CN102206400A - 一种增强贴片基体、增强贴片和钢板复合材料 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种增强贴片基体、增强贴片和钢板复合材料。该增强贴片基体含有环氧树脂、丁腈橡胶、填料和固化剂，其特征在于，所述增强贴片基体中还含有附着力促进树脂，所述附着力促进树脂含有苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物或苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物。通过该增强胶片基体制备得到的增强胶片在钢板表面的附着力高，尤其是在钢板表面具有防锈油时，附着力不受影响。
Description
技术领域
本发明属于汽车钢板增强领域，尤其涉及一种增强贴片基体、增强贴片和钢板复合材料。
背景技术
目前，世界气候持续恶化，温室效应日趋严重。作为温室气体一大源头的汽车尾气，其排放问题越来越受到关注。
为减少汽车尾气的排放，减轻车身重量，降低汽车的平均载荷，已成为一种有效的节能减排的方法。在实际汽车制造中，一般通过减小车身钢板厚度的方法来减轻车身重量，达到节能减耗的目的。但是，在减小车身钢板厚度的同时，车身的机械强度也随之降低，从而带来了严重的安全隐患。
所以，为了保证车身的机械强度，本领域中通过在车身钢板局部使用增强贴片来实现减轻重量的同时保证车身机械强度，从而增强车身的抗冲击能力。
但是，在世界汽车制造过程中，为了防止钢板生锈，通常会在钢板上涂一层油，起到防锈和润滑的作用。而正是由于这层防锈油的存在，使增强贴片在钢板上的附着力大幅度下降。
发明内容
为了克服现有技术中的增强贴片在钢板上附着力低的问题，提供了一种增强贴片基体，通过该增强贴片基体制备的增强贴片在含油钢板表面的附着力高。
本发明公开的增强贴片基体含有环氧树脂、丁腈橡胶、填料和固化剂，其特征在于，所述增强贴片基体中还含有附着力促进树脂，所述附着力促进树脂含有苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物或苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物。
根据该增强贴片基体，本发明还公开了一种增强贴片，包括相互黏附的增强贴片基体和增强层，其中增强贴片基体为上述增强贴片基体。
另外，本发明还公开了一种钢板复合材料，包括相互粘结的钢板和增强贴片，所述增强贴片为前述增强贴片；所述钢板复合材料中，钢板与增强贴片的增强贴片基体粘结。
发明人发现，现有技术中，车身钢板冲压后，表面还会存在一层防锈油，如果此时直接将现有的增强贴片黏附于钢板上，上述防锈油会在钢板和增强贴片之间形成一层油膜，阻碍了增强贴片与钢板的直接贴合，大大降低了增强贴片在钢板表面的附着力。而如果对需要贴片的区域先进行除油处理，会导致工艺更繁琐，并且相邻区域表面的防锈油也不免会被除去，从而导致这些区域容易生锈，影响产品品质。发明人意外的发现，通过本发明公开的增强贴片基体制备的增强贴片黏附于表面附有防锈油的钢板表面后，增强贴片的附着力明显提高，而该防锈油的影响非常小。本发明公开的增强贴片能大大降低防锈油对附着力的影响，并且能很好的避免钢板表面被氧化生锈，提高了产品质量。
具体实施方式
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明公开的增强贴片基体含有环氧树脂、丁腈橡胶、填料和固化剂，其特征在于，所述增强贴片基体中还含有附着力促进树脂，所述附着力促进树脂含有苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物或苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物。
本发明中公开的苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物和苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物为现有技术中公知的物质，即SEBS和SBS。
本发明中，附着力促进树脂中，可单独含有苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物，也可以单独含有苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物，还可以同时含有苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物和苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物。
