CN103827498B - 压缩机 - Google Patents

Abstract

前轴承（50）的端板部（51）在与辊（27）的端面对置的对置面（50a）具有前侧环状槽（53）。后轴承（60）的端板部（61）在与辊（27）的端面对置的对置面（60a）具有后侧环状槽（63）。后侧环状槽（63）的宽度（W2）大于前侧环状槽（53）的宽度（W1）。

Description

压缩机

技术领域

本发明涉及例如在空调机和冰箱等中使用的压缩机。

背景技术

过去的压缩机具有：密闭容器；压缩单元，其配置在所述密闭容器内；以及马达，其配置在所述密闭容器内，通过轴驱动压缩单元（参照专利文献1：日本实开昭55-69180号公报）。

所述压缩单元具有：第1轴承和第2轴承，它们支撑轴；气缸，其配置在第1轴承和第2轴承之间；以及辊，其配置于气缸内并嵌合于轴。

所述第1轴承配置为比第2轴承靠马达侧，第1轴承和第2轴承分别在与辊的端面对置的对置面具有环状槽。第1轴承的环状槽的宽度与第2轴承的环状槽的宽度相同。

在所述压缩机运转时，由于气缸内的气体载荷等，轴产生挠曲，轴有时与第1轴承及第2轴承接触，然而通过设置所述环状槽，第1轴承和第2轴承进行弹性变形，使轴与轴承的接触呈面接触而非点接触，以降低面压力而防止发热胶着。

在此，为了防止位于所述辊的内周侧的润滑油在辊的端面与第1、第2轴承的对置面之间通过，并向辊的外周侧泄漏，需要减小环状槽的宽度，确保辊的端面与第1、第2轴承的对置面之间的密封长度。

并且，在上述过去的压缩机中，第1轴承的环状槽的宽度与第2轴承的环状槽的宽度相同，因而需要减小第1轴承的环状槽及第2轴承的环状槽双方的宽度。

但是，为了加工上述宽度较小的环状槽，其加工比较困难，如果在第1轴承及第2轴承双方加工环状槽，则存在花费制造时间、制造成本升高的问题。另外，在为了增大第1、第2轴承的弹性变形而加深环状槽的深度的情况下，环状槽的宽度变小，环状槽的加工更加困难。

并且，在上述第1轴承及第2轴承的材料使用低成本的烧结品的情况下，由于烧结品的硬度较高，因而无法在烧结品上加工环状槽，第1轴承及第2轴承的材料不得不采用铸件。例如，在利用刀具加工环状槽的情况下，一把刀具能够加工的铸件的数量为100～200个，而能够加工的烧结品的数量为5个。

这样，在上述过去的压缩机中，不能同时满足既防止轴承与辊端面之间的润滑油泄漏，又容易在轴承形成环状槽。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本实开昭55-69180号公报

发明概要

发明要解决的问题

因此，本发明的课题是提供一种压缩机，能够同时满足既防止轴承与辊端面之间的润滑油泄漏，又容易在轴承形成环状槽。

用于解决问题的手段

为了解决上述问题，本发明的压缩机的特征在于，该压缩机具有：

密闭容器；

压缩单元，其配置在该密闭容器内；以及

马达，其配置在所述密闭容器内，通过轴驱动所述压缩单元，

所述压缩单元具有：

前轴承和后轴承，它们支撑所述轴；

至少一个气缸，其配置在所述前轴承和所述后轴承之间，并且具有气缸室；以及

辊，其配置在所述气缸的所述气缸室中，并且嵌合于所述轴，

所述前轴承配置为比所述后轴承靠所述马达侧，

所述前轴承在与所述辊的端面对置的对置面上，具有在所述气缸的所述气缸室开口的环状的前侧环状槽，

所述后轴承在与所述辊的端面对置的对置面上，具有在所述气缸的所述气缸室开口的环状的后侧环状槽，

所述后侧环状槽的宽度大于所述前侧环状槽的宽度。

根据本发明的压缩机，所述后侧环状槽的宽度大于所述前侧环状槽的宽度，因而能够减小前侧环状槽的宽度，确保辊的端面与前轴承的对置面之间的密封长度，提高密封性能。

另一方面，由于能够增大后侧环状槽的宽度，因而容易进行后侧环状槽的加工。而且，在为了增大后轴承的弹性变形而加深后侧环状槽的深度的情况下，由于后侧环状槽的宽度比较大，因而容易加深后侧环状槽的深度。并且，由于能够增大后侧环状槽的宽度，因而能够通过低成本的烧结以设有后侧环状槽的状态来成型后轴承。因此，能够缩短后轴承的制造时间，能够降低后轴承的制造成本。

