CN101942168B

CN101942168B - 一种车轮刹车皮及其生产工艺

Info

Publication number: CN101942168B
Application number: CN201010273747.6A
Authority: CN
Inventors: 摩根斯·罗瑞森
Original assignee: MBL (XIAMEN) MACHINERY MANUFACTURING Co Ltd
Current assignee: MBL (XIAMEN) MACHINERY MANUFACTURING Co Ltd
Priority date: 2010-09-02
Filing date: 2010-09-02
Publication date: 2015-07-08
Anticipated expiration: 2030-09-02
Also published as: CN101942168A

Abstract

本发明公开了一种车轮刹车皮及其制作工艺，其依重量比的组份为：氧化锌40份、丁苯胶495-505份、增塑剂20份、碳黑20份、白碳黑400份、硫磺33份、分散剂18份、补强剂10份、软化剂10份、防老剂10份、顺丁胶95-105份、酚醛树脂350-370份及高苯乙烯250-270份。其在传统工艺塑炼过程中加入高苯乙烯，在混炼过程中加入酚醛树脂，高苯乙烯可以增加整体胶料的硬度与弹性的同时更利于酚醛树脂与橡胶的接合，酚醛树脂不仅作为填料同时增加橡胶的硬度，因此利用本发明的配方及工艺制作的车轮刹车皮弹性佳并硬度适中，硬度达到邵氏A92-98度，即满足了轮椅车轮的低噪、低热的刹车性能，又可满足自行车车轮刹车皮使用寿命及轮毂使用寿命的需要。

Description

一种车轮刹车皮及其生产工艺

技术领域

本发明是关于一种轮椅、自行车等车辆中车轮的刹车皮，特别是指一种硬度适中、寿命长的车轮刹车皮及其生产工艺。

背景技术

刹车皮是车辆制动系统中最为重要的组件之一。现有的刹车皮主要是由合成橡胶制成，轮椅车轮的刹车皮主要是在橡胶中加入铁丝，以增加整个刹车皮的动摩擦系数，但是加入铁丝后，刹车皮的硬度会太大，硬度在邵氏硬度的D70-80度，这样在使用中会存在刹车声音大，发热高的缺陷，进而影响车轮毂的使用寿命；而自行车车轮的刹车皮由于控制的便利性，其使用的刹车皮硬度较小，硬度在邵氏硬度的A60-70度，但是较软的刹车皮易磨损。由此可见，刹车皮硬度的控制一直是业者致力研究的课题。

发明内容

本发明的目的是提供一种硬度适中、寿命长的车轮刹车皮及其生产工艺。

为实现上述目的，本发明的解决方案是：

一种车轮刹车皮，其依重量比的组份为：氧化锌40份、丁苯胶495-505份、增塑剂20份、碳黑20份、白碳黑400份、硫磺33份、分散剂18份、补强剂10份、软化剂10份、防老剂10份、顺丁胶95-105份、酚醛树脂350-370份及高苯乙烯250-270份。

所述车轮刹车皮的组份中还进一步加入金属粉200份。

一种车轮刹车皮的制作工艺，其具体步骤为：

1)配料：首先按配方的重量比进行配料；

2)塑炼：将配好的丁苯胶、顺丁胶及高苯乙烯进行塑炼，直至胶料表面光滑；

3)混炼：向塑炼好的胶料中依次加入增塑剂、分散剂、碳黑、白碳黑、防老剂、补强剂、软化剂、硫磺及氧化锌进行混炼；在加入补强剂的同时加入酚醛树脂；

4)冲料：将混炼好的胶料放在冲床上对所需刹车皮的大小进行冲制；

5)涂胶：在固定刹车皮的金属件上涂上金属胶；

6)固化：将冲制出的胶料利用金属胶与金属件配合后置于模具中进行固化，胶料便牢固的与金属件接合在一起。

所述步骤2)的塑炼过程中温度会升高，则需要进行冷却至室温后再进行步骤3)的操作。

所述步骤3)的混炼过程中温度亦会提高，仍需要进行冷却至室温后再进行步骤4)的操作。

所述步骤6)中的固化温度在110℃。

所述步骤3)的混炼过程中，在加入补强剂的同时加入酚醛树脂与金属粉。

采用上述方案后，由于本发明的车轮刹车皮的配方在现有传统的配方中进一步加入了酚醛树脂与高苯乙烯，生产时，在塑炼过程中加入高苯乙烯，在混炼过程中加入酚醛树脂，高苯乙烯可以增加整体胶料的硬度与弹性的同时更利于酚醛树脂与橡胶的接合，酚醛树脂不仅作为填料同时增加橡胶的硬度，因此利用本发明的配方及工艺制作的车轮刹车皮弹性佳并硬度适中，硬度达到邵氏A92-98度，即满足了轮椅车轮的低噪、低热的刹车性能，又可满足自行车车轮刹车皮使用寿命及轮毂使用寿命的需要。