其中，上述苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物的数均分子量为5-25万，其中苯乙烯的含量为苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物总重量的25-40wt％。优选情况下，所述苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物的数均分子量为8-15万，其中苯乙烯的含量为苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物总重量的30-40wt％。
而对于苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物，其数均分子量为5-25万，其中苯乙烯的含量为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物总重量的25-40wt％。优选情况下，苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物的数均分子量为8-15万，其中苯乙烯的含量为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物总重量的30-40wt％。
上述苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物或苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物均可通过商购得到，例如苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物可以采用岳化公司生产的SBS1301。
在本发明中，当苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物或苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物满足上述条件时，能更好的溶解钢板表面的油，提高增强贴片的附着力。并且，由于苯乙烯基团的存在，大大提高了附着力促进树脂在基体中的相容性。同时，苯乙烯基团极大的刚性也提高了最后增强胶片的强度。另一方面，由于增强胶片黏附于钢板表面进行热处理时，温度一般在170-250℃，如果增强胶片中的组分发生熔融甚至分解，将严重影响增强胶片的强度及附着力。本发明公开的增强胶片基体中含有上述附着力促进树脂，其中的苯乙烯基团能提高树脂的耐热性能，使其在上述温度范围内仍能稳定存在，保证了增强胶片的强度及附着力。
为更好的提高增强贴片在钢板表面的附着力，优选情况下，所述增强贴片基体中，以环氧树脂含量为基准，所述附着力促进树脂含量为15-100wt％，进一步优选为30-80wt％。
对于上述增强贴片基体中其他组分，含量可以在较大范围内变动，优选情况下，以环氧树脂含量为基准，所述丁腈橡胶含量为15-100wt％，所述填料含量为60-150wt％，所述固化剂含量为4-15wt％；进一步优选为所述丁腈橡胶含量为20-60wt％，所述填料含量为80-120wt％，所述固化剂含量为8-12wt％。
根据本发明，所述环氧树脂选自双酚A型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、氯化双酚A型环氧树脂中的一种或几种。所述环氧树脂的分子量和环氧当量决定了环氧树脂的粘附性和固化后的力学性能，为了使本发明的补强胶片基体组合物具有优异的粘附性能和使本发明的补强胶片基体固化后具有优异的力学性能，本发明中所述环氧树脂的数均分子量优选为400-6000，进一步优选为500-5000，更进一步优选为700-4000；所述环氧树脂的环氧当量优选为170-540克/当量，更优选为190-450克/当量。满足上述条件的环氧树脂可通过一般商购得到，如可以采用南亚环氧树脂有限公司的双酚A环氧树脂。
本发明中公开的丁腈橡胶对于所述增强胶片基体的韧性特别重要，本发明中，所述丁腈橡胶的数均分子量优选为1500-4500，更优选为1800-3000。所述丁腈橡胶中的丙烯腈含量优选为30-50wt％，当所述丁腈橡胶中的丙烯腈含量在上述范围内时，能使得到的增强胶片的刚性和韧性都十分优异。