并且，即使是增大了所述后侧环状槽的宽度，相比前轴承的对置面与辊的端面之间，润滑油难以在后轴承的对置面与辊的端面之间泄漏，因而润滑油泄漏的影响小。

因此，能够同时满足既防止前轴承及后轴承与辊端面之间的润滑油泄漏，又容易在后轴承形成后侧环状槽。

另外，在一个实施方式的压缩机中，所述轴具有：

前轴，其由所述前轴承支撑；以及

后轴，其由所述后轴承支撑，

所述后轴的直径小于所述前轴的直径。

根据该实施方式的压缩机，所述后轴的直径小于所述前轴的直径，因而能够在轴的轴心侧增大后侧环状槽。因此，即使是增大后侧环状槽，也能够减小后侧环状槽中与辊端面对置的区域，能够进一步充分确保辊的端面与后轴承的对置面之间的密封长度。

并且，所述小径的后轴在运转时的挠曲增大，为了防止轴与前轴承及后轴承的发热胶着，尤其必须设置前侧环状槽和后侧环状槽。在本发明中，即使设置了前侧环状槽和后侧环状槽，也能够同时满足既防止前轴承及后轴承与辊端面之间的润滑油泄漏，又容易在后轴承形成后侧环状槽。

另外，在一个实施方式的压缩机中，所述后侧环状槽的深度比所述前侧环状槽的深度深。

根据该实施方式的压缩机，所述后侧环状槽的深度比所述前侧环状槽的深度深，因而能够增大后轴承的弹性变形，进一步可靠地降低轴与后轴承的面压力，进一步可靠地防止轴与后轴承的发热胶着。并且，由于能够增大后侧环状槽的宽度，因而能够容易将后侧环状槽的深度加工得比较深。

另外，在一个实施方式的压缩机中，所述前轴承及所述后轴承中至少所述后轴承是通过烧结而形成的。

根据该实施方式的压缩机，至少所述后轴承是通过烧结而形成的，因而能够通过低成本的烧结进行制造，能够进一步降低制造成本。

另外，在一个实施方式的压缩机中，所述压缩单元具有：

所述前轴承；

所述后轴承；

第1气缸、中间部件及第2气缸，它们从所述前轴承侧起依次配置在所述前轴承和所述后轴承之间；

第1辊，其配置在所述第1气缸的第1气缸室中；以及

第2辊，其配置在所述第2气缸的第2气缸室中。

根据该实施方式的压缩机，所述压缩单元具有所述第1气缸和所述第2气缸，因而该压缩机是所谓双缸的压缩机。在该双缸的压缩机中，前轴承与后轴承之间的距离变长，轴的挠曲增大，为了防止轴与前轴承及后轴承的发热胶着，尤其必须设置前侧环状槽和后侧环状槽。在本发明中，即使设置了前侧环状槽和后侧环状槽，也能够同时满足既防止前轴承及后轴承与辊端面之间的润滑油泄漏，又容易在后轴承形成后侧环状槽。

另外，在一个实施方式的压缩机中，由所述压缩单元压缩的制冷剂是二氧化碳。

根据该实施方式的压缩机，由所述压缩单元压缩的制冷剂是二氧化碳，因而压缩单元的气缸室成为高压。在这种高负荷运转中，高压的气体载荷使得轴的挠曲增大，为了防止轴与前轴承及后轴承的发热胶着，尤其必须设置前侧环状槽和后侧环状槽。在本发明中，即使设置了前侧环状槽和后侧环状槽，也能够同时满足既防止前轴承及后轴承与辊端面之间的润滑油泄漏，又容易在后轴承形成后侧环状槽。

发明效果

根据本发明的压缩机，所述后侧环状槽的宽度大于所述前侧环状槽的宽度，因而能够同时满足既防止前轴承及后轴承与辊端面之间的润滑油泄漏，又容易在后轴承形成后侧环状槽。

附图说明

图1是表示本发明的压缩机的第1实施方式的纵剖面图。

图2是压缩单元的放大图。

图3是表示本发明的压缩机的第2实施方式的纵剖面图。

具体实施方式

下面，根据图示的实施方式详细说明本发明。

（第1实施方式）

图1是表示本发明的压缩机的第1实施方式的纵剖面图。该压缩机具有：密闭容器1；压缩单元2，其配置在该密闭容器1内；以及马达3，其配置在所述密闭容器1内，通过轴12驱动所述压缩单元2。

