提高基体复合树脂与上层玻璃纤维布的附着力，防止高温固化后两者分离产生鼓包，从而增强所述补强胶片的补强效果。另外，本发明所采用的基体复合树脂减少了刺激性气体的产生，改善工人装配环境，提高整车气味性，减少环境污染。

具体地，本发明中，所述合成橡胶可采用现有技术中补强胶片常用的各种合成橡胶，例如可选自丙烯腈含量30-50wt%的丁腈橡胶、苯乙烯含量20-25wt%丁苯橡胶中的至少一种，但不局限于此。本发明中，由于采用了部分热塑性聚烯烃树脂，因此合成橡胶的含量相较现有技术稍有降低。具体地，以所述基体复合树脂的总量为基准，合成橡胶的含量为20~30wt%。优选情况下，所述丁腈橡胶选用液体丁腈橡胶，更优选采用端羧基液体丁腈橡胶，例如可采用N220S或深圳和平化工的端羧基液体丁腈橡胶，但不局限于此。所述丁苯橡胶也可直接采用商购产品，例如可采用吉化丁苯橡胶1502，但不局限于此。

所述环氧树脂即为热固性树脂，其在补强胶片后期使用过程中发生固化，增加机械强度。本发明中，所述环氧树脂的环氧当量为170-540 g/eq。所述环氧树脂可选用现有技术中的常见的各种环氧树脂，例如可选自双酚A型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、双酚F型环氧树脂和氯化双酚A型环氧树脂中的至少一种，但不局限于此。类似地，本发明中，由于采用了部分热塑性聚烯烃树脂，因此环氧树脂的含量相较现有技术稍有降低。具体地，以所述基体复合树脂的总量为基准，环氧树脂的含量为20~30wt%。本发明中，所述环氧树脂可直接采用商购产品，例如双酚A环氧树脂可采用南亚环氧NPEL-128，而双酚F环氧树脂可采用广州维立纳NPFF-170，但不局限于此。

为了保证补强胶片具有良好的力学性能和附着力，本发明中，所述基体复合树脂中还含有20~40wt%的矿物填料。所述矿物填料的种类为本领域技术人员所公知，例如可选自粒径为10~100nm的碳酸钙、粒径为50~150nm的滑石粉中的至少一种，但不局限于此。

所述硫化剂用于在后期补强胶片使用过程中使橡胶高温（170℃以上）硫化交联，以增强补强胶片固化后的强度和韧性，其种类和用量均在本领域公知范围内即可，本发明没有特殊限定。例如，所述硫化剂可采用采用各种常见的含硫化合物、醌化合物、异氰酸酯或过氧化物硫化剂，优选采用过氧化物硫化剂，但不局限于此。所述过氧化物硫化剂可选自过氧化二异丙苯、过氧化二苯甲酰、过氧化苯甲酰中的任意一种。

所述固化剂用于在后期补强胶片使用过程中使环氧树脂高温（180~230℃）固化交联，起到补强作用。所述固化剂的种类和用量均在本领域公知范围内即可，本发明没有特殊限定。例如，固化剂可以选自双氰胺、芳香族多胺或酸酐中的至少一种，优选采用双氰胺。其中，所述芳香族多胺包括二氨基二苯砜、间苯二胺、二氨基二苯醚或对二甲苯胺。所述酸酐包括二苯酮四酸二酐、二苯醚四酸酐或均苯四甲酸酐。

本发明的发明人还发现，现有技术中均没有考虑补强胶片的刺激性气味对生产过程和整车性能的影响。而本发明中，作为本发明的一种优选实施方式，所述助剂中含有除味剂，其可除去补强胶片使用时产生的刺激性气味。以所述基体复合树脂的总量为基准，除味剂的含量为1~2wt%。本发明中，所述除味剂可采用商购的各种吸附型除味剂和/或反应型除味剂，例如可以采用东洋油墨的除味剂_PPM-IZA168-NAT-CN 、佛山亿特的除味剂_SW120，但不局限于此。

作为本领域技术人员的一种公知常识，所述助剂中还可含有增塑剂、催化剂、偶联剂和促进剂中的一种或多种。

其中，增塑剂可选自邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯、己二酸二辛酯、癸二酸二辛酯中的任意一种或两种。以所述基体复合树脂的总量为基准，增塑剂的含量为5~10wt%。

