CN103826838A - 包含树脂结构体与金属板的复合结构体及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明为使用粘合剂将树脂结构体与金属板贴合而形成的复合结构体的制造方法，上述树脂结构体2通过从该树脂结构体2的基部表面15立起的壁部7而具备多个立状体8，金属板3在贴合树脂结构体2的面上涂布有粘合剂5，且至少被加热至树脂结构体2的熔点，在使树脂结构体2的立状体侧抵接于经加热的金属板3的粘合剂涂布面后，从外侧加压金属板3与树脂结构体2，并将树脂结构体2所具备的立状体8的壁部前端部9通过粘合剂5压接于金属板3，借此利用金属板3的热熔融壁部前端部9而不熔融基部表面15，将壁部前端部9、粘合剂5及金属板3密接从而将树脂结构体2与金属板3熔接。

Description

包含树脂结构体与金属板的复合结构体及其制造方法
技术领域
本发明为关于一种在墙壁材、地板材、屋顶材等建筑用构件中使用的包含树脂结构体与金属板的复合结构体及其制造方法。
背景技术
以往，已知有如下技术：将具有多个突状盖(cap)的合成树脂制的盖板(capsheet)、通过粘合剂而贴合于盖的底部侧的合成树脂制后板(back sheet)、贴合于盖的顶部侧的合成树脂制衬垫板(liner sheet)，作为以聚丙烯树脂为主要材料的板而构成为层压状，从而制造塑料泡沫板(例如，参照专利文献1)。
而且，例如，亦已知有如下形态的建筑用面板的技术：在成形为凹凸面体状的无机系板状芯的表里两面，通过环氧系粘合剂而贴合碳酸钙泡沫板，并于其外侧通过环氧系粘合剂而贴合钢板(面板)(例如，参照专利文献2)。另外，如上所述，若外表面侧为塑料制，则因塑料的硬度不高，故有如果表面受损则会白色化的担忧，如上所述，通过将外侧表面设为金属板，可以消除上述担忧。
专利文献1：日本专利特开2009-125987公报
专利文献2：日本专利特开平07-18778号公报
发明内容
在以往的情形下，因板状芯仅通过粘合剂而粘合，故形成板状芯与粘合剂及粘合剂与合成树脂性后板或衬垫板或者碳酸钙泡沫板的粘合，于粘合前后粘合面积没有增加，而是依靠粘合剂的连接强度。因此，预先增大板状芯的粘合面积而进行粘合。在根据这样的粘合方法而粘合合成树脂性的具备立状体的树脂结构体与金属板的情形下，由于彼此的材质不同故粘合剂对两者而言最佳的粘合剂亦不同，因而以粘合剂单体难以获得较高的结合力。而且，由于树脂结构体为具备立状体的形态，即为与面状不同的形态，因此粘合面积较小，无法获得充分的粘合力，以致简单地发生剥离，因而无法承受作为复合板的实用。而且，在弯曲力作用于上述面板的情形时，例如，压缩力作用于一面侧的面板，拉伸力作用于相反面侧的面板，在这种情形时，也必须通过粘合剂(层)而传递应力，因此期待牢固的连接。
因此，本发明的一种实施方式的目的在于提供一种使金属板与树脂结构体确实地熔接的包含树脂结构体与金属板的复合结构体及其制造方法。
第1技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的制造方法，其特征在于：它为使用粘合剂将树脂结构体与金属板贴合而形成的复合结构体的制造方法；上述树脂结构体通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而具备多个立状体，金属板在其贴合树脂结构体的面上涂布有粘合剂，且被至少加热至树脂结构体的熔点，在使树脂结构体的立状体侧抵接于经加热的金属板的粘合剂涂布面后，从外侧对金属板与树脂结构体加压，并将树脂结构体所具备的立状体的壁部前端部通过粘合剂而压接于金属板，借此，利用金属板的热熔融壁部前端部而不熔融基部表面，使壁部前端部、粘合剂及金属板密接从而熔接树脂结构体与金属板。
第2技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的制造方法，其特征在于：它为使用粘合剂将树脂结构体与金属板贴合而形成的复合结构体的制造方法；树脂结构体通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而形成有多个立状体，金属板在其贴合树脂结构体的面上涂布有粘合剂，且被至少加热至树脂结构体的熔点，在使树脂结构体的基部背面抵接于经加热的金属板的粘合剂涂布面后，从外侧对金属板与树脂结构体加压，并将树脂结构体所具备的基部背面的壁立起背面部通过粘合剂而压接于金属板，借此，利用金属板的热熔融基部背面的壁立起背面部而不熔融立状体，使壁立起背面部、粘合剂及金属板密接从而熔接树脂结构体与金属板。
第3技术方案为，在第1技术方案或第2技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的制造方法中，其特征在于：上述树脂结构体所具备的各立状体为突起，该突起具有从壁部的壁部前端部形成的顶板部且从基部表面凸出成中空状。
第4技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的制造方法，其特征在于：在通过第1技术方案至第3技术方案中任一项的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的制造方法而制造在树脂结构体的一面侧具备金属板的复合结构体后，将在该一面侧具备金属板的复合结构体中树脂结构体的未设置金属板的相反侧，通过粘合剂而熔接于另一金属板，借此，将树脂结构体中的各壁部前端部通过粘合剂熔接于金属板，并且将上述树脂结构体中的基部背面的壁立起背面部通过粘合剂而熔接于金属板。
第5技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的制造方法，其特征在于：它为使用粘合剂将树脂结构体与配设于其表背两侧的各金属板贴合而形成的复合结构体的制造方法；上述树脂结构体通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而具备多个立状体，各金属板在其贴合树脂结构体的面上涂布有粘合剂，且被至少加热至树脂结构体的熔点，在使树脂结构体的立状体侧抵接于经加热的表面侧的第一金属板的粘合剂涂布面的同时，使树脂结构体的基部背面抵接于经加热的背面侧的第二金属板的粘合剂涂布面后，利用上述各金属板夹持树脂结构体，并从外侧同时对上述各金属板与树脂结构体加压，将树脂结构体所具备的立状体的壁部前端部通过粘合剂而压接于上述第一金属板，借此，利用上述第一金属板的热熔融壁部前端部而不熔融基部表面，使壁部前端部、粘合剂及第一金属板密接从而将树脂结构体与第一金属板熔接，同时将树脂结构体所具备的基部背面的壁立起背面部通过粘合剂而压接于上述第二金属板，借此，利用第二金属板的热熔融基部背面的壁立起背面部而不熔融立状体，使壁立起背面部、粘合剂及第二金属板密接从而将树脂结构体与第二金属板熔接。
第6技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体，其特征在于：它为使用粘合剂将树脂结构体与金属板贴合而形成的复合结构体；上述树脂结构体通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而具备多个立状体，在构成上述立状体的壁部的前端部，具备壁部的一部分熔融而成的壁部前端部，在上述壁部前端部密接有因热而活性化的粘合剂，于上述活性化的粘合剂上密接有金属板，上述树脂结构体与上述壁部的一部分熔融而成的壁部前端部通过粘合剂而熔接于金属板。
第7技术方案，在第6技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体中，其特征在于：在上述立状体立起的基部，具备基部的一部分熔融而成的壁立起背面部，且在上述壁立起背面部密接有因热而活性化的粘合剂，在上述活性化的粘合剂上密接金属板，上述树脂结构体与上述基部的一部分熔融而成的壁立起背面部通过粘合剂而熔接于金属板。
第8技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体，其特征在于：它为使用粘合剂将树脂结构体与金属板贴合而形成的复合结构体；上述树脂结构体通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而具备多个立状体，在上述立状体立起的基部具备基部的一部分熔融而成的壁立起背面部，在上述壁立起背面部密接因热而活性化的粘合剂，在上述活性化的粘合剂上密接金属板，上述树脂结构体仅与上述基部的一部分熔融而成的壁立起背面部通过粘合剂而熔接于金属板。