该压缩机是所谓纵置的高压穹顶型的旋转压缩机，在所述密闭容器1内，在下部配置所述压缩单元2，在上部配置所述马达3。利用该马达3的转子6通过所述轴12驱动所述压缩单元2。

所述压缩单元2通过吸入管11从贮存器10吸入制冷剂气体。该制冷剂气体是通过控制该压缩机、以及构成作为冷冻系统的一例的空调机的未图示的冷凝器、膨胀机构、蒸发器而得到的。该制冷剂使用二氧化碳，但也可以使用HC、R410A等的HFC、R22等的HCFC等制冷剂。

在所述压缩机中，使由所述压缩单元2压缩后的高温高压的制冷剂气体从压缩单元2喷出并充满密闭容器1的内部，并且在马达3的定子5和转子6之间的间隙中通过，将马达3冷却，然后从在所述马达3的上侧设置的喷出管13喷出到外部。

在所述密闭容器1内的高压区域的下部形成有用于储存润滑油的储油部9。该润滑油从储油部9通过设于轴12的油通道14，移动到压缩单元2和马达3的轴承等滑动部，对该滑动部进行润滑。该润滑油例如是（聚乙二醇或聚丙二醇等）聚二醇油、或醚油、或酯油、或矿油。

所述马达3具有转子6、和以包围该转子6的外周侧的方式配置的定子5。

所述转子6具有圆筒形状的转子铁芯610、和埋设在该转子铁芯610中的多个磁铁620。转子铁芯610例如由层压形成的电磁钢板构成。所述轴12安装在转子铁芯610的中央的孔部。磁铁620是平板状的永久磁铁。多个磁铁620沿转子铁芯610的周向以相等间隔的中心角度而排列。

所述定子5具有圆筒形状的定子铁芯510、和被卷绕在该定子铁芯510上的线圈520。定子铁芯510由层压形成的多片钢板构成，通过热装等嵌入密闭容器1。线圈520分别被卷绕在定子铁芯510的各齿部，该线圈520是所谓集中绕组。

所述压缩单元2具有：前轴承50和后轴承60，它们支撑所述轴12；气缸21，其配置在所述前轴承50和所述后轴承60之间；以及辊27，其配置在所述气缸21内。

所述气缸21被安装于密闭容器1的内表面。气缸21具有气缸室22。所述前轴承50配置为比后轴承60靠马达3侧（上侧）。前轴承50被固定于气缸21的上侧的开口端，后轴承60被固定于气缸21的下侧的开口端。

所述轴12具有被配置在所述压缩单元2的气缸室22中的偏心部26。所述辊27旋转自如地嵌合于该偏心部26。辊27能够公转（能够摆动）地配置在气缸室22中，借助辊27的公转运动来压缩气缸室22的制冷剂气体。

所述前轴承50具有圆板状的端板部51、和在该端板部51的中央设于气缸21相反侧（上方）的凸台部52。凸台部52支撑轴12。

在所述端板部51设有连通于所述气缸室22的喷出孔51a。以相对于所述端板部51位于所述气缸21相反侧的方式，在所述端板部51安装喷出阀31。该喷出阀31例如是簧片阀，对喷出孔51a进行开闭。

在所述端板部51中，在气缸21相反侧，以覆盖喷出阀31的方式安装杯型的消声罩40。凸台部52贯通消声罩40。

所述消声罩40的内部通过喷出孔51a与气缸室22连通。消声罩40具有连通消声罩40的内侧和外侧的孔部43。

所述后轴承60具有圆板状的端板部61、和在该端板部61的中央设于气缸21相反侧（下方）的凸台部62。凸台部62支撑轴12。后轴承60的凸台部62的轴向的长度比前轴承50的凸台部52的轴向的长度短。