所述催化剂用于催化液体反应型丁腈橡胶与环氧树脂之间的反应，促进其相容性。因此，本发明中，当丁腈橡胶采用液体丁腈橡胶时，还可加入适量催化剂。本发明中，所述催化剂可采用三苯基膦。以所述基体复合树脂的总量为基准，催化剂的含量为0.1~2wt%。

所述偶联剂可以改善体系中各组分的分散性及粘合力，从而提高基体复合树脂的机械强度。本发明中，所述偶联剂可采用硅烷偶联剂，但不局限于此。以所述基体复合树脂的总量为基准，偶联剂的含量为0.1~0.2wt%。所述偶联剂可直接采用商购产品，例如可采用溧阳市明天化工KH-550或北京化学试剂KH-560。

所述促进剂用于促进后期补强胶片使用过程中橡胶的交联。一般情况下，以所述基体复合树脂的总量为基准，促进剂的含量为1~2wt%。本发明中，所述促进剂采用氧化锌。氧化锌的用量较大时，其一部分用作促进剂，另外，其还可用作填料，此时可适当降低原矿物填料的用量。

作为本发明的另一种优选实施方式，所述助剂中还含有颜料。以所述基体复合树脂的总量为基准，颜料的含量为1~5wt%。本发明中，所述颜料为碳黑。虽然现有技术中公开的基体树脂组合物中也有用到碳黑，但其作用主要是补强剂。而本发明中，由于基体复合树脂中已采用20~40wt%的矿物填料，因此再加入炭黑时，其主要用于调节产品颜色。而当碳黑的用量更大时，其一部分用作颜料，剩余的即可用作填料或补强剂。更优选情况下，所述碳黑可选用炉法炭黑或槽法碳黑中的任意一种。

本发明还提供了所述基体复合树脂的制备方法，包括以下步骤：

S10、先将合成橡胶、部分环氧树脂和部分助剂在100-130℃温度下进行混炼，得到第一混炼体系；

S20、往第一混炼体系中加入剩余环氧树脂、聚烯烃树脂、矿物填料、硫化剂、固化剂和剩余助剂，在60-90℃温度下进行混炼并挤出，得到所述基体复合树脂。

如前所述，在制备所述基体复合树脂时，环氧树脂是分步加入的，其主要目的是防止在混炼过程中局部温度过高，导致环氧树脂提前固化，影响补强胶片的性能。因此，优选情况下，步骤S10中环氧树脂的用量占环氧树脂总质量的60-75wt%。剩余的环氧树脂则在第二次混炼时加入。

本发明中，整个基体复合树脂的制备过程中，对于温度的控制非常严格，主要是防止温度过高时合成橡胶和环氧树脂提前固化，导致补强效果大大降低。整个混炼以及挤出的温度都应低于合成橡胶的固化温度、环氧树脂的固化温度中的较小值，但又不能过低，因此体系中既存在固体组分，也存在液体组分，过低的混炼温度难以保证各组分混合均匀。因此，本发明中，第一次混炼时温度控制为100-130℃；第二次混炼时由于环氧树脂已全部加入、同时还加入有固化剂、硫化剂，因此第二次混炼的温度更低，为60-90℃。而挤出工艺是紧接着第二次混炼进行的，因此挤出温度也为60-90℃。

本发明中，所述助剂的加料时间和顺序，可通过本领域技术人员根据其具体组分进行适应性调整。例如，步骤S10中采用的部分助剂选自催化剂、颜料中的至少一种，步骤S20中采用的剩余助剂选自增塑剂、偶联剂、促进剂、除味剂中的一种或多种。

本发明提供了一种补强胶片，所述补强胶片包括三层，上层为玻璃纤维布，中间层为基体树脂，底层为隔离纸；所述中间层的基体树脂为本发明提供的基体复合树脂。

其中，上层玻璃纤维布和底层隔离纸均为本领域技术人员所公知，本发明没有特殊限定，此处不再赘述。优选情况下，上层玻璃纤维布的厚度为0.2mm-0.4mm，中间层基体树脂的厚度为1.5mm-1.9mm，底层隔离纸的厚度为0.05mm-0.09mm。

本发明提供了所述补强胶片的制备方法，包括将玻璃纤维布、基体树脂和隔离纸依次叠加后在50-80℃温度下压延成型，并裁切至所需尺寸，得到所述补强胶片。压延成型时，其温度也要低于合成橡胶的固化温度、环氧树脂的固化温度中的较小值，防止合成橡胶、环氧树脂的提前固化。