为了增加本发明的增强胶片基体组合物中环氧树脂与丁腈橡胶之间的相容性，优选所述丁腈橡胶中包括液体反应型丁腈橡胶和非反应型丁腈橡胶，所述液体反应型丁腈橡胶为端羧基丁腈橡胶、端羟基丁腈橡胶、端胺基丁腈橡胶、端乙烯基丁腈橡胶和端环氧基丁腈橡胶中的一种或几种等。为了明确区分，本文中将除液体反应型丁腈橡胶以外的丁腈橡胶部分称为非反应型丁腈橡胶。所述液体反应型丁腈橡胶的含量可以占丁腈橡胶总重量的0-100wt％，优选情况下，至少部分所述丁腈橡胶为液体反应型丁腈橡胶。
但是为了使最终制备得到的增强贴片基体同时具有良好的刚性和韧性。进一步优选为所述液体反应型丁腈橡胶占丁腈橡胶总重量的10-80wt％，更优选为15-50wt％。
当本发明的增胶片基体中含有液体反应型丁腈橡胶时，优选还同时含有催化剂，用以催化所述液体反应型丁腈橡胶与环氧树脂之间的反应，进一步促进它们之间的相容性。所述催化剂可以为三苯基膦、三乙胺、三乙醇胺或咪唑等。以环氧树脂的含量为基准，所述催化剂的含量可以为0.01-0.5wt％，优选为0.05-0.2wt％，更优选为0.08-0.15wt％。
根据本发明，所述增强贴片基体中还含有改性松香，以环氧树脂的含量为基准，所述改性松香的含量为6-15wt％。优选情况下，所述改性松香的含量为8-12wt％。上述改性松香可以采用现有技术中公知的各种改性松香，如可以选自酚醛改性松香、氢化松香、季戊四醇改性松香、富马酸改性松香中的一种或多种。
为了保证增强贴片基体的力学性能和良好的附着力，优选情况下，所述填料中含有纳米碳酸钙和/或氧化锌；所述纳米碳酸钙的平均粒径为10-100nm，所述氧化锌的平均粒径为10-100um，进一步优选为所述纳米碳酸钙的平均粒径为20-80nm，所述氧化锌的平均粒径为20-50um。
同时，所述填料中还可以含有超细粘土、中空玻璃微珠、碳黑、纳米滑石粉、气相白碳黑中的一种或多种；所述超细粘土的平均粒径为3-6μm；所述中空玻璃微珠平均粒径为10-75μm，密度0.1-0.3g/cm3；所述炭黑为槽法炭黑，平均粒径为3-8μm；所述纳米滑石粉平均粒径为50-150nm，所述气相白炭黑平均粒径为5-15μm。发明人发现，当本发明公开的增强胶片基体的填料中含有上述超细粘土、纳米碳酸钙、纳米滑石粉、炭黑时，能进一步提高增强胶片在油面钢板表面的附着力。
当所述填料同时含有多种物质时，各物质含量之间没有太大限制，只需使最后填料总量在前述范围内即可。
本发明的增强胶片基体中，固化剂优选为高温固化剂，即所述固化剂可以使环氧树脂在170-250℃固化，这样可以保证产品常温下为可粘贴的柔软片状材料，方便往汽车不同形状的需补强部位粘贴，又可以经过焊装和涂装车间的高温固化(170-250℃)，起到对产品的补强作用。所述固化剂例如可以为双氰双胺、芳香族多胺或酸酐中的一种或多种。所述芳香族多胺包括二氨基二苯砜、间苯二胺、二氨基二苯醚或对二甲苯胺等。所述酸酐包括二苯酮四酸二酐、二苯醚四酸酐或均苯四甲酸酐等。本发明中所述固化剂优选为双氰双胺。
为了增强本发明的增强胶片基体固化后的强度和韧性，所述增强胶片基体中还含有硫化剂，以使丁腈橡胶发生交联。所述硫化剂可以为硫、含硫化合物、醌化合物、异氰酸酯或过氧化物硫化剂。所述过氧化物硫化剂可以为过氧化二异丙苯、过氧化二苯甲酰、过氧化苯甲酰中的一种或几种等。所述含硫化合物可以为二氧化硫、三氧化硫、二甲基硫等。所述醌化合物可以为邻苯醌、对苯醌、萘醌等。所述异氰酸酯可以为甲苯二异氰酸酯或二苯基甲烷二异氰酸酯等。所述硫化剂优选为过氧化物硫化剂。在本发明的增强胶片基体中，以所述环氧树脂含量为基准，所述硫化剂的含量为2-15wt％，优选为5-10wt％，更优选为6-8wt％。
此外，提高增强胶片基体的综合性能，本发明公开的增强贴片基体中还选择性含有增塑剂、活化剂、偶联剂中的一种或多种。
为了进一步促进硫化的效果，本发明的增强贴片基体中含有的活化剂可以为氧化锌、硬脂酸和硬脂酸锌中的一种或几种。在本发明的增强胶片基体中，以所述环氧树脂含量为基准，所述活化剂的含量为1-20wt％，优选为5-15wt％，更优选为6-12wt％。发明人意外的发现，当上述活化剂采用氧化锌或者氧化锌和硬脂酸的混合物时，增强胶片在钢板表面的附着力进一步增强。