而且，在以往的情形下，因为板状芯仅通过粘合剂而粘合，故即便在粘合时通过加压辊等而短时间加压，在自加压辊释放的状态下，板状芯的凹凸部的中空部空间亦成为自加压释放的状态，故成为1个大气压的大气压。在弯曲力作用在如上述般的面板的情形时，例如，压缩力作用在一面侧的面板，拉伸力作用在相反面侧的面板，因而必须考虑压缩力发挥作用的主要压缩边缘侧的面板的屈曲或局部屈曲来设定板厚。
因此，本发明的其他实施方式的目的在于提供一种不改变包含树脂结构体与金属板的复合结构体中的金属板的板厚而提高其刚性的包含树脂结构体与金属板的复合结构体。
第9技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体，其特征在于：它为使用粘合剂并利用第一及第二金属板夹持树脂结构体并贴合而形成的复合结构体；在上述树脂结构体中，通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而形成有多个筒状的立状体，上述壁部的被熔融的壁部前端部与第一金属板通过粘合剂而熔接，树脂结构体的被熔融的基部背面与第二金属板通过粘合剂而熔接，上述各立状体由上述第一及第二金属板夹持并形成密闭空间，且以形成上述密闭空间的气压超过1个大气压的状态的方式被加压。
第10技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体，其特征在于：它为使用粘合剂将金属板与树脂结构体贴合而形成的复合结构体；上述树脂结构体具备多个通过从其基部表面立起的壁部而形成的筒状的立状体，同时具有多个突起，该多个突起具有由上述壁部的壁部前端部形成的顶板部且从上述基部表面凸出成中空状，树脂结构体的被熔融的基部背面与金属板通过粘合剂而熔接，上述各突起通过上述金属板而被堵塞并且通过突起的中空部而形成密闭空间，且以形成上述密闭空间的气压超过1个大气压的状态的方式被加压。
第11技术方案，其特征在于：在第9技术方案或第10技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体中，熔接有上述树脂结构体的金属板的非熔接面侧形成有因上述密闭空间内的气压的膨胀力而朝向外方的隆起，上述隆起为针对每个上述立状体的密闭空间而形成。
第12技术方案，其特征在于：在第9技术方案至第11技术方案中任一项的包含树脂结构体与金属板的复合结构体中，上述壁部的被熔融的壁部前端部在经加热及加压而压碎形成扩宽壁部且熔接的部分的面积增大的状态下熔接。
第13技术方案，其特征在于：在第12技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体中，上述扩宽壁部以朝向熔接的部分壁部的壁厚尺寸逐渐变大的方式形成。
根据第1技术方案，可以获得诸如此类的效果：它为使用粘合剂将树脂结构体与金属板贴合而形成的复合结构体的制造方法；上述树脂结构体通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而具备多个立状体，金属板在贴合树脂结构体的面上涂布有粘合剂，且至少被加热至树脂结构体的熔点，在使树脂结构体的立状体侧抵接于经加热的金属板的粘合剂涂布面后，从外侧对金属板与树脂结构体加压，将树脂结构体所具备的立状体的壁部前端部通过粘合剂而压接于金属板，借此，利用金属板的热熔融壁部前端部而不熔融基部表面，使壁部前端部、粘合剂及金属板密接，从而将树脂结构体与金属板熔接，因而树脂结构体中的壁部前端部的被熔接部分可在熔融而形成有壁扩宽部的状态下熔接，故可容易地制造将树脂结构体确实地熔接于金属板的复合结构体。
根据第2技术方案，可以获得诸如此类的效果：它为使用粘合剂将树脂结构体与金属板贴合而形成的复合结构体的制造方法；树脂结构体通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而形成有多个立状体，金属板在其贴合树脂结构体的面上涂布有粘合剂，且至少被加热至树脂结构体的熔点，在使树脂结构体的基部背面抵接于经加热的金属板的粘合剂涂布面后，从外侧对金属板与树脂结构体加压，并将树脂结构体所具备的基部背面的壁立起背面部通过粘合剂而压接于金属板，借此，利用金属板的热熔融基部背面的壁立起背面部而不熔融立状体，使壁立起背面部、粘合剂及金属板密接从而将树脂结构体与金属板熔接，因此树脂结构体中的壁立起背面部的被熔接的部分可在熔融而形成有壁扩宽部的状态下熔接，因此可容易地制造将树脂结构体确实地熔接于金属板的复合结构体。
根据第3技术方案，在第1技术方案或第2技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的制造方法中，上述树脂结构体所具备的各立状体为突起，该突起具有从壁部的壁部前端部形成的顶板部且从基部表面凸出成中空状，因此树脂结构体中的突起侧的壁部前端部的被熔接部分可在熔融而形成有壁扩宽部的状态下熔接，因此可容易地制造将树脂结构体确实地熔接于金属板的复合结构体。而且，在将树脂结构体中的基部背面侧的壁立起背面部熔接于金属板的形态下，可容易地制造形成有因突起内的空气而赋予膨胀压的状态下的密闭空间的复合结构体，而且，可以获得诸如此类的效果：在这种突起内通过金属板而密闭的形态下，因为基于内压的拉伸力对密闭空间部分的金属板的部分发挥作用，因此可提高该部分的面外方向的弯曲刚性，结果，可制成对于面外方向的弯曲而刚性提高的复合结构体。而且，可以获得诸如此类的效果：在金属板为片状薄板的情形下，密闭空间部分的金属板可通过空气的膨胀压而容易地形成多个向面外方向外侧凸出的隆起，从而可容易地形成通过隆起而提升美观的设计效果的复合结构体。
根据第4技术方案，可获得诸如此类的效果：根据第1技术方案或第2技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的制造方法中任一复合结构体的制造方法，制造在树脂结构体的一面侧具备金属板的复合结构体后，通过粘合剂将在该一面侧具备金属板的复合结构体中的树脂结构体的未设置金属板的相反侧熔接于另一金属板，借此，将树脂结构体中的各壁部前端部通过粘合剂熔接于金属板，同时将上述树脂结构体中的基部背面的壁立起背面部通过粘合剂而熔接于金属板，因此可容易地制造于树脂结构体的表背两侧具有金属板且将树脂结构体牢固地熔接于金属板的复合结构体。而且，可获得诸如此类的效果：在通过树脂结构体与金属板形成有密闭空间的形态的复合结构体中，因为由内压产生的拉伸力对密闭空间部分的金属板的部分发挥作用，因此可提高该部分的面外方向的弯曲刚性，结果，可制成对于面外方向的弯曲而刚性提高的复合结构体。
根据第5技术方案，可获得诸如此类的效果：它为使用粘合剂将树脂结构体与配设于其表背两侧的各金属板贴合而形成的复合结构体的制造方法；上述树脂结构体通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而具备多个立状体，各金属板在其贴合树脂结构体的面上涂布有粘合剂，且至少被加热至树脂结构体的熔点，在使树脂结构体的立状体侧抵接于经加热的表面侧的第一金属板的粘合剂涂布面并且使树脂结构体的基部背面抵接于经加热的背面侧的第二金属板的粘合剂涂布面后，利用上述各金属板夹持树脂结构体，并从外侧同时对上述各金属板与树脂结构体加压，将树脂结构体所具备的立状体的壁部前端部通过粘合剂而压接于上述第一金属板，借此，利用上述第一金属板的热熔融壁部前端部而不熔融基部表面，使壁部前端部、粘合剂及第一金属板密接从而将树脂结构体与第一金属板熔接，同时将树脂结构体所具备的基部背面的壁立起背面部通过粘合剂而压接于上述第二金属板，借此，利用第二金属板的热熔融基部背面的壁立起背面部而不熔融立状体，使壁立起背面部、粘合剂及第二金属板密接从而将树脂结构体与第二金属板熔接，因此树脂结构体的立状体的壁部前端部的被熔接部分可在熔融而形成有壁扩宽部的状态下熔接，因此可将树脂结构体确实地熔接于第一金属板，而且树脂结构体中的壁立起背面部的被熔接部分可在熔融而形成有壁扩宽部的状态下熔接，因此可容易地制造将树脂结构体确实地熔接于第二金属板的复合结构体。