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

（1）按以下配比称取原料：丁腈橡胶_N220S（丙烯腈含量为41wt%）20重量份；邻苯二甲酸二辛酯5重量份；双酚A环氧树脂NPEL-128（环氧当量为187g/eq）20重量份；聚丙烯10重量份槽法碳黑1重量份；碳酸钙（粒径为100nm）14.9重量份；滑石粉（粒径为100nm）20重量份；硅烷偶联剂KH-550 0.1重量份；氧化锌2重量份；过氧化二异丙苯2重量份；双氰胺3重量份；除味剂（东洋油墨，除味剂_PPM-IZA168-NAT-CN） 2重量份。   

（2）先将20重量份丁腈橡胶、15重量份双酚A环氧树脂、1重量份槽法碳黑在捏合挤出机120℃下混炼45min，得到第一混炼体系。   

（3）往第一混炼体系中加入5重量份双酚A环氧树脂、10重量份聚丙烯、14.9重量份碳酸钙、20重量份滑石粉、5重量份邻苯二甲酸二辛酯、0.1重量份硅烷偶联剂、2重量份氧化锌、2重量份过氧化二异丙苯、3重量份双氰胺与2重量份除味剂，80℃下混炼90min；然后从该捏合挤出机中挤出，得到均匀的基体复合树脂，记为S1。   

（4）将玻璃纤维布、基体复合树脂S1和隔离纸依次叠加，然后采用多辊压延机，70℃下压片，并采用裁断机裁切至所需尺寸，得到本实施例的补强胶片，记为S10。

实施例2

（1）按以下配比称取原料：丁腈橡胶N220S（丙烯腈含量为41wt%）10重量份；丁苯橡胶1502（苯乙烯含量为23wt%）10重量份；邻苯二甲酸二辛酯10重量份；双酚A环氧树脂NPEL-128（环氧当量为187g/eq）25重量份；聚乙烯10重量份；炉法碳黑3重量份；碳酸钙（粒径为50nm）11.8重量份；滑石粉（粒径为50nm）10重量份；硅烷偶联剂KH-560 0.2重量份；氧化锌2重量份；过氧化二苯甲酰2重量份；双氰胺4重量份；除味剂 （佛山亿特，除味剂_SW120）2重量份。    

（2）先将10重量份丁腈橡胶、10重量份丁苯橡胶、15重量份双酚A环氧树脂、3重量份炉法碳黑在捏合挤出机130℃下混炼45min，得到第一混炼体系。    

（3）往第一混炼体系中加入10重量份双酚A环氧树脂、10重量份聚乙烯、11.8重量份碳酸钙、10重量份滑石粉、10重量份邻苯二甲酸二辛酯、0.2重量份硅烷偶联剂、2重量份氧化锌、2重量份过氧化二苯甲酰、4重量份双氰胺与2重量份除味剂，70℃下混炼90min；然后从该捏合挤出机中挤出，得到均匀的基体复合树脂，记为S2。   

（4）将玻璃纤维布、基体复合树脂S2和隔离纸依次叠加，然后采用多辊压延机，60℃下压片，并采用裁断机裁切至所需尺寸，得到本实施例的补强胶片，记为S20。

实施例3

（1）按以下配比称取原料：端羧基液体丁腈橡胶（深圳和平化工端羧基液体丁腈橡胶，丙烯腈含量为27wt%，羧值0.44 mmol/g）10重量份；丁苯橡胶1502（苯乙烯含量为23wt%）10重量份；邻苯二甲酸二辛酯5重量份；双酚A环氧树脂NPEL-128（环氧当量为187 g/eq）25重量份；聚丙烯10重量份；三苯基膦0.1重量份；槽法碳黑2重量份；碳酸钙（粒径为100nm）15.8重量份；滑石粉（粒径为50nm）12重量份；硅烷偶联剂KH-560 0.1重量份；氧化锌2重量份；过氧化苯甲酰2重量份；双氰胺4重量份；除味剂2重量份（1重量份东洋油墨除味剂_PPM-IZA168-NAT-CN 和1重量份佛山亿特除味剂_SW120）。   