下面，说明所述压缩单元2的压缩作用。

首先，所述轴12的偏心部26进行偏心旋转，由此嵌合于偏心部26的辊27以辊27的外周面接触气缸室22的内周面的方式进行公转。

于是，从所述吸入管11将低压的制冷剂气体吸入气缸室22，并在气缸室22内压缩成为高压，然后从前轴承50的喷出口51a喷出高压的制冷剂气体。

并且，从所述喷出口51a喷出的制冷剂气体经由消声罩40的内部，被排出到消声罩40的外侧。

如图2所示，所述前轴承50的端板部51在与辊27的端面对置的对置面50a具有前侧环状槽53。前侧环状槽53形成为以轴12的轴心为中心的圆环状，并在气缸室22开口。在前轴承50的端板部51中，在前侧环状槽53的径向内侧形成有圆环状的前侧弹性部54。

所述后轴承60的端板部61在与辊27的端面对置的对置面60a具有后侧环状槽63。后侧环状槽63形成为以轴12的轴心为中心的圆环状，并在气缸室22开口。在后轴承60的端板部61中，在后侧环状槽63的径向内侧形成有圆环状的后侧弹性部64。

在所述压缩机运转时，由于气缸室22内的气体载荷等，轴12产生挠曲，轴12有时与前轴承50及后轴承60接触。通过在前轴承50设置前侧环状槽53，前轴承50的前侧弹性部54进行弹性变形，使轴12与前轴承50的接触呈面接触而非点接触，能够降低轴12对前轴承50的面压力，防止轴12与前轴承50的发热胶着。同样，通过在后轴承60设置后侧环状槽63，后轴承60的后侧弹性部64进行弹性变形，防止轴12与后轴承60的发热胶着。

所述前侧环状槽53的宽度W1沿前侧环状槽53的深度方向是相同的。即，前侧弹性部54的宽度沿前侧环状槽53的深度方向是相同的。

所述后侧环状槽63的宽度W2沿后侧环状槽63的深度方向是相同的。即，后侧弹性部64的宽度沿后侧环状槽63的深度方向是相同的。

所述后侧环状槽63的宽度W2大于所述前侧环状槽53的宽度W1。例如，前侧环状槽53的宽度W1为1mm，后侧环状槽63的宽度W2为2.5mm。

所述后侧环状槽63的深度D2比所述前侧环状槽53的深度D1深。例如，前侧环状槽53的深度D1为3mm～7mm，后侧环状槽63的深度D2为4mm～10mm。

所述轴12具有由前轴承50支撑的前轴12a、和由后轴承60支撑的后轴12b。后轴12b的直径R2小于前轴12a的直径R1。换言之，后轴承60的凸台部62的内径小于前轴承50的凸台部52的内径。

设于所述轴12的油通道14在前轴承50的前侧弹性部54的内表面、辊27的内表面、以及后轴承60的后侧弹性部64的内表面开口，将从储油部9汲取上来的润滑油供给到这些内表面。油通道14例如由螺旋槽形成，螺旋槽借助轴12的旋转而旋转，从而汲取润滑油。

根据上述结构的压缩机，所述后侧环状槽63的宽度W2大于所述前侧环状槽53的宽度W1，因而能够减小前侧环状槽53的宽度W1，确保辊27的端面与前轴承50的对置面50a之间的密封长度，提高密封性能。即，从油通道14供给到辊27的内表面侧的润滑油，难以从辊27的端面与前轴承50的对置面50a之间向辊27的外周侧泄漏。

另一方面，由于能够增大所述后侧环状槽63的宽度W2，因而容易进行后侧环状槽63的加工。并且，由于能够增大后侧环状槽63的宽度W2，因而能够通过低成本的烧结以设有后侧环状槽63的状态来成型后轴承60。因此，能够缩短后轴承60的制造时间，能够降低后轴承60的制造成本。

即使是增大了所述后侧环状槽63的宽度W2，相比前轴承50的对置面50a与辊27的端面之间，润滑油难以在后轴承60的对置面60a与辊27的端面之间泄漏，因而润滑油泄漏的影响小。

因此，能够同时满足既防止前轴承50及后轴承60与辊27端面之间的润滑油泄漏，又容易在后轴承60形成后侧环状槽63。

即，本申请发明者通过关注以下三个方面发现“通常，辊27端面的润滑油泄漏容易在前轴承50侧多于后轴承侧60”。并且，由此导出了这种思想“即使是后侧环状槽63的宽度W2大于前侧环状槽53的宽度W1，来自后轴承60侧的润滑油泄漏的影响也比较小”。