根据第6技术方案，可获得诸如此类的效果：它为使用粘合剂将树脂结构体与金属板贴合而形成的复合结构体，上述树脂结构体通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而具备多个立状体，在构成上述立状体的壁部的前端部，具备壁部的一部分熔融而成的壁部前端部，在上述壁部前端部上密接因热而活性化的粘合剂，在上述活性化的粘合剂上密接金属板，上述树脂结构体与上述壁部的一部分熔融而成的壁部前端部通过粘合剂而熔接于金属板，因此树脂结构体中的壁部前端部的被熔接部分可在熔融而形成有壁扩宽部的状态下熔接，故可制成将树脂结构体确实地熔接于金属板的复合结构体。
第7技术方案中，可获得诸如此类的效果：在第6技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体中，在上述立状体立起的基部具备基部的一部分熔融而成的壁立起背面部，在上述壁立起背面部上密接因热而活性化的粘合剂，在上述活性化的粘合剂上密接金属板，上述树脂结构体与上述基部的一部分熔融而成的壁立起背面部通过粘合剂而熔接于金属板，因此可制成树脂结构体的立状体中的壁部前端部的熔接的部分可在熔融而形成有壁扩宽部的状态下确实地熔接于第一金属板，而且，树脂结构体中的壁立起背面部的被熔接部分可在熔融而形成有壁扩宽部的状态下确实地熔接于第二金属板的复合结构体。
根据第8技术方案，可获得诸如此类的效果：它为使用粘合剂将树脂结构体与金属板贴合而形成的复合结构体；上述树脂结构体通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而具备多个立状体，在上述立状体立起的基部，具备基部的一部分熔融而成的壁立起背面部，在上述壁立起背面部上密接因热而活性化的粘合剂，在上述活性化的粘合剂上密接金属板，上述树脂结构体仅与上述基部的一部分熔融而成的壁立起背面部通过粘合剂而熔接于金属板，因此树脂结构体中的壁立起背面部的被熔接部分可在熔融而形成有壁扩宽部的状态下熔接，故可制成将树脂结构体确实地熔接于金属板的复合结构体。
根据第9技术方案，可获得诸如此类的效果：它为利用第一及第二金属板夹持树脂结构体并使用粘合剂贴合而形成的复合结构体；在上述树脂结构体中，通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而形成有多个筒状立状体，上述壁部中被熔融的壁部前端部与第一金属板通过粘合剂而熔接，树脂结构体中被熔融的基部背面与第二金属板通过粘合剂而熔接，上述各立状体由第一及第二金属板夹持并形成密闭空间，且以形成上述密闭空间的气压超过1个大气压的状态的方式加压，因此在弯曲力作用于复合结构体的情形时的压缩边缘侧的面板，形成由气压产生的初始拉伸力发挥作用的状态，故直至初始拉伸力抵消压缩力为止不产生变形，因此相应地不改变各金属板的板厚，以简单的结构便可提高复合结构体的刚性。而且，可获得诸如此类的效果：通过将具备多个立状体的树脂结构体熔接于各金属板，可形成加压成气压超过1个大气压的状态的密闭空间。而且，可获得诸如此类的效果：可制成具备填充有空气的密闭空间的弯曲刚性较高的隔热面板。
根据第10技术方案，可获得诸如此类的效果：它为使用粘合剂将金属板与树脂结构体贴合而形成的复合结构体；上述树脂结构体具备多个通过从其基部表面立起的壁部而形成的筒状立状体，同时具有多个突起，该多个突起具有从上述壁部的壁部前端部形成的顶板部且从上述基部表面凸出成中空状，树脂结构体的被熔融的基部背面与金属板通过粘合剂而熔接，上述各突起通过上述金属板而被堵塞且通过突起的中空部而形成密闭空间，且以形成上述密闭空间的气压超过1个大气压的状态的方式加压，因此通过将树脂结构体的基部背面侧熔接于金属板，可将突起的中空部作为密闭空间，而且，可制成将该密闭空间的气压加压为超过1个大气压的状态而熔接的复合结构体。
在第11技术方案中，可获得诸如此类的效果：在第9技术方案或第10技术方案的包含树脂结构体与金属板的复合结构体中，熔接有上述树脂结构体的金属板的非熔接面侧形成有因上述密闭空间内的气压的膨胀力作用而朝向外方的隆起，且上述隆起为针对每个上述立状体的密闭空间而形成，因此通过针对每个立状体的密闭空间而形成的隆起，而形成拉伸力一直作用于该部分的金属板的状态，因此与无上述隆起的情形相比，通过具有上述隆起，而成为距复合结构体的板厚方向的中立轴的距离变远、以及密闭空间内的气压超过1个大气压的状态，因此通过内压而使初始拉伸力作用于上述隆起部分的整体，可相应地提高隆起部分的刚性，从而可不引起隆起部分的局部屈曲等。
根据第12技术方案，可获得诸如此类的效果：壁部中被熔融的壁部前端部在经加热及加压而压碎，形成扩宽壁部，且熔接的部分的面积增大的状态下熔接，因此可使树脂结构体对金属板的熔接成为牢固的熔接，而且，通过使树脂结构体中的熔接部分的面积增大，可使树脂结构体侧的连接部形成牢固的连接。
根据第13技术方案，可获得诸如此类的效果：扩宽壁部为以朝向被熔接的部分而壁部的壁厚尺寸逐渐变厚的方式形成，借此，可顺利地进行从树脂结构体向金属板的应力的传递、或从金属板向树脂结构体的应力的传递。而且，可获得诸如此类的效果：在金属板与树脂结构体的熔接部中，由于立状体的壁间距离变小，壁间的金属板的跨距亦变小，从而可提高该部分的金属板的刚性。
附图说明
图1(a)为表示本发明的第1实施方式的包含树脂结构体与金属板的复合结构体，且表示将树脂结构体中的立状体的壁部前端部侧熔接于金属板的状态的纵截面主视图，(b)为把(a)的A部放大表示的纵截面主视图。
图2为图1所示的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的立体图。
图3(a)为表示为了制造复合结构体，将树脂结构体的壁部前端部侧熔接于经加热的金属板并贴合之前的分离状态的纵截面主视图，(b)为把(a)的B部放大表示的纵截面主视图。
图4(a)及(b)为表示在将树脂结构体的壁部前端部侧熔接于经加热的金属板并贴合的情形时通过金属制辊而加压的状态的纵截面主视图。
图5(a)为表示本发明的第2实施方式的包含树脂结构体与金属板的复合结构体，且表示将树脂结构体中的基部背面侧熔接于金属板的状态的纵截面主视图，(b)为把(a)的C部放大表示的纵截面主视图。
图6为图5所示的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的立体图。
图7(a)为表示为了制造复合结构体，将树脂结构体的基部背面侧熔接于经加热的金属板并贴合之前的分离状态的纵截面主视图，(b)为把(a)的D部放大表示的纵截面主视图。
图8(a)为表示本发明的第3实施方式的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的纵截面主视图，(b)为把(a)的E部放大表示的纵截面主视图。
图9为图8所示的本发明的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的立体图。
图10(a)为表示为了制造本发明的第3实施方式的复合结构体，将树脂结构体熔接于经加热的金属板并贴合之前的分离状态的纵截面主视图，(b)为把(a)的F部放大表示的纵截面主视图。
图11(a)为表示本发明的第4实施方式的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的纵截面主视图，(b)为把(a)的G部放大表示的纵截面主视图。
图12(a)及(b)为表示本发明的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的制造步骤的一种形态的概略图。
图13(a)为表示为了制造本发明的第4实施方式的复合结构体，将树脂结构体熔接于经加热的金属板并贴合之前的分离状态的纵截面主视图，(b)为把(a)的H部放大表示的纵截面主视图。
图14(a)为表示为了制造本发明的第5实施方式的复合结构体，将树脂结构体熔接于经加热的金属板并贴合之前的分离状态的纵截面主视图，(b)为把(a)的I部放大表示的纵截面主视图。
图15(a)为表示本发明的第5实施方式的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的纵截面主视图，(b)为把(a)的J部放大表示的纵截面主视图。
图16(a)为表示为了制造本发明的第6实施方式的复合结构体，将树脂结构体熔接于经加热的金属板并贴合之前的分离状态的纵截面主视图，(b)为把(a)的K部放大表示的纵截面主视图。