（2）先将10重量份端羧基液体丁腈橡胶、10重量份丁苯橡胶、15重量份双酚A环氧树脂、2重量份槽法碳黑和0.1重量份三苯基膦在捏合挤出机120℃下混炼45min，得到第一混炼体系。   

（3）往第一混炼体系中加入10重量份双酚A环氧树脂、10重量份聚丙烯、15.8重量份碳酸钙、12重量份滑石粉、5重量份邻苯二甲酸二辛酯、0.1重量份硅烷偶联剂、2重量份氧化锌、2重量份过氧化苯甲酰、4重量份双氰胺与2重量份除味剂，90℃下混炼90min；然后从该捏合挤出机中挤出，得到均匀的基体复合树脂，记为S3。   

（4）将玻璃纤维布、基体复合树脂S3和隔离纸依次叠加，然后采用多辊压延机，80℃下压片，并采用裁断机裁切至所需尺寸，得到本实施例的补强胶片，记为S30。

实施例4

（1）按以下配比称取原料：丁腈橡胶_N220S（丙烯腈含量为41wt%）15重量份；丁苯橡胶1502（苯乙烯含量为23wt%）10重量份；己二酸二辛酯5重量份；双酚F环氧树脂NPFF-170（环氧当量为170g/eq）20重量份；聚丙烯15重量份；槽法碳黑1重量份；碳酸钙（粒径为50nm）13重量份；滑石粉（粒径为150nm）11.8重量份；硅烷偶联剂KH-560 0.2重量份；氧化锌2重量份；过氧化二异丙苯2重量份；双氰胺3重量份；除味剂（东洋油墨，除味剂_PPM-IZA168-NAT-CN） 2重量份。   

（2）先将15重量份丁腈橡胶、10重量份丁苯橡胶、15重量份双酚F环氧树脂、1重量份槽法碳黑在捏合挤出机120℃下混炼45min，得到第一混炼体系。   

（3）往第一混炼体系中加入5重量份双酚F环氧树脂、15重量份聚丙烯、13重量份碳酸钙、11.8重量份滑石粉、5重量份己二酸二辛酯、0.2重量份硅烷偶联剂、2重量份氧化锌、2重量份过氧化二异丙苯、3重量份双氰胺与2重量份除味剂，80℃下混炼90min；然后从该捏合挤出机中挤出，得到均匀的基体复合树脂，记为S4。   

（4）将玻璃纤维布、基体复合树脂S1和隔离纸依次叠加，然后采用多辊压延机，70℃下压片，并采用裁断机裁切至所需尺寸，得到本实施例的补强胶片，记为S40。

对比例1

按以下配比称取原料：丁腈橡胶N220S（丙烯腈含量为41wt%）20重量份；丁苯橡胶1502（苯乙烯含量为23wt%）12重量份；邻苯二甲酸二辛酯10重量份；双酚A环氧树脂NPEL-128（环氧当量为187g/eq）20重量份；聚氯乙烯（上海氯碱PVC_WS1300S）5重量份；炉法碳黑3重量份；碳酸钙（粒径为50nm）10重量份；滑石粉（粒径为50nm）11.8重量份；硅烷偶联剂KH-560 0.2重量份；氧化锌2重量份；过氧化二苯甲酰2重量份；双氰胺4重量份；然后采用与实施例4相同的步骤将各组分混炼后捏合挤出得到本对比例的基体复合树脂DS1，然后采用与实施例4相同的步骤制备本对比例的补强胶片DS10。

性能测试

1、粘结性：

对各补强胶片S10-S40和DS10进行高温烘烤后，观察各补强胶片中上层玻璃纤维是否与基体复合树脂发生分层鼓包。

2、增强倍率：

将长宽分别为150mm×25mm（长度公差±5mm，宽度公差±3mm）各补强胶片S10-S40和DS10铺贴在150mm×25mm×0.8mm钢板上，用辊筒来回辊压5次，在恒温干燥箱中加热固化；然后以5mm/min的速度施加压力，测定并记录其位移2.5mm、5mm时及最大负荷值，精确至1N；并以未铺贴补强胶片的钢板作为空白试片，测试并计算各补强胶片的增强倍率A，