优选的，在本发明的增强贴片基体中，还可以含有偶联剂，用以改善所述组合物中各组分的分散性及粘合力，从而提高本发明的增强贴片基体的机械性能。所述偶联剂可以为硅烷偶联剂、铝酸酯偶联剂或钛酸酯偶联剂中的一种或几种，优选为硅烷偶联剂。所述硅烷偶联剂可以为乙烯基三乙氧基硅烷(例如硅烷偶联剂A-151)、γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、乙烯基三(b-甲氧基乙氧基)硅烷等。所述钛酸酯偶联剂可以为异丙基三油酸酰氧基钛酸酯(例如钛酸酯偶联剂NDZ-105)、异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯(例如钛酸酯偶联剂DN-201)或异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯等。所述铝酸酯偶联剂可以为二硬脂酰氧异丙氧基铝酸酯等。在本发明的增强胶片基体中，以所述环氧树脂含量为基准，所述偶联剂的含量为5-10wt％，优选为5-8wt％。
同时，本发明公开的增强贴片基体中还含有增塑剂；以所述环氧树脂含量为基准，所述增塑剂的含量为5-20wt％，优选为8-15wt％。上述增塑剂可以采用现有技术中常用的各种增塑剂，如可以选自DOP、DBP、环氧大豆油等中的一种或多种。
根据本发明，所述增强胶片基体的厚度优选为0.5-5mm。
本发明中，所述增强胶片基体可通过如下方法制备：
将所述的环氧树脂、丁腈橡胶、固化剂、填料以及含有苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物或苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物的附着力促进树脂，在100-130℃和转速为80-200转/min条件下搅拌混合30-60min，然后将混合物冷却到20-60℃，并在模压设备上压制成片，即得到该增强胶片基体。
当本发明的增强胶片基体的丁腈橡胶中，含有液体反应型丁腈橡胶时，所述的制备方法中还包括在进行所述混合之前，使液体反应型丁腈橡胶与占环氧树脂总重量的10-20重量％的环氧树脂反应生成丁腈橡胶-环氧树脂预聚物，具体地，将液体反应型丁腈橡胶与占环氧树脂总重量的10-20重量％的环氧树脂以及催化剂加入反应釜中，在95-105℃和转速为60-150转/min的条件下反应30-60min，然后再加入剩余环氧树脂和其它组分，在100-130℃和转速为80-200转/min条件下搅拌混合30-60min。
另外，当所述增强胶片基体中还含有硫化剂、活化剂、偶联剂、增塑剂中的一种或几种时，可在上述混合时一并加入。
同时，本发明还公开了一种增强贴片，包括相互黏附的增强贴片基体和增强层，所述增强贴片基体为前述增强贴片基体。所述增强层为玻璃纤维布、铝基玻璃纤维布、合成树脂无纺布或金属箔。
所述增强贴片可通过现有技术中常用的方法制备得到，如可以直接在增强胶片基体一侧上贴合增强层即可。所述贴合增强层的方法可以为模压或辊压。
所述增强贴片中，增强贴片基体的厚度为0.5-5mm，增强层厚度为0.1-2mm。
本发明还公开了一种钢板复合材料，包括相互粘结的钢板和增强贴片，所述增强贴片为前文所述的增强贴片；所述钢板复合材料中，钢板与增强贴片的增强贴片基体粘结。
该钢板复合材料的制备方法可采用现有的各种方法，如将前文所述的补强胶片的没有增强层的一侧表面粘附在钢板上，在170-250℃下加热20-50min，即得到所述钢板复合材料。
优选情况下，所述钢板、增强贴片基体和增强层的厚度比为0.6-1.2∶0.5-5∶0.05-2。
通过本发明公开的技术方案制备得到的钢板复合材料上，增强贴片在钢板上的附着力强。
下面通过实施例对本发明作进一步的说明。
实施例1
本实施例用于说明本发明公开的增强胶片基体、增强胶片及钢板复合材料。
将100重量份环氧树脂(南亚环氧树脂有限公司的双酚A环氧树脂，数均分子量为650，环氧当量为212克/当量)、80重量份非反应型丁腈橡胶(吉林石化公司生产的丁腈-40，数均分子量为1600，丙烯腈含量为30)、13重量份二氨基二苯砜、60重量份纳米碳酸钙(平均粒径为90nm)以及20重量份苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物(数均分子量为5万，苯乙烯含量为10wt％)在110℃和转速为100转/min条件下搅拌混合50min，然后将混合物冷却到40℃，并在模压设备上压制成片，得到厚度为2mm的增强胶片基体S10。
在上述增强胶片基体S10一侧表面上贴合1mm厚的玻璃纤维布，得到增强胶片S11。
然后将上述增强胶片S11没有增强层的一侧表面粘附在1mm厚的钢板(按照《汽车用补强胶片行标<报批稿100121>》的方法制备，表面附有防锈油)上，在200℃下加热30min，得到钢板复合材料S 12。
实施例2