另外，利用先涂金属胶于金属件上再接合冲制的胶料进行接合固化，可令胶料与金属件的牢固接合，不会分离，进一步提高了刹车皮的车辆中的使用性能。

具体实施方式

本发明揭示了的一种车轮刹车皮及其制作工艺，其具体步骤如下：

步骤1)配料：

首先依重量比的组份配方为：氧化锌40份、丁苯胶495-505份、增塑剂20份、碳黑20份、白碳黑400份、硫磺33份、分散剂HST 18份、补强剂10份、软化剂10份、防老剂10份、顺丁胶95-105份、酚醛树脂350-370份及高苯乙烯250-270份、金属粉200份；

此处的增塑剂为SP-C，分散剂为HST，补强剂为TMTD，软化剂为NS-80，防老剂为防MB。

步骤2)塑炼：

将配好的丁苯胶、顺丁胶及高苯乙烯进行塑炼，直至胶料表面光滑，在该塑炼的过程中温度会升高，约升高至60℃，之后进行冷却，约10分钟直至室温。

步骤3)混炼：

向塑炼好的胶料中依次加入增塑剂、分散剂、碳黑、白碳黑、防老剂、补强剂、软化剂、硫磺及氧化锌进行混炼；在加入补强剂的同时加入酚醛树脂，酚醛树脂不仅作为填料同时增加橡胶的硬度，亦可同时加入金属粉作为填料，同时增加硬度，混炼过程中温度亦会提高，仍需要进行冷却至室温。

步骤4)冲料：

将混炼好的胶料放在冲床上对所需刹车皮的大小进行冲制。

步骤5)涂胶：

在固定刹车皮的金属件上涂上金属胶；

步骤6)固化：

将冲制出的胶料利用金属胶与金属件配合后置于模具中进行固化，胶料便牢固的与金属件接合在一起。

通过上述配方与工艺制作的车轮刹车皮，是在现有传统的配方中进一步加入了酚醛树脂与高苯乙烯，高苯乙烯可以增加整体胶料的硬度与弹性的同时更利于酚醛树脂与橡胶的接合，酚醛树脂不仅作为填料同时增加橡胶的硬度，车轮刹车皮弹性佳并硬度适中，硬度达到邵氏A92-98度，即满足了轮椅车轮的低噪、低热的刹车性能，又可满足自行车车轮刹车皮使用寿命及轮毂使用寿命的需要。另外，胶料与金属件的接合牢固不会分离，进一步提高了刹车皮的车辆中的使用性能。

Claims

1.一种车轮刹车皮，其依重量比的组份为：氧化锌40份、丁苯胶495-505份、增塑剂20份、碳黑20份、白碳黑400份、硫磺33份、分散剂18份、补强剂10份、软化剂10份、防老剂10份、顺丁胶95-105份、酚醛树脂350-370份及高苯乙烯250-270份。

2.如权利要求1所述的一种车轮刹车皮，其特征在于：车轮刹车皮的组份中还进一步加入金属粉200份。

3.一种车轮刹车皮的制作工艺，其具体步骤为：

1）配料：首先依重量比的组份为：氧化锌40份、丁苯胶495-505份、增塑剂20份、碳黑20份、白碳黑400份、硫磺33份、分散剂18份、补强剂10份、软化剂10份、防老剂10份、顺丁胶95-105份、酚醛树脂350-370份及高苯乙烯250-270份进行配料；

2）塑炼：将配好的丁苯胶、顺丁胶及高苯乙烯进行塑炼，直至胶料表面光滑；

3）混炼：向塑炼好的胶料中依次加入增塑剂、分散剂、碳黑、白碳黑、防老剂、补强剂、软化剂、硫磺及氧化锌进行混炼；在加入补强剂的同时加入酚醛树脂；

4）冲料：将混炼好的胶料放在冲床上对所需刹车皮的大小进行冲制；

5）涂胶：在固定刹车皮的金属件上涂上金属胶；

6）固化：将冲制出的胶料利用金属胶与金属件配合后置于模具中进行固化，胶料便牢固的与金属件接合在一起。

4.如权利要求3所述的车轮刹车皮的制作工艺，其特征在于：步骤2）的塑炼过程中温度会升高，则需要进行冷却至室温后再进行步骤3）的操作。

5.如权利要求3所述的车轮刹车皮的制作工艺，其特征在于：步骤3）的混炼过程中温度亦会提高，仍需要进行冷却至室温后再进行步骤4）的操作。

6.如权利要求3所述的车轮刹车皮的制作工艺，其特征在于：步骤6）中的固化温度在110℃。

7.如权利要求3所述的车轮刹车皮的制作工艺，其特征在于：步骤3）的混炼过程中，在加入补强剂的同时加入酚醛树脂与金属粉。