A=C/B*100%，其中B—空白试片在2.5mm、5mm挠度时负荷或最大弯曲负荷；C—粘贴各补强胶片后试片2.5mm、5mm挠度时负荷或最大弯曲负荷。

3、气味性测试

将各补强胶片S10-S40和DS10取样后放入1L密闭的玻璃容器中，并放置在（80±2）℃恒温烘箱中保持2h，取出玻璃容器回冷到（60±2）℃，鉴定各样品的气味等级。评判标准为：1级无气味；2级有气味，但无干扰性气味；3级有明显气味，但无干扰性气味；4级有干扰性气味；5级有强烈干扰性气味；6级有不能忍受的气味。

测试结果如表1所示。   

表1

。

从上表1的测试结果可以看出，本发明提供的补强胶片S10-S40中，由于基体复合树脂中采用热塑性的聚烯烃树脂，能显著提高上层玻璃纤维布与中间树脂层的结合力，加工过程中刺激性气味明显减少，同时得到的补强胶片的力学性能也较好，明显优于对比例1的样品DS10。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种基体复合树脂，其特征在于，以所述基体复合树脂的总量为基准，含有以下组分：合成橡胶20~30wt%，环氧树脂20~30wt%，聚烯烃树脂10~15wt%，矿物填料20~40wt%，硫化剂1~6wt%，固化剂1~5wt%，助剂5~25wt%；其中，所述聚烯烃树脂为聚乙烯和/或聚丙烯。

2.根据权利要求1所述的基体复合树脂，其特征在于，所述助剂中含有除味剂；以所述基体复合树脂的总量为基准，除味剂的含量为1~2wt%。

3.根据权利要求1所述的基体复合树脂，其特征在于，所述助剂中含有增塑剂、催化剂、颜料、偶联剂和促进剂中的一种或多种。

4.根据权利要求3所述的基体复合树脂，其特征在于，所述助剂中含有增塑剂、催化剂、颜料、偶联剂和促进剂；以所述基体复合树脂的总量为基准，增塑剂的含量为5~10wt%，催化剂的含量为0.1~2wt%，颜料的含量为1~5wt%，偶联剂的含量为0.1~0.2wt%，促进剂的含量为1~2wt%。

5.根据权利要求3或4所述的基体复合树脂，其特征在于，所述增塑剂选自邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯、己二酸二辛酯、癸二酸二辛酯中的任意一种或两种；所述催化剂为三苯基膦；所述颜料为碳黑；所述偶联剂为硅烷偶联剂；所述促进剂为氧化锌。

6.根据权利要求1所述的基体复合树脂，其特征在于，所述合成橡胶选自丙烯腈含量30-50wt%的丁腈橡胶、苯乙烯含量20-25wt%丁苯橡胶中的至少一种。

7.根据权利要求1所述的基体复合树脂，其特征在于，所述环氧树脂的环氧当量为170-540g/eq，且所述环氧树脂选自双酚A型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、双酚F型环氧树脂和氯化双酚A型环氧树脂中的至少一种。

8.根据权利要求1所述的基体复合树脂，其特征在于，所述矿物填料选用粒径为10~100nm的碳酸钙、粒径为50~150nm的滑石粉中的至少一种。

9.根据权利要求1所述的基体复合树脂，其特征在于，所述硫化剂选自过氧化物硫化剂，所述固化剂选自双氰胺、芳香族多胺或酸酐中的至少一种。

10.权利要求1所述的基体复合树脂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S10、先将合成橡胶、部分环氧树脂和部分助剂在100-130℃温度下进行混炼，得到第一混炼体系；

S20、往第一混炼体系中加入剩余环氧树脂、聚烯烃树脂、矿物填料、硫化剂、固化剂和剩余助剂，在60-90℃温度下进行混炼并挤出，得到所述基体复合树脂。

11.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，步骤S10中环氧树脂的用量占环氧树脂总质量的60-75wt%。

12.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，步骤S10中采用的部分助剂选自催化剂、颜料中的至少一种，步骤S20中采用的剩余助剂选自增塑剂、偶联剂、促进剂、除味剂中的一种或多种。

13.一种补强胶片，其特征在于，所述补强胶片包括三层，上层为玻璃纤维布，中间层为基体树脂，底层为隔离纸；其特征在于，所述中间层的基体树脂为权利要求1-9任一项所述的基体复合树脂。

14.权利要求13所述的补强胶片的制备方法，其特征在于，包括将玻璃纤维布、基体树脂和隔离纸依次叠加后在50-80℃温度下压延成型，并裁切至所需尺寸，得到所述补强胶片。