本实施例用于说明本发明公开的增强胶片基体、增强胶片及钢板复合材料。
将100重量份环氧树脂(南亚环氧树脂有限公司的双酚F环氧树脂，数均分子量为5000，环氧当量为537克/当量)、15重量份非反应型丁腈橡胶(吉林石化公司生产，数均分子量为4300，丙烯腈含量为50)、7重量份二氨基二苯醚、8重量份对苯醌、80重量份纳米碳酸钙(平均粒径为40nm)、10重量份氧化锌(平均粒径为30um)以及90重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(数均分子量为20万，苯乙烯含量为35wt％)、10重量份氢化松香在120℃和转速为140转/min条件下搅拌混合40min，然后将混合物冷却到50℃，并在模压设备上压制成片，得到厚度为3mm的增强胶片基体S20。
在上述增强胶片基体S20一侧表面上贴合1mm厚的合成树脂无纺布，得到增强胶片S21。
然后将上述增强胶片S21没有增强层的一侧表面粘附在1mm厚的钢板(按照《汽车用补强胶片行标<报批稿100121>》的方法制备，表面附有防锈油)上，在230℃下加热30min，得到钢板复合材料S22。
实施例3
本实施例用于说明本发明公开的增强胶片基体、增强胶片及钢板复合材料。
将100重量份环氧树脂(南亚环氧树脂有限公司生产的双酚A环氧树脂，数均分子量为3000，环氧当量为307克/当量)、50重量份非反应型丁腈橡胶(吉林石化公司生产，数均分子量为2700，丙烯腈含量为39)、10重量份对二甲苯胺、10重量份二甲基硫、70重量份氧化锌(平均粒径为80um)、30重量份中空玻璃微珠(平均粒径为50um，密度0.2g/cm3)以及40重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(数均分子量为12万，苯乙烯含量为27wt％)、8重量份季戊四醇改性松香、12重量份环氧大豆油在120℃和转速为140转/min条件下搅拌混合40min，然后将混合物冷却到50℃，并在模压设备上压制成片，得到厚度为2.5mm的增强胶片基体S30。
在上述增强胶片基体S30一侧表面上贴合2mm厚的铜箔，得到增强胶片S31。
然后将上述增强胶片S31没有增强层的一侧表面粘附在1mm厚的钢板(按照《汽车用补强胶片行标<报批稿100121>》的方法制备，表面附有防锈油)上，在230℃下加热30min，得到钢板复合材料S32。
实施例4
本实施例用于说明本发明公开的增强胶片基体、增强胶片及钢板复合材料。
将100重量份环氧树脂(南亚环氧树脂有限公司生产的双酚S环氧树脂，数均分子量为1500，环氧当量为192克/当量)、40重量份非反应型丁腈橡胶(吉林石化公司生产，数均分子量为2400，丙烯腈含量为36)、10重量份间苯二胺、8重量份过氧化二苯甲酰、80重量份纳米碳酸钙(平均粒径为60nm)、10重量份氧化锌(平均粒径为40um)、20重量份中空玻璃微珠(平均粒径为60um，密度0.2g/cm3)、10重量份槽法碳黑(平均粒径为5um)、20重量份纳米滑石粉(平均粒径为100nm)以及60重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(数均分子量为15万，苯乙烯含量为32wt％)、9重量份富马酸改性松香、10重量份邻苯二甲酸二辛酯、10重量份硬脂酸、5重量份乙烯基三乙氧基硅烷在120℃和转速为140转/min条件下搅拌混合40min，然后将混合物冷却到50℃，并在模压设备上压制成片，得到厚度为2mm的增强胶片基体S40。
在上述增强胶片基体S40一侧表面上贴合1.5mm厚的玻璃纤维布，得到增强胶片S41。
然后将上述增强胶片S41没有增强层的一侧表面粘附在1mm厚的钢板(按照《汽车用补强胶片行标<报批稿100121>》的方法制备，表面附有防锈油)上，在230℃下加热30min，得到钢板复合材料S42。
实施例5
本实施例用于说明本发明公开的增强胶片基体、增强胶片及钢板复合材料。
增强胶片基体的制备方法与实施例4相同，不同的是：
采用反应型丁腈橡胶(台湾南帝公司生产的端羧基丁腈橡胶，数均分子量为2500，丙烯腈含量为36)替换实施例4中的非反应型丁腈橡胶。
并且在混合之前，具体地，将反应型丁腈橡胶与30重量份环氧树脂以及催化剂加入反应釜中，在100℃和转速为100转/min的条件下反应45min，然后再加入剩余环氧树脂和其它组分，在120℃和转速为150转/min条件下搅拌混合45min。
得到增强胶片基体S50，并通过与实施例4相同的方法制备钢板复合材料，得到钢板复合材料S52。
实施例6