图17(a)为表示本发明的第6实施方式的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的纵截面主视图，(b)为把(a)的L部放大表示的纵截面主视图。
图18(a)为表示本发明中使用的树脂结构体的一种形态的部分纵截面立体图，(b)为(a)的纵截面主视图，(c)为平面图。
图19(a)为表示本发明中使用的树脂结构体的其他形态的部分纵截面立体图，(b)为(a)的纵截面主视图，(c)为平面图。
图20(a)为表示本发明中使用的树脂结构体的又一形态的部分纵截面立体图，(b)为(a)的纵截面主视图，(c)为平面图。
图21(a)、(b)为用以说明由于立状体内的密闭空间的气压升高而金属板凸出的情形时的作用的说明图。
图22(a)为表示制作本发明中使用的又一树脂结构体之前的分离状态，且表示当于树脂结构体中的立状体的壁部前端部具有顶板部的情形时，将树脂结构体的基部背面熔接于厚板的金属板并贴合之前的分离状态的纵截面主视图，(b)为把(a)的M部放大表示的纵截面主视图。
图23(a)为表示从图22的状态中将树脂结构体加压并熔接于经加热的金属板的状态的纵截面主视图，(b)为把(a)的N部放大表示的纵截面主视图。
图24(a)为表示在于树脂结构体中的立状体的壁部前端部具有顶板部的情形时，将树脂结构体的基部背面熔接于片状金属板并贴合之前的分离状态的纵截面主视图，(b)为把(a)的O部放大表示的纵截面主视图。
图25(a)为从图24的状态中将树脂结构体加压并熔接于加热的片状金属板的状态的纵截面主视图，(b)为把(a)的P部放大表示的纵截面主视图。
图26(a)及(b)为表示在将树脂结构体的壁部前端部侧熔接于经加热的金属板并贴合的情形时，通过金属制辊而加压的状态的纵截面主视图。
具体实施方式
下面，基于图示的实施方式对本发明进行详细说明。
图1～图4中表示本发明的第1实施方式的包含树脂结构体与金属板的复合结构体1及其制造步骤。图1(a)为表示将树脂结构体2中的立状体8的壁部前端部9侧熔接于金属板3的状态的纵截面主视图，(b)为把(a)的A部放大表示的纵截面主视图，图2为图1所示的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的立体图，图3(a)为表示为了制造复合结构体，将树脂结构体的壁部前端部侧熔接于经加热的金属板并贴合之前的分离状态的纵截面主视图，图3(b)为把(a)的B部放大表示的纵截面主视图，图4(a)及(b)为表示在将树脂结构体的壁部前端部侧熔接于经加热的金属板并贴合的情形时，通过金属制辊而加压的状态的纵截面主视图。
本发明的复合结构体1整体上为板状，且通过将用于其上的具有多个基于从基部表面立起的壁部7的立状体8的树脂结构体2(详细情况于下文进行叙述)的表背中的任意一面或表背两侧通过粘合剂而熔接于金属板而构成。在图1～图4所示的第1实施方式的复合结构体1中，在其板厚方向的一面侧配置有树脂结构体2，同时在另一侧配置第一金属板3，将包含从树脂结构体2中的基部表面15立起的壁部7的筒状立状体8的壁部前端部9侧通过粘合剂5而加压于加热的第一金属板3，加热熔融而熔接。
制造复合结构体1的形态可连续地制造，亦可断续地制造，例如，在制造将树脂结构体2及其一面熔接于1片金属板的复合结构体1的情形时，只要通过如图4(a)及图12(b)所示的制造形态制造即可，或者在制造将树脂结构体2的表背两面熔接于金属板的树脂结构体的情形时，只要通过图12(a)所示的形态制造即可。如果对图12简单地进行说明，则在图12(b)的情形下，在从第1线圈20中抽出的带状的第一金属板3的一面，通过粘合剂涂布辊或粘合剂喷涂装置等粘合剂涂布装置21而涂布粘合剂5，制成附有粘合剂的带状的第一金属板3，使其沿着从卷绕有树脂结构体的卷盘22中抽出的带状的树脂结构体2，通过加热炉23等而将金属板加热至接近带状的树脂结构体2的熔点温度。而且，通过利用上下的金属制辊17加压金属板，使与金属板接触的带状的树脂结构体2的粘合面侧熔融，并利用由驱动装置(省略图标)驱动的上下的金属制辊17加压，借此使之密接，从而将带状的树脂结构体2熔接于带状的第一金属板3。
在上述情形下，与带状的树脂结构体2接触的一侧的金属制辊17不需要特别加热等，但作为进一步补充的另一金属板3的加热机构，亦可通过将与金属板接触的金属制辊17加热至较树脂结构体2的熔点高+5℃～+15℃，而将与经加热的金属板接触的带状树脂结构体2中的熔接面侧在熔融、加压、密接的状态下熔接，从而制造连续的带状的复合结构体1。在通过上述机构将金属板3通过粘合剂5熔接于树脂结构体2后，通过飞剪机等切断装置而将其切断成特定长度，同时通过空冷或水冷等方法冷却，借此，制造特定长度的复合结构体1。
另外，在将连续的带状的树脂结构体2的基部背面侧熔接于带状的金属板的情形时，只要适当设置导辊24，以使金属板从带状的树脂结构体的下侧沿着导辊24的方式，通过加热炉23加热金属板的同时，通过金属制辊17而向树脂结构体2加压，借此，使树脂结构体2的基部背面侧熔融并熔接即可。
而且，在制成如下形态的复合结构体1的情形时，制成为如图12(a)所示，该形态的复合结构体1为通过在对经加热的第一金属板3加压的状态下接触，而熔融树脂结构体2中的各立状体8的壁部前端部9并通过粘合剂使之熔接于第一金属板3，且通过在对经加热的第二金属板4加压的状态下接触，而熔融树脂结构体2中的基部背面10并通过粘合剂使之熔接于第二金属板4。在图12(a)及把其一部分放大表示的图26(a)的情形时，图12(b)的形态为如下形态，即，进一步在从第2线圈25中抽出的带状的第二金属板4的一面，通过粘合剂涂布装置21涂布粘合剂5从而制成附有粘合剂的带状的第二金属板4，使其沿着从卷绕有树脂结构体的卷盘22中抽出的带状的树脂结构体2，通过加热炉23等而将第二金属板4加热至接近带状的树脂结构体2的熔点温度。而且，通过经加热的金属板而熔融带状的树脂结构体2的粘合面侧，并通过上下的各金属制辊17进行加压(或加热、加压)，从而将带状的树脂结构体2熔接于带状的第一金属板3。在上述情形下，相较于立状体8侧的熔接，基部背面10侧的熔接的热量必须充分，因此使与带状的树脂结构体2的立状体8侧的第一金属板3接触的一侧的金属制辊17较树脂结构体2的熔点低0℃～-5℃左右，且使与带状的树脂结构体2的基部背面10侧的第二金属板4接触的金属制辊17较树脂结构体2的熔点高+5℃～+15℃即可。
在通过压接于经加热的金属板而熔融树脂结构体2的粘合剂涂布面侧并使之抵接、加压而熔接于金属板的情形时，作为熔融树脂结构体的粘合面侧的形态，亦可采用以下(1)～(3)中任一的形态。
(1)通过加热与第一金属板3或第二金属板4接触的金属制辊，而利用经加热的金属板熔融树脂结构体2的粘合面侧的形态。
(2)亦可为如下形态：使加热炉23为喷射热风而加热金属板的热风加热炉，通过使树脂结构体与金属板一并通过加热炉内而加热金属板，并通过使粘合剂涂布面侧压接于经加热的金属板而使之熔融，将金属制辊用作加压辊。
(3)亦可为如下形态：使加热炉23为通过高频感应加热而加热金属板的加热炉，通过使树脂结构体与金属板一并通过高频感应加热装置内而加热金属板，并通过使粘合剂涂布面侧压接于经加热的金属板而使之熔融，将金属制辊用作加热及加压辊。
另外，亦可通过代替连续的第一金属板3、第二金属板4以及树脂结构体2，而将第一金属板3、第二金属板4以及树脂结构体2设为短的矩形或长方形等特定的最终制品尺寸形态，通过压接于经加热的金属板(第一金属板3及第二金属板4)，从而熔融树脂结构体2的粘合面侧，并连同金属板一并从外侧加压并贴合。而且，作为加压金属板的方法，亦可使用除金属制辊以外的方法，例如亦可使用通过高温的板状构件而从外侧加压的热压机、以高压蒸汽进行加压的高压釜、或加压腔室等。
以下，对在设为将树脂结构体2的一面通过粘合剂5而熔接于金属板的形态的树脂结构体的情形，或将树脂结构体2的表背两面通过粘合剂5而熔接于金属板的形态进行具体说明。