第一方面：所供给的高压的润滑油存在于辊27的内周侧，在该润滑油中含有发泡气体，该气体容易借助重力滞留于前轴承50侧。因此，由于气体滞留在前轴承50的对置面50a与辊27的端面之间，因而前轴承50的对置面50a与辊27的端面之间的密封性能比后轴承60的对置面60a与辊27的端面之间的密封性能差。

第二方面：辊27容易借助重力而粘附在后轴承60侧，前轴承50的对置面50a与辊27的端面之间的间隙大于后轴承60的对置面60a与辊27的端面之间的间隙。

第三方面：相比前侧环状槽53，供给到辊27的内周侧的润滑油容易借助重力而滞留于后侧环状槽63中。因此，前轴承50的对置面50a与辊27的端面之间的密封性能比后轴承60的对置面60a与辊27的端面之间的密封性能差。

根据上述结构的压缩机，所述后轴12b的直径R2小于所述前轴12a的直径R1，因而能够在轴12的轴心侧增大后侧环状槽63。因此，即使是增大后侧环状槽63，也能够减小后侧环状槽63中与辊27端面对置的区域，能够进一步充分确保辊27的端面与后轴承60的对置面60a之间的密封长度。

并且，所述小径的后轴12b在运转时的挠曲增大，为了防止轴12与前轴承50及后轴承60的发热胶着，尤其必须设置前侧环状槽53和后侧环状槽63。在本发明中，即使设置了前侧环状槽53和后侧环状槽63，也能够同时满足既防止前轴承50及后轴承60与辊27的端面之间的润滑油泄漏，又容易在后轴承60形成后侧环状槽63。

根据上述结构的压缩机，所述后侧环状槽63的深度D2比所述前侧环状槽53的深度D1深，因而能够增大后轴承60的后侧弹性部64的弹性变形，进一步可靠地降低轴12与后轴承60的面压力，进一步可靠地防止轴12与后轴承60的发热胶着。并且，由于能够增大后侧环状槽63的宽度W2，因而能够容易将后侧环状槽63的深度加工得比较深。

根据上述结构的压缩机，由所述压缩单元2压缩的制冷剂是二氧化碳，因而压缩单元2的气缸室22成为高压。在这种高负荷运转中，高压的气体载荷使得轴12的挠曲增大，为了防止轴12与前轴承50及后轴承60的发热胶着，尤其必须设置前侧环状槽53和后侧环状槽63。在本发明中，即使设置了前侧环状槽53和后侧环状槽63，也能够同时满足既防止前轴承50及后轴承60与辊27的端面之间的润滑油泄漏，又容易在后轴承60形成后侧环状槽63。

所述前轴承50及所述后轴承60中的至少后轴承60是通过烧结而形成的，因而至少后轴承60能够通过低成本的烧结进行制造，能够进一步降低制造成本。

（第2实施方式）

图3表示本发明的压缩机的第2实施方式。说明与上述第1实施方式的不同之处，在该第2实施方式中，气缸的数量不同。另外，在该第2实施方式中，与上述第1实施方式相同的标号是与上述第1实施方式相同的结构，因而省略其说明。

如图3所示，该压缩机是双缸的压缩机，压缩单元2A具有：所述前轴承50；所述后轴承60；配置在前轴承50和后轴承60之间的第1气缸121、中间部件170和第2气缸221；以及第1辊127和第2辊227。

所述第1气缸121、所述中间部件170和所述第2气缸221沿着轴12顺序地从前轴承50侧向后轴承60侧配置。

所述第1气缸121被夹在前轴承50和中间部件170之间。与未图示的贮存器连接的第1配管111连通于第1气缸121的第1气缸室122。

所述第1辊127嵌合于在第1气缸室122配置的轴12的第1偏心部126。第1辊127能够公转地配置在第1气缸室122中，通过在第1气缸121内进行偏心转动来发挥压缩作用。在第1气缸室122中被压缩的制冷剂气体经由消声器被排出到第1气缸室122的外侧。

所述第2气缸221被夹在中间部件170和后轴承60之间。与未图示的贮存器连接的第2配管211连通于第2气缸221的第2气缸室222。

所述第2辊227嵌合于在第2气缸室222配置的轴12的第2偏心部226。第2辊227能够公转地配置在第2气缸室222中，通过在第2气缸221内进行偏心转动来发挥压缩作用。在第2气缸室222中被压缩的制冷剂气体经由消声器被排出到第2气缸室222的外侧。