本实施例用于说明本发明公开的增强胶片基体、增强胶片及钢板复合材料。
增强胶片基体的制备方法与实施例4相同，不同的是：
采用20重量份反应型丁腈橡胶(台湾南帝公司生产的端羧基丁腈橡胶，数均分子量为2500，丙烯腈含量为36)和20重量份非反应型丁腈橡胶(吉林石化公司生产，数均分子量为2400，丙烯腈含量为36)替换实施例4中的非反应型丁腈橡胶。
并且在混合之前，具体地，将20重量份反应型丁腈橡胶与30重量份环氧树脂以及催化剂加入反应釜中，在100℃和转速为100转/min的条件下反应45min，然后再加入剩余环氧树脂和其它组分，在120℃和转速为150转/min条件下搅拌混合45min。
得到增强胶片基体S60，并通过与实施例4相同的方法制备钢板复合材料，得到钢板复合材料S62。
对比例1
本对比例用于对比说明本发明公开的增强胶片基体、增强胶片及钢板复合材料。
先取分子量为5000的端羟基液体丁二烯橡胶11重量份和化学纯过氧化二异丙苯1.5重量份，在80-100℃混合搅拌30分钟，然后冷却待用；再取13.5重量份丁腈橡胶NBR2007、烟片胶4重量份上步反应后的冷却物、31.0重量份环氧树脂E-51，依次加入到炼胶机中炼胶，待均匀后再依次加入化学纯双氰双胺5.0重量份、8.0重量份橡胶改进剂ZX-8、气相白碳黑5.0重量份，纳米碳酸钙5.0重量份和槽法碳黑16.0重量份。每加入一种原材料炼均匀后再加入后一种原材料，最后生成一种均匀的胶状物。
然后将胶状物冷却到50℃，并在模压设备上压制成片，得到厚度为2mm的增强胶片基体D10。
在上述增强胶片基体D10一侧表面上贴合1mm厚的玻璃纤维布，得到增强胶片D11。
然后将上述增强胶片D11没有增强层的一侧表面粘附在1mm厚的钢板(按照《汽车用补强胶片行标<报批稿100121>》的方法制备，表面附有防锈油)上，在230℃下加热30min，得到钢板复合材料D12。
对比例2
本对比例用于对比说明本发明公开的增强胶片基体、增强胶片及钢板复合材料。
增强胶片的制备方法与实施例2相同，不同的是，原料中不含有苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物，得到增强胶片基体D20，并通过与实施例2相同的方法制备钢板复合材料，得到钢板复合材料D22。
对比例3
本对比例用于对比说明本发明公开的增强胶片基体、增强胶片及钢板复合材料。
增强胶片的制备方法与实施例2相同，不同的是，采用天然橡胶替换苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物，得到增强胶片基体D30，并通过与实施例2相同的方法制备钢板复合材料，得到钢板复合材料D32。
性能测试
对上述制备得到的钢板复合材料S12-S62、D12、D22、D32进行如下性能测试：
1、最大增强倍率
采用汽车用补强胶片行标(报批稿100121)方法测试材料的最大增强倍率；
2、最大变形
采用NISSAN工程标准(8451胶片)方法测试材料的最大变形；
3、油面粘结力
采用汽车用补强胶片行标(报批稿100121)方法测试材料的最大变形；
4、密度
采用ASTM D 792的方法测试材料的密度；
测试结果见表1。
表1
| 样品 | 最大增强倍率(％) | 最大变形(mm) | 油面粘结力(N/25mm) | 密度(g/cm3) |
| S 12 | 392 | 12.3 | 8.2. | 1.22 |
| S22 | 405 | 11.5 | 8.5 | 1.24 |
| S32 | 432 | 10.4 | 8.1 | 1.25 |
| S42 | 428 | 10.6 | 8.2 | 1.21 |
| S52 | 420 | 12.9 | 8.4 | 1.19 |
| S62 | 425 | 12.7 | 8.6 | 1.20 |
| D12 | 335 | 6.2 | 0.6 | 1.45 |
| D22 | 407 | 10.6 | 0.9 | 1.19 |
| D32 | 409 | 12.9 | 5.4 | 1.20 |
从表1中的测试结果可以看出本发明增强倍率，最大变形均大于或与对比例相当，密度与对比例相当，但油面粘结力明显大于对比例。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (18)
1.一种增强贴片基体，含有环氧树脂、丁腈橡胶、填料和固化剂，其特征在于，所述增强贴片基体中还含有附着力促进树脂，所述附着力促进树脂含有苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物或苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物。