使熔接图1(a)及图3(a)所示的树脂结构体2与第一金属板3的一种形态成为如下状态的金属板3，即，如图4(a)及图12(b)中表示的制造步骤，使在作为内侧的上表面形成有粘合剂层的涂布有粘合剂5的第一金属板3藉由通过加热炉23内而被加热，或通过与附加于该加热炉23而被加热的上侧的金属制辊17接触而被加热，且至少加热至树脂结构体2的熔点。作为上述第一金属板3的加热方法，可通过将涂布有粘合剂5的涂布面设为下表面，并将第一金属板3的上表面通过加热为高于树脂结构体2的熔点的上侧的上述金属制辊17而加压(或者，在制造短的复合结构体的情形时，如图26(b)所示，在接触加热器中的加热接触板16上载置特定时间)，借此，可将第一金属板3至少加热至树脂结构体2的熔点。第一金属板3等金属板的加热温度因树脂结构体2的材质遍及其整体并不均质，故局部地在设想的熔点以下的温度下发生熔融，因而大致设定为在树脂结构体2的熔点(℃)±10℃的范围内。例如，在形成树脂结构体2的树脂为烯烃系树脂且其熔点为170℃的情形时，设定在160℃～180℃的范围内，例如170℃左右的范围内。上述金属制辊17(或加热接触板16)的温度(℃)亦取决于制造方法，例如，设定为较上述温度170℃高些许。
而且，在使树脂结构体2的立状体8侧抵接于经加热的第一金属板3的粘合剂涂布面后，通过加压用的金属制辊17适当施加加压力，并通过驱动装置(省略图示)而使上述金属制辊17旋转驱动(在图26(b)的使用加热接触板16的形态中为转动)，借此从树脂结构体2的外侧加压，从而从外侧对金属制辊17间(或加热接触板16上)的第一金属板3与树脂结构体2加压。此时，通过将树脂结构体2中的筒状的立状体8的壁部前端部9通过粘合剂而压接于第一金属板3，通过上述第一金属板3的热将壁部前端部9加热至熔点以上而使之熔融，而且，在通过加压使壁部前端部9被压坏，形成扩宽壁部7a，并增大熔接面积的状态下，使壁部前端部9、粘合剂5及第一金属板3密接，从而将树脂结构体2熔接于第一金属板3。在上述情形下，树脂结构体2中的基部12的立状体侧的基部表面15不会因第一金属板3的热而熔融。
在上述情形下，树脂结构体2抵接于金属板3(4)后的利用金属制辊17的加压时间及粘合剂5的厚度根据设计而设定。虽亦取决于金属板3(4)的板厚及粘合剂，但作为上述粘合剂5的厚度尺寸，例如设定为3～20μm的范围，作为加压时间设定为0.05秒～1秒左右。熔接后，复合结构体1通过冷却部26(参照图12)以例如在1秒以内变成树脂结构体2的熔点以下的方式冷却。作为冷却部26，例如可列举通过送风而冷却复合结构体1的鼓风机(blower)或雾冷却器(mistcooler)等。
图5～图7所示的第2实施方式的复合结构体1设为将树脂结构体2的基部背面10侧熔接于第二金属板4的形态。为仅将图4中的树脂结构体2上下反转而熔接的形态。在该形态中，在树脂结构体2的基部背面10涂布粘合剂5而设置粘合剂层，并且使树脂结构体2的基部背面10抵接于经加热的第一金属板4的粘合剂涂布面。其后，将第二金属板4与树脂结构体2从外侧以例如40kg/m进行加压，将树脂结构体2所具备的基部背面10中的壁立起背面部18通过粘合剂5而压接于第二金属板4，借此，利用第二金属板4的热特别熔融基部背面10的壁立起背面部18，使壁立起背面部18、粘合剂5及第二金属板4密接从而将树脂结构体2与第二金属板4熔接。在该情形下，树脂结构体2中的立状体8不会与第二金属板4接触且不会熔融。上述壁立起背面部18为基部背面10侧，即立状体8中的基端侧的基部背面侧的部分，在利用第二金属板4的热熔融树脂结构体2的基部背面10侧的同时对其加压而熔接的情形时，通过利用加压及热特别熔融立状体8向基部背面侧延长的部分，而在立状体8中的基端侧的靠近基部背面侧的部分，形成朝向金属板侧而宽度尺寸逐渐变大的扩宽壁部7a，经加压而熔接的面积增大。因此，将具有立状体8的树脂结构体2的基部背面10侧确实地熔接，与不熔融的情形相比，可提高连接强度。亦可熔接除上述扩宽壁部7a以外的基部背面10，但因加压力通过立状体8而传递至基部背面，故通过熔接壁立起背面部18而获得牢固的粘合力。
如上所述，通过将树脂结构体2的一面侧通过粘合剂5而熔接于经加热的金属板3(4)，制成本发明的第1、第2实施方式的复合结构体1。本发明的复合结构体1为包含具备立状体8的1片树脂结构体2、及熔接其一面侧或两面侧且通过粘合剂5而设置的1片或2片金属板。
其次，对于将树脂结构体2的表背两侧分别熔接于第一金属板3及第二金属板4，而制造包含树脂结构体与金属板的复合结构体1的形态进行说明。在这种树脂结构体2的表背具备金属板的复合结构体1亦可如上所述，通过以利用涂布粘合剂且经加热的金属板3、4夹持树脂结构体2的表背两侧的方式同时进行加热加压而熔接，从而制造复合结构体1，如果以这种方式，则可提高制造效率，且可廉价地制造。
除如上所述的方法以外，亦可通过例如图1～图4或图5～图7所示的如上所述的包含树脂结构体2与金属板3(4)的复合结构体的制造方法中的任一复合结构体的制造方法，制造在树脂结构体2的一面侧具备金属板3(4)的复合结构体1后，将在该一面侧具备金属板的复合结构体1中的未设置金属板3(4)的相反侧通过粘合剂5而熔接于另一金属板4(3)，借此，将树脂结构体2中的各壁部前端部9通过粘合剂5而熔接于金属板3，同时将上述树脂结构体2中的基部背面10的壁立起背面部18通过粘合剂5而熔接于金属板4，从而制造上述复合结构体1。
更具体而言，可在制造如图4所示的在树脂结构体2的一面侧具备金属板3(4)的连续的复合结构体1后，通过加热涂布有粘合剂5的另一连续的金属板4(3)，对两者从外侧加压而熔接，借此制造以由金属板覆盖树脂结构体2的两侧的方式熔接的连续的复合结构体1。
或者，可在制造在树脂结构体2的一面侧具备金属板3(4)的短的复合结构体1后，反转该复合结构体1，在接触加热器中的加热接触板16上载置上表面涂布有粘合剂5的另一短的金属板4(3)，通过将上述复合结构体1中的树脂结构体2熔接于上述另一金属板4(3)，而制造以由金属板覆盖树脂结构体2的两侧的方式熔接的连续的复合结构体1。
在此，对在本发明中所使用的各构件进行说明。
作为上述金属板3、4，亦可使用钢板、铝合金板、不锈钢板、锌合金板、铜板、或其他金属板，或亦可使用表面经镀敷处理的金属板。作为金属板3、4，亦可使用连续或短的板状或片状的金属板。金属板3、4的板厚尺寸根据建筑部分的地板材、或屋顶材等所使用的场所不同而适当根据设计来设定板厚等。
上述金属板3、4较理想的是在涂布粘合剂之前适当进行基底处理。使用因热而活性化的粘合剂即可，作为因热而活性化的粘合剂，只要使用例如环氧系粘合剂、聚酯系粘合剂、胺基甲酸乙酯系粘合剂等即可。
其次，一面参照图一面对本发明的复合结构体1中所使用的树脂结构体2的各种形态进行说明。在实施本发明的情形时，作为上述树脂结构体2，亦可为连续的形态或短的形态，例如使用聚丙烯树脂、聚乙烯树脂等烯烃系树脂、及其他合成树脂。树脂结构体2的厚度尺寸根据建筑部分的地板材、或屋顶材等所使用的场所不同而根据适当设计来设定板厚等。
树脂结构体2例如如图18(a)、(b)、(c)～图19(a)、(b)、(c)所示，具备平板状的基部12，且一体地具备从该基部12的表面立起的壁部7。在将上述壁部7设为筒状的情形时，基于该壁部7的筒状的立状体8在前后方向及左右方向上隔开间隔地形成有多个，或者如图20(a)、(b)、(c)所示，以在前后方向及左右方向上连续的方式形成有多个。
如果参照各图更具体地进行说明，则在图18(a)、(b)、(c)所示的形态中，基于以从板状基部12的表面立起为圆筒状的方式一体地形成有截面圆形等的周侧壁的壁部7的筒状的立状体8，在板状基部12的前后方向(构件长度方向)及左右方向(构件宽度方向)上隔开间隔地形成为锯齿状配置，而且，与上述立状体8呈同心状地于基部12的平板部形成贯通孔，形成贯通基部的筒状的立状体8。上述立状体8的配置形态在上述实施方式中，以一个立状体8为中心，在其周围隔开等角度间隔(在图示的形态中为60°的等角度间隔)地设置。使壁部7的板厚尺寸小于基部12，且以朝向壁部前端部9而壁厚尺寸逐渐变小的方式形成。
在图19(a)、(b)、(c)所示的树脂结构体2中，与上述图18(a)、(b)、(c)所示的形态不同的部分为由于如下而不同，即，具备连接于壁部7的壁部前端部9的顶板部13，壁部7的壁部前端部通过顶板部13而阻塞，包含顶板部13的立状体8整体设为盖状的突起14。在图19(a)、(b)、(c)所示的形态中，具有从上述壁部7的壁部前端部9一体地形成的顶板部13，通过从立状体8中的周侧壁的全周的壁部前端部9形成顶板部13，而形成从基部表面凸出成中空状的多个盖状的突起14。上述顶板部13的板厚尺寸设为小于上述壁部7的板厚尺寸。
在图20(a)、(b)、(c)所示的树脂结构体2中，设为如下形态的树脂结构体2：壁部7以从基部12立起的方式，在前后方向上连续的前后方向的壁部7及构件宽度方向的左右方向的壁部7以隔开间隔并且交叉成直角的方式形成，借此，在邻接的立状体8之间形成有共同周侧壁的连续的立状体8。