与上述第1实施方式（图2）相同地，所述前轴承50在与第1辊127的端面对置的对置面50a具有在第1气缸121的第1气缸室122开口的前侧环状槽53。所述后轴承60在与第2辊227的端面对置的对置面60a具有在第2气缸221的第2气缸室222开口的后侧环状槽63。后侧环状槽63的宽度W2大于前侧环状槽53的宽度W1。

因此，在该双缸的压缩机中，前轴承50与后轴承60之间的距离变长，轴12的挠曲增大，为了防止轴12与前轴承50及后轴承60的发热胶着，尤其必须设置前侧环状槽53和后侧环状槽63。在本发明中，即使设置了前侧环状槽53和后侧环状槽63，也能够同时满足既防止前轴承50及后轴承60与辊27的端面之间的润滑油泄漏，又容易在后轴承60形成后侧环状槽63。

另外，本发明不限于上述的实施方式。例如，也可以将上述第1实施方式、上述第2实施方式各自的特征点进行各种组合。

并且，也可以是，所述后轴的直径与所述前轴的直径相同。并且，也可以是，所述后侧环状槽的深度与所述前侧环状槽的深度相同。

标号说明

1密闭容器；2压缩单元；3马达；12轴；12a前轴；12b后轴；21气缸；22气缸室；27辊；50前轴承；50a对置面；53前侧环状槽；60后轴承；60a对置面；63后侧环状槽；2A压缩单元；121第1气缸；122第1气缸室；127第1辊；170中间部件；221第2气缸；222第2气缸室；227第2辊；W（前侧环状槽的）宽度；W2（后侧环状槽的）宽度；D1（前侧环状槽的）深度；D2（后侧环状槽的）深度；R1（前轴的）直径；R2（后轴的）直径。

Claims (7)

1.一种压缩机，其特征在于，该压缩机具有：

密闭容器(1)；

压缩单元(2、2A)，其配置在该密闭容器(1)内；以及

马达(3)，其配置在所述密闭容器(1)内，通过轴(12)驱动所述压缩单元(2、2A)，

所述压缩单元(2、2A)具有：

前轴承(50)和后轴承(60)，它们支撑所述轴(12)；

至少一个气缸(21、121、221)，其配置在所述前轴承(50)和所述后轴承(60)之间，并且具有气缸室(22、122、222)；以及

辊(27、127、227)，其配置在所述气缸(21、121、221)的所述气缸室(22、122、222)中，并且嵌合于所述轴(12)，

所述前轴承(50)配置为比所述后轴承(60)靠所述马达(3)侧，

所述前轴承(50)在与所述辊(27、127)的端面对置的对置面(50a)上，具有在所述气缸(21、121)的所述气缸室(22、122)开口的环状的前侧环状槽(53)，

所述后轴承(60)在与所述辊(27、227)的端面对置的对置面(60a)上，具有在所述气缸(21、221)的所述气缸室(22、222)开口的环状的后侧环状槽(63)，

所述后侧环状槽(63)的宽度(W2)大于所述前侧环状槽(53)的宽度(W1)。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述轴(12)具有：

前轴(12a)，其由所述前轴承(50)支撑；以及

后轴(12b)，其由所述后轴承(60)支撑，

所述后轴(12b)的直径(R2)小于所述前轴(12a)的直径(R1)。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述后侧环状槽(63)的深度(D2)比所述前侧环状槽(53)的深度(D1)深。

4.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，

所述后侧环状槽(63)的深度(D2)比所述前侧环状槽(53)的深度(D1)深。

5.根据权利要求1～4中任意一项所述的压缩机，其特征在于，

所述前轴承(50)及所述后轴承(60)中至少所述后轴承(60)是通过烧结而形成的。

6.根据权利要求1～4中任意一项所述的压缩机，其特征在于，

所述压缩单元(2A)具有：

所述前轴承(50)；

所述后轴承(60)；

第1气缸(121)、中间部件(170)及第2气缸(221)，它们从所述前轴承(50)侧起依次配置在所述前轴承(50)和所述后轴承(60)之间；

第1辊(127)，其配置在所述第1气缸(121)的第1气缸室(122)中；以及

第2辊(227)，其配置在所述第2气缸(221)的第2气缸室(222)中。

7.根据权利要求1～4中任意一项所述的压缩机，其特征在于，

由所述压缩单元(2、2A)压缩的制冷剂是二氧化碳。