2.根据权利要求1所述的增强贴片基体，其特征在于：所述苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物的数均分子量为5-25万，其中苯乙烯的含量为苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物总重量的25-40wt％。
3.根据权利要求1所述的增强贴片基体，其特征在于：所述苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物的数均分子量为5-25万，其中苯乙烯的含量为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物总重量的25-40wt％。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的增强贴片基体，其特征在于：所述增强贴片基体中，以环氧树脂含量为基准，所述附着力促进树脂含量为15-100wt％。
5.根据权利要求4所述的增强贴片基体，其特征在于：所述增强贴片基体中，以环氧树脂含量为基准，所述丁腈橡胶含量为15-100wt％，所述填料含量为60-150wt％，所述固化剂含量为4-15wt％。
6.根据权利要求1所述的增强贴片基体，其特征在于：所述环氧树脂选自双酚A型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、氯化双酚A型环氧树脂中的一种或几种；所述环氧树脂的数均分子量为400-6000，所述环氧树脂的环氧当量为170-540克/当量。
7.根据权利要求1所述的增强贴片基体，其特征在于：所述丁腈橡胶的数均分子量为1500-4500，所述丁腈橡胶中的丙烯腈含量为30-50wt％。
8.根据权利要求1或7所述的增强贴片基体，其特征在于：至少部分所述丁腈橡胶为液体反应型丁腈橡胶；所述液体反应型丁腈橡胶为端羧基丁腈橡胶、端羟基丁腈橡胶、端胺基丁腈橡胶、端乙烯基丁腈橡胶和端环氧基丁腈橡胶中的一种或多种。
9.根据权利要求8所述的增强贴片基体，其特征在于：所述液体反应型丁腈橡胶占丁腈橡胶总重量的10-80重量％。
10.根据权利要求1所述的增强贴片基体，其特征在于：所述增强贴片基体中还含有改性松香，以环氧树脂的含量为基准，所述改性松香的含量为6-15wt％。
11.根据权利要求1所述的增强贴片基体，其特征在于：所述填料中含有纳米碳酸钙和/或氧化锌；所述纳米碳酸钙的平均粒径为10-100nm，所述氧化锌的平均粒径为10-100um。
12.根据权利要求11所述的增强贴片基体，其特征在于：所述填料中还含有超细粘土、中空玻璃微珠、碳黑、纳米滑石粉、气相白碳黑中的一种或多种；所述超细粘土的平均粒径为3-6μm；所述中空玻璃微珠平均粒径为10-75μm，密度0.1-0.3g/cm3；所述炭黑为槽法炭黑，平均粒径为3-8μm；所述纳米滑石粉平均粒径为50-150nm，所述气相白炭黑平均粒径为5-15μm。
13.根据权利要求1所述的增强贴片基体，其特征在于：所述固化剂选自双氰双胺、二氨基二苯砜、间苯二胺、二氨基二苯醚、对二甲苯胺、二苯酮四酸二酐、二苯醚四酸酐和均苯四甲酸酐中的一种或多种。
14.根据权利要求1所述的增强贴片基体，其特征在于：所述增强贴片基体中还含有硫化剂，并选择性含有增塑剂、活化剂、偶联剂中的一种或多种；以所述环氧树脂，所述硫化剂的含量为5-10wt％，所述活化剂的含量为5-15wt％，所述偶联剂的含量为5-10wt％，所述增塑剂的含量为5-20wt％。
15.一种增强贴片，其特征在于，所述增强贴片包括相互黏附的增强贴片基体和增强层，所述增强贴片基体为权利要求1-14中任意一项所述的增强贴片基体。
16.根据权利要求15所述的增强贴片，其特征在于：所述增强层为玻璃纤维布、铝基玻璃纤维布、合成树脂无纺布或金属箔。
17.一种钢板复合材料，其特征在于：所述钢板复合材料包括相互粘结的钢板和增强贴片，所述增强贴片为权利要求15或16所述的增强贴片；所述钢板复合材料中，钢板与增强贴片的增强贴片基体粘结。
18.根据权利要求17所述的钢板复合材料，其特征在于：所述钢板、增强贴片基体和增强层的厚度比为0.6-1.2∶0.5-5∶0.05-2。
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