如上所述，在树脂结构体2中的立状体8为贯通于树脂结构体2的表背两面的筒状的立状体8的情形时，可通过将树脂结构体2的表背两面分别熔接于金属板3、4，而形成由各立状体8与表背的金属板3、4共同加压的密闭空间6。而且，如下述实施方式，于筒状的立状体8的壁部前端部9侧通过顶板部13而阻塞，且加压并熔融基部背面10侧的壁立起背面部18并使之熔接于金属板的形态中，可形成由筒状的立状体8的内侧对其加压的密闭空间6。
以下，参照图，对在将树脂结构体2的表背两侧熔接于金属板3、4的复合结构体1更具体地进行说明。
图8～图10表示通过如上所述的方法而制造的本发明的第3实施方式的包含树脂结构体与金属板的复合结构体1，图8(a)为包含树脂结构体与金属板的复合结构体1的纵截面主视图，(b)为把(a)的E部放大表示的纵截面主视图，图9为包含树脂结构体与金属板的复合结构体1的立体图，图10(a)为表示熔接发明的第3实施方式的树脂结构体并贴合于金属板之前的分离状态的纵截面主视图，(b)为把(a)的F部放大表示的纵截面主视图。
在上述第3实施方式的复合结构体1中，在其板厚方向的中心部，配置有具备基于从基部12的基部表面15立起的壁部7的多个立状体8的树脂结构体2，同时树脂结构体2的表背两面通过形成有设置于加热的第一金属板3与第二金属板4的粘合剂层的粘合剂5的部分，而熔接于第一金属板3与第二金属板4并一体化。
在本发明中，亦能设为如下形态：通过树脂结构体2的结构将树脂结构体2通过粘合剂5而熔接于至少1片金属板，借此，树脂结构体2与金属板共同地形成加压为气压超过1个大气压的状态的密闭空间6。在第3实施方式中，通过将以从树脂结构体2的基部表面15(参照图10)立起的方式立起的壁部7的筒状的立状体8的壁部前端部9与树脂结构体2的基部背面10，由第一金属板3与第二金属板4夹持并熔接，而将筒状的立状体8的内侧设为密闭空间6。在假设上述密闭空间6内的气压通常在大气压下使用的情形时，通过使之高于1个大气压的大气压而提高基于密闭空间6内的气压的内压，借此，对包含包围密闭空间6的壁部7的立状体8及第一金属板3与第二金属板4预先导入初始的拉伸应力。借此，在面外方向的弯曲力发挥作用的情形时，由于在初始的拉伸应力被抵消前不会产生变形，结果，提高刚性，极力不产生屈曲或局部屈曲。以相较于所使用的场所的气压提高基于上述密闭空间6内的空气的气压的内压的方式进行设定。作为密闭空间6内的气压，例如设定为1个大气压(101325Pa=760mmHg(Torr))<密闭空间6内的气压≤1.1个大气压～2.0个大气压。另外，基于密闭空间6内的空气的气压通过加压熔接、及通过利用鼓风机或雾冷却器等冷却部26而在例如1秒以内冷却至树脂的熔点(℃)15℃，存在树脂结构体2与金属板3(4)的收缩(树脂结构体2的热膨胀率大于金属板)不同，树脂结构体2的立状体8亦会变小些，从而在提高密闭空间6内的压力的状态下确实地熔接。上述密闭空间6内的气压可根据伴随加压力及加压时的树脂结构体2的熔融的高度变化而调整。
在本发明中，在将树脂结构体2熔接于金属板时，例如通过经加热的金属板的热而熔融树脂结构体2中的应加压熔接并连接的部分，同时树脂结构体2或树脂结构体2中的立状体8的轴方向的高度尺寸(壁部7的高度尺寸)较加热加压前的状态变得小些，因此较理想的是预先制成将立状体8的轴方向的高度尺寸增大相当于树脂结构体2或其壁部7的高度尺寸变小的程度的树脂结构体2。通过这样的方式，提高密闭空间6内的空气产生的气压并在该状态下完成熔接，借此可对包围密闭空间6的立状体8及第一金属板3与第二金属板4预先导入初始的拉伸应力。而且，具有以下优点：可通过熔接金属板3、4与树脂结构体2而容易地提高密闭空间6内的空气产生的气压，且廉价地制造包含这些的复合结构体1。在金属板为薄板的情形时，可形成通过密闭空间6内的空气的膨胀力而使金属板向面外方向凸出的隆起11(参照图11、12)，在面外方向的弯曲力作用于上述隆起11的情形下，可制成以不易局部屈曲或屈曲的方式提高了刚性的复合结构体1。而且，通过使密闭空间内的气压相较1个大气压增加，并且贴合于树脂结构体2的背面或表背的金属板的共振频率变高，当在频率较低的区域使用的情形时，变得不易共振，通过刚性法则(Stiffness Law)提高作为复合结构体整体的隔音性能。
制造复合结构体1的形态既可连续地制造，亦可断续地制造，例如，在连续地制造的情形下，在制造将树脂结构体2的两面通过粘合剂而熔接于金属板的复合结构体1的情形时，通过如图12(a)所示的制造形态而制造，在制造将树脂结构体2的一面通过粘合剂而熔接于金属板的复合结构体1的情形时，通过图12(b)所示的形态而制造即可。而且，在断续地制造的情形下，虽省略图示，但亦可通过将短的特定长度的树脂结构体2的一面或两面通过粘合剂而熔接于短的特定长度的金属板，从而制造复合结构体1。
如上所述，在本发明中，根据立状体8中的密闭空间6内的气压，而且，根据金属板的板厚，而有金属板3、4不凸出的情形及凸出成截面圆弧状等的情形。例如，在以不凸出变形的方式设为特定厚板的情形时，设为通过密闭空间6内的气压而拉伸力作用于密闭空间6的部分的金属板3、4的部分的状态，而且，在设为片状薄板的金属板的情形时，设为形成通过气压而凸出成截面圆弧状的隆起11(参照图11、12)，且拉伸力作用于通过气压而凸出成截面圆弧状的部分的状态。如上所述，在通过薄板的金属板3、4形成有隆起11而受到弯曲力的情形时，如图21所示，隆起11的部分的距中立轴X的距离(r′)与不具有隆起11的情形时的距离(r)相比，刚性以与距离的3乘方成比例地变高，因而有利，并且基于密闭空间6内的气压的膨胀力进一步发挥作用，隆起11部分因初始拉伸力发挥作用，故即便基于弯曲力的压缩力发挥作用，亦在上述初始拉伸力被压缩力抵消前不产生变形的方面有利地发挥作用。
图8～图10所示的形态为如下形态：将图18所示的形态的树脂结构体2的立状体8的壁部前端部9侧或基部背面10侧(特别是被加压的部分)，以树脂结构体2的立状体8的壁部前端部9侧或基部背面10侧的两侧同时地通过涂布粘合剂5并加热的第一金属板3或第二金属板4而加压的方式夹持并熔接。或者，为如下形态：将树脂结构体2的立状体8的壁部前端部9侧或基部背面10侧(特别是被加压的部分)逐侧地载置于加热用的接触加热器中的加热接触板16上且抵接并配置于涂布有粘合剂5并加热的第一金属板3或第二金属板4上，并且通过用于从树脂结构体2的上方推压的加压的金属制辊，利用加热接触板16与加压用的金属制辊夹持并加压，借此熔融并通过粘合剂5而熔接。
图8～图10所示的形态为如下形态：将图18所示的形态的树脂结构体2的立状体8的壁部前端部9侧及基部背面10侧(特别是加压的部分)，以通过涂布有粘合剂5且由加热炉23加热的第一金属板3或第二金属板4夹持的方式配置，并且利用从第一金属板3与第二金属板4的外侧通过驱动装置(省略图标)旋转驱动的金属制辊17而夹持并加压(或加热及加压)，借此，利用金属板3、4的热熔融树脂结构体2的立状体8的壁部前端部9侧及基部背面10侧，并通过粘合剂5而熔接。虽省略图标，但除将树脂结构体2的立状体8的壁部前端部9侧或基部背面10侧的两侧同时熔接于金属板以外，亦可将树脂结构体2的立状体8的壁部前端部9侧或基部背面10侧以逐侧针对每个涂布有粘合剂5且经加热的第一金属板3或第二金属板4而加压的方式熔接。在逐侧熔接树脂结构体2的情形时，未配置且未熔接金属板的树脂结构体2的面无需熔融，因此无需加热与树脂结构体2直接接触的金属制辊17。
树脂结构体2中的壁部前端部9及基部背面10(特别是壁部7的基部背面侧)侧在通过经加热的金属板3、4而加热且熔融的状态下，而且在通过加压用的金属制辊而加压，借此压碎熔融的部分，形成扩宽壁部7a，且熔接的部分的面积增大的状态下熔接。因此，可将树脂结构体2与金属板3、4的熔接设为牢固的熔接。而且，因基于从经加热的金属板3、4向树脂结构体2的热传导的熔融逐渐地进行，故上述扩宽壁部7a以朝向熔接的部分而壁部的壁厚尺寸逐渐变大的方式形成，因此，形成确实且牢固的熔接。
而且，上述扩宽壁部7a通过以朝向熔接的部分而壁部的壁厚尺寸逐渐变大的方式形成，可顺利地进行从树脂结构体2向各金属板3、4的应力的传递、或从各金属板3、4向树脂结构体2的应力的传递。而且，可获得诸如此类的效果：在金属板3、4与树脂结构体2的熔接部中，因立状体8的壁间距离变小，故壁间的金属板部分的跨距亦变小，可提高该部分的金属板的刚性，减小弯曲力发挥作用的情形时的变形。
在制作如上所述的树脂结构体2与钢板等金属板3、4的复合结构体1的情形时，如上所述，亦可将树脂结构体2逐面地分别熔接于涂布有粘合剂且经加热的金属板3、4，或者，亦可如图10所示，在这些金属板3、4间配置树脂结构体2，并通过上下的加压用的金属制辊(参照图26)而使加压力发挥作用，夹持上述树脂结构体2，并通过上述树脂结构体2的经加热的金属板3、4将树脂结构体2中的壁部前端部9及基部背面10侧的壁立起背面部18部分熔融而熔接。
在制作如上述般的树脂结构体2与钢板等金属板3、4的复合结构体1的情形时，如图10所示，在涂布有粘合剂且经加热的金属板3、4间配置树脂结构体2，并通过加压辊(省略图示)而使加压力发挥作用，夹持上述树脂结构体2，并将上述树脂结构体2通过经加热的金属板3、4而将树脂结构体2中的壁部前端部9及基部背面10侧部分熔融，借此进行粘合剂与树脂结构体2的熔接、及将熔融的粘合剂熔接于金属板3、4，并通过鼓风机或雾冷却器等而冷却，借此亦存在树脂结构体2及金属板3(4)的收缩(树脂结构体2的热膨胀率大于金属板)的不同，从而在进一步提高密闭空间6内的压力的状态下确实地熔接。
作为上述加压力，根据基于设计而预定的密闭空间6内的气压适当设定。例如，作为基于加压用的金属制辊的加压压力，根据单位长度1m、35～50kg左右的线状的加压即可。除基于金属制辊的线接触的线状的加压方法以外，亦可为加压金属板的整个面的面状的加压，但在制作复合结构体1方面，基于金属制辊的线状加压更有利。例如，在将熔接前的密闭空间6内的气压设为P(kg/mm2)，将遍及多个立状体8的单位长度l的载荷设为W(kg/mm)，将熔接后的密闭空间6内的气压设为P′(kg/mm2)，将遍及多个立状体8的单位长度l的合计的加压载荷设为W′(kg/mm)的情形时，载荷增加量为W′-W＝(Pf-P)l，密闭空间6内的内压增加为(W′-W)/l。
加热温度(℃)在树脂结构体2的整体中并不均质，因而大致在树脂的熔点(℃)±10℃的范围内，适当考虑工厂内的温度等，调整加热用的金属制辊与金属板3、4的接触时间等来进行。
根据设计适当地选择上述树脂结构体2，各种金属板3、4，各种公知的粘合剂，制作发挥所期望的性能的复合结构体1。
如上所述，亦可熔接于树脂结构体2的表背两面的金属板3、4，但如图22所示，在树脂结构体2于前后方向及左右方向上隔开间隔地具备如下形态的突起14的形态中，该突起14具有从其壁部前端部9一体地连续设置的顶板部13且形成有截面凸形或凹形的槽部，通过将该基部背面10熔接于金属板4，亦能制成包含树脂结构体2与1片金属板4的一面附金属板的复合结构体1。通过将这种一面附金属板的复合结构体1中的树脂结构体2的突起的顶板部13侧的壁部前端部9推压于涂布有粘合剂且经加热的金属板3而熔融并熔接，可制造图14～图15所示的复合结构体1。如图16～图17所示，在树脂结构体2中的形成有突起14的顶板部13的板厚尺寸较小的情形时，亦可设为如下形态：形成顶板部13与金属板一并凸出成截面圆弧状的形态，且提高刚性。如此，如果形成顶板部13凸出成截面圆弧状的形态，则通过复合结构体1的表面凸出成锯齿状等，而可产生美观且提高设计效果。
图14～15所示的复合结构体1可通过与金属板3、4通过粘合剂而接触的树脂结构体2经加热、加压而熔融的部分而熔接，从而确实地熔接，因此未熔融的部分的树脂结构体2或未通过加压用的金属制辊加压的部分的树脂结构体2或顶板部13的外表面等仅接触粘合剂的部分(或者，顶板部13的外表面不涂布粘合剂亦可)亦可不熔接。
图11、图13表示本发明的第4实施方式的包含树脂结构体与金属板的复合结构体1。在该形态中，作为金属板3、4，使用板厚尺寸例如为0.01mm～2mm的钢板或不锈钢板等金属板3、4，且将树脂结构体2熔接于这种金属板3、4。
如第4实施方式，如果第一金属板3及第二金属板4的板厚尺寸变小，则通过密闭空间6的气压的膨胀力，使第一金属板3及第二金属板4的树脂结构体2的熔接部分内侧向外侧凸状凸出的隆起11针对每个立状体8的密闭空间6而形成。熔接有壁部前端部9侧的第二金属板4侧的隆起11相较于熔接有基部背面侧的第二金属板4的隆起11，其周围被熔接，受拘束的程度较小，因此隆起11变大。如上所述，即便在第一金属板3与第二金属板4局部地形成隆起11这方面，通过熔接树脂结构体2，亦在确保由与第一金属板3及第二金属板4的熔接时的树脂结构体2的连接部的熔融而产生的变形的自由度的状态下熔接。如上所述，若使第一金属板3与第二金属板4的熔接部分的内侧部分通过基于密闭空间6部分的气压的膨胀力而形成隆起11，则在通过气压而初始拉伸力发挥作用，借此弯曲力发挥作用而受到压缩力的情形时，在初始拉伸力消失之前不产生变形，因此屈曲被抑制，结果，可提高刚性并且通过多个隆起11而产生美观且提高设计性。
上述隆起11因针对每个上述立状体的密闭空间6而形成，因此通过针对每个立状体8的密闭空间6而形成的隆起11，而形成使拉伸力一直作用于该部分的金属板的状态，因此如图21(a)所示，与无上述隆起11的情形相比，如图21(b)所示，通过具有上述隆起11，而使面内方向围绕X轴的截面二次力矩变大相当于距复合结构体1的板厚方向的中立轴X的距离变远的程度，因此可提高刚性。复合结构体1通常在大气压下或加压环境内配置并使用的情形较多，因此形成上述密闭空间6内的气压超过1个大气压的状态即可，且可通过内压而使初始拉伸力作用于上述隆起11部分的整体，如此，可相应地提高凸起部分的刚性，且可不产生凸起部分的局部屈曲等。
参照图21(a)、(b)进一步进行说明。对于假定以第一金属板3与第二金属板4的位置不变化的方式将树脂结构体2熔接于各金属板3、4的情形进行研究。如图21(a)所示，将从面内方向的X轴起至对应于上述密闭空间6的金属板3、4部分(实施阴影线的部分)的重心G为止的距离设为r，将金属板3、4的板厚尺寸设为t，将凸出成球面状的部分的长度设为l，将向面外方向的高度的增加量设为Δh，将部分呈球面状地形成隆起11并变形的情形时的从上述X轴起至重心G为止的距离设为r′，将图21(a)所示的形态的围绕X轴的截面二次力矩设为I，将部分变形为球面状的隆起11部分的截面二次力矩设为I′。如果设为例如l=10(mm)、t=1(mm)、r=5(mm)、Δh=1(mm)，则有r′＝5.672(mm)，而且，有I′=323.4(mm4)、I=250.8(mm4)。即，截面二次矩的增加量(I′-I)成为I′-I=72.6(mm4)，且可提高刚性。
图16及图17表示本发明的第5实施方式的树脂结构体与金属板的复合结构体1。在该形态中，使用在各立状体8的前端部一体地形成有顶板部13的树脂结构体2，通过利用经加热的金属板的热将这种树脂结构体2的表背两面局部地熔融，而使之熔接于包含钢板等薄板金属板的经加热的第一金属板3与第二金属板4。另外，亦可在预先加热树脂结构体2的表背两面侧而升高温度的状态下，利用进一步经加热的金属板3、4的热进行熔融。
与图22及图23所示的形态同样地，如图24及图25所示，在为具有顶板部13的形态的树脂结构体2的情形时，熔融树脂结构体2的基部背面并通过粘合剂而使之熔接于薄板的金属板3，借此，在背面侧的金属板3设置向外侧凸出的隆起11的形态中，亦能设为形成使包含立状体8的突起14的顶板部13向外侧凸出的隆起11的形态的复合结构体1。根据图22及图23所示的形态的复合结构体1，利用第二金属板4中的金属板的热加热熔融突起14侧，并通过金属板4侧的粘合剂5而加热熔接，借此可制成图11、图13所示形态的复合结构体1。
在如图20所示的形态的树脂结构体2中，由于将一部分的壁部7设为共通的立状体8在前后方向及左右方向上连续，因此如果将这种树脂结构体2熔接于金属板，则相邻的立状体8相互可在前后方向及左右方向上隔开小间隔地连续地形成密闭空间6。
如上述各实施方式，上述树脂结构体2具有通过经加热的上述金属板3(4)并通过粘合剂5熔融的部分以及不通过经加热的金属板3(4)而熔融的部分，如果上述熔融的部分通过粘合剂5而熔接于金属板3(4)，则可制成将树脂结构体中的熔接的部分确实地熔融而熔接于金属板的复合结构体。
如上述各实施方式，在将树脂结构体2通过粘合剂5而熔接于金属板3(4)的情形时，如果以基部12的基部表面部及立状体8中的壁部中间部不熔融的方式，熔接壁部前端部9或基部背面10的壁立起背面部18，则可制成将熔接的壁部前端部9或基部背面10的壁立起背面部18的任一方或双方熔融而熔接于金属板的复合结构体1，且可制成在不降低并维持树脂结构体2的整体的刚性的状态下使之熔接于金属板的复合结构体1。
如上述各实施方式制造的复合结构体1因包含树脂结构体2与金属板3(4)而构成，因此发挥较高的刚性并且为轻量，且可更廉价地制造。而且，复合结构体1亦可抑制振动或热传导，且可用作例如民生用或建设用。
在上述各实施方式中，例如如图6或图18～图20所示，立状体8在树脂结构体2的延伸方向上无遗漏地广泛地形成。因此，将树脂结构体2与金属板3(4)熔接的结果为，复合结构体1不论赋予复合结构体1的力的方向如何(从哪一方向对复合结构体1赋予力)，均可发挥较高的强度。
在实施本发明的情形时，亦可对于树脂制结构体，使用混入有橡胶或磁性材料粉末等其他材料的树脂制结构体。
在实施本发明的情形时，上述金属制辊17亦可在辊表面覆盖(lining)橡胶等。而且，金属制辊17只要为可旋转的辊则不具备驱动装置亦可。
产业上的可利用性
本发明可用于包含树脂结构体与金属板的复合结构体。
符号说明
1   包含树脂结构体与金属板的复合结构体
2   树脂结构体
3   第一金属板
4   第二金属板
5   粘合剂
6   密闭空间
7   壁部
7a  扩宽壁部
8   立状体
9   壁部前端部
10  基部背面
11  隆起
12  基部
13  顶板部
14  突起
15  基部表面
16  加热接触板
17  金属制辊
18  壁立起背面部
20  第1线圈
21  粘合剂涂布装置
22  卷盘
23  加热炉
24  导辊
25  第2线圈
26  冷却部

Claims (13)

1.一种包含树脂结构体与金属板的复合结构体的制造方法，其特征在于：其为使用粘合剂将树脂结构体与金属板贴合而形成的复合结构体的制造方法；
所述树脂结构体为通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而具备多个立状体，
金属板在贴合树脂结构体的面上涂布有粘合剂，且至少被加热至树脂结构体的熔点，
在使树脂结构体的立状体侧抵接于经加热的金属板的粘合剂涂布面后，从外侧对金属板与树脂结构体加压，并将树脂结构体所具备的立状体的壁部前端部通过粘合剂压接于金属板，借此利用金属板的热熔融壁部前端部而不熔融基部表面，使壁部前端部、粘合剂及金属板密接从而将树脂结构体与金属板熔接。
2.一种包含树脂结构体与金属板的复合结构体的制造方法，其特征在于：其为使用粘合剂将树脂结构体与金属板贴合而形成的复合结构体的制造方法；树脂结构体为通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而形成有多个立状体，
金属板在贴合树脂结构体的面涂布有粘合剂，且至少被加热至树脂结构体的熔点，
在使树脂结构体的基部背面抵接于经加热的金属板的粘合剂涂布面后，从外侧对金属板与树脂结构体加压，并将树脂结构体所具备的基部背面的壁立起背面部通过粘合剂压接于金属板，借此利用金属板的热熔融基部背面的壁立起背面部而不熔融立状体，使壁立起背面部、粘合剂及金属板密接从而将树脂结构体与金属板熔接。
3.如权利要求1或2所述的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的制造方法，其特征在于：其中所述树脂结构体所具备的各立状体为突起，该突起具有从壁部的壁部前端部形成的顶板部且从基部表面凸出成中空状。
4.一种包含树脂结构体与金属板的复合结构体的制造方法，其特征在于：通过如权利要求1至3中任一项的包含树脂结构体与金属板的复合结构体的制造方法而制造在树脂结构体的一面侧具备金属板的复合结构体后，将在该一面侧具备金属板的复合结构体中的树脂结构体的未设置金属板的相反侧通过粘合剂而熔接于另一金属板，借此将树脂结构体中的各壁部前端部通过粘合剂熔接于金属板，并且将所述树脂结构体中的基部背面的壁立起背面部通过粘合剂而熔接于金属板。
5.一种包含树脂结构体与金属板的复合结构体的制造方法，其特征在于：其为使用粘合剂将树脂结构体与配设于其表背两侧的各金属板贴合而形成的复合结构体的制造方法；
所述树脂结构体为通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而具备多个立状体，
各金属板在贴合树脂结构体的面上涂布有粘合剂，且至少被加热至树脂结构体的熔点，
在使树脂结构体的立状体侧抵接于经加热的表面侧的第一金属板的粘合剂涂布面并且使树脂结构体的基部背面抵接于经加热的背面侧的第二金属板的粘合剂涂布面后，利用所述各金属板夹持树脂结构体，并从外侧同时对所述各金属板与树脂结构体加压，将树脂结构体所具备的立状体的壁部前端部通过粘合剂而压接于所述第一金属板，借此利用所述第一金属板的热熔融壁部前端部而不熔融基部表面，使壁部前端部、粘合剂及第一金属板密接从而将树脂结构体与第一金属板熔接，同时
将树脂结构体所具备的基部背面的壁立起背面部通过粘合剂而压接于所述第二金属板，借此利用第二金属板的热熔融基部背面的壁立起背面部而不熔融立状体，使壁立起背面部、粘合剂及第二金属板密接从而将树脂结构体与第二金属板熔接。
6.一种包含树脂结构体与金属板的复合结构体，其特征在于：其为使用粘合剂将树脂结构体与金属板贴合而形成的复合结构体；且
所述树脂结构体通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而具备多个立状体；
在构成所述立状体的壁部的前端部，具备壁部的一部分熔融而成的壁部前端部；
在所述壁部前端部，密接因热而活性化的粘合剂；
在所述活性化的粘合剂上密接金属板；
所述树脂结构体与所述壁部的一部分熔融而成的壁部前端部通过粘合剂而熔接于金属板。
7.如权利要求6所述的包含树脂结构体与金属板的复合结构体，其特征在于：所述立状体立起的基部具备基部的一部分熔融而成的壁立起背面部；
在所述壁立起背面部密接因热而活性化的粘合剂；
在所述活性化的粘合剂上密接金属板；
所述树脂结构体与所述基部的一部分熔融而成的壁立起背面部通过粘合剂而熔接于金属板。
8.一种包含树脂结构体与金属板的复合结构体，其特征在于：其为使用粘合剂将树脂结构体与金属板贴合而形成的复合结构体；
所述树脂结构体通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而具备多个立状体；
在所述立状体立起的基部具备基部的一部分熔融而成的壁立起背面部；
在所述壁立起背面部密接因热而活性化的粘合剂；
在所述活性化的粘合剂上密接金属板；
所述树脂结构体仅与所述基部的一部分熔融而成的壁立起背面部通过粘合剂而熔接于金属板。
9.一种包含树脂结构体与金属板的复合结构体，其特征在于：其为使用粘合剂并利用第一及第二金属板夹持树脂结构体而贴合形成的复合结构体；
在所述树脂结构体中，通过从该树脂结构体的基部表面立起的壁部而形成有多个筒状的立状体，
所述壁部的熔融的壁部前端部与所述第一金属板通过粘合剂而熔接，
所述树脂结构体的熔融的基部背面与所述第二金属板通过粘合剂而熔接，
所述各立状体由所述第一及第二金属板夹持而形成密闭空间，且以形成所述密闭空间的气压超过1个大气压的状态的方式加压。
10.一种包含树脂结构体与金属板的复合结构体，其特征在于：其为使用粘合剂将金属板与树脂结构体贴合而形成的复合结构体；
所述树脂结构体具备多个通过从其基部表面立起的壁部而形成的筒状的立状体，并且具有多个突起，该多个突起具有由所述壁部的壁部前端部形成的顶板部且从所述基部表面凸出成中空状，
所述树脂结构体的熔融的基部背面与所述金属板通过粘合剂而熔接，
所述各突起通过所述金属板而堵塞且通过突起的中空部而形成密闭空间，并以形成所述密闭空间的气压超过1个大气压的状态的方式加压。
11.如权利要求9或10所述的包含树脂结构体与金属板的复合结构体，其特征在于，在熔接有所述树脂结构体的金属板的非熔接面侧形成有因所述密闭空间内的气压的膨胀力而朝向外方的凸起，所述凸起为针对每个所述立状体的密闭空间而形成。
12.如权利要求9至11中任一项所述的包含树脂结构体与金属板的复合结构体，其特征在于，所述壁部的熔融的壁部前端部在经加热及加压而压碎形成扩宽壁部并熔接的部分的面积增大的状态下熔接。
13.如权利要求12所述的包含树脂结构体与金属板的复合结构体，其特征在于，所述扩宽壁部以朝向熔接的部分而壁部的壁厚尺寸逐渐变大的方式形成。
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