CN103802438B

CN103802438B - 一种制备纳米孔绝热毡的方法

Info

Publication number: CN103802438B
Application number: CN201310719931.2A
Authority: CN
Inventors: 王璐
Original assignee: Qingdao Weiyuanda Technology Service Co Ltd
Current assignee: Zhongheng New Material Technology Co., Ltd.
Priority date: 2013-12-23
Filing date: 2013-12-23
Publication date: 2016-07-13
Anticipated expiration: 2033-12-23
Also published as: CN103802438A

Abstract

本发明涉及一种制备纳米孔绝热毡的方法，其中所述纳米孔绝热毡的结构包括第一柔性面层、纳米孔绝热保温层、第二柔性面层，所述纳米孔绝热保温层填充在所述第一柔性面层和第二柔性面层之间并采用缝合线绗缝部分边缘，从而将纳米孔绝热原料层初步限制在柔性面层的缝纫区间内，然后再进行加压成型、划分区域。本发明的优点在于，由于在进行加压成型时，纳米孔绝热原料已经被初步限制在所述柔性面层的缝纫区间内，因此在后续的加压过程中，无需再施加太大的压力，从而可以制备得到柔韧性好的纳米孔绝热毡。

Description

一种制备纳米孔绝热毡的方法

技术领域

本发明涉及一种制备纳米孔绝热毡的方法，属于隔热材料技术领域。

背景技术

超级绝热材料（Superinsulation）的概念是美国人HuntAJ等人在1992年的国际材料工程大会上提出的，是指在特定的使用条件下，导热系数低于“静止空气”导热系数的绝热材料。二氧化硅气凝胶材料的结构中具有大量的纳米孔隙，且85%以上的孔隙直径小于50nm，空气中的氧气、氮气分子的平均自由程约为70nm，当孔隙直径小于气体的平均自由程时，空气分子可以被视为“静止”，有效消除了气体的对流传热，同时超高气孔率又使得二氧化硅气凝胶材料的固相传热受到限制。由于二氧化硅气凝胶这种独特结构，使其具有优异的隔热保温性能，但其多孔的骨架同时也导致气凝胶材料的强度低、韧性小、力学性能差、结构不稳定，从而限制了其实际应用，因此，在维持二氧化硅气凝胶超级隔热性能的前提下，改善其力学性能能成为促进气凝胶材料发展和应用的重要途径。

目前较为有效的方法是采用纤维等材料作为增强体制备气凝胶复合材料，增强气凝胶的韧性和强度，解决其力学强度弱等问题。通常是以纳米级的二氧化硅粉末为主要组分加上纤维和其他助剂进行压制，再采用烧结或利用粘结剂成型，由于纳米孔绝热材料的绝热功能集中体现在其超细微的纳米级孔隙结构上，因而在加工制品时为了防止孔隙结构的破坏，添加烧结助剂或粘结助剂的用量都比较少，从而最终制备得到纳米孔绝热材料的整体机械强度都比较低、不耐撞击，而且上述纳米孔绝热材料在安装使用过程中，存在表面浮尘量大，极易产生可吸入的纤维及粉体，对人体、环境造成危害，易吸潮和不防水等缺点。

中国专利文献CN201696812UA公开了一种纳米孔绝热板材，其中板材表面包覆有一层防水布，防水布设有至少2个缝纫区间；缝纫区间的尺寸为30*30mm-120*120mm，每个缝纫区间的边框采用高硅氧玻璃纤维缝纫线进行缝制；防水布采用防水性高硅氧玻璃纤维布，防水性高硅氧玻璃纤维布的厚度为0.1mm-0.30mm；高硅氧玻璃纤维缝纫线的线径为0.12mm-0.45mm，线密度为240-340Tex；上述板体采用纳米孔绝缘材料压制而成，板体的厚度为6-25mm。在实施中采用如下步骤进行：（1）将防水性高硅氧玻璃纤维布按照纳米孔绝热材料的形状、大小所需用料进行裁剪，将防水性高硅氧玻璃纤维布对压制好的纳米孔绝热材料进行包覆，使高硅氧玻璃纤维布紧贴在纳米孔绝热材料表面；（2）将纳米孔绝热材料边缘部分的防水性高硅氧玻璃纤维布进行缝合，形成封口缝制线，使之初步固定；（3）然后用高硅氧玻纤线按所设计尺寸进行划线分区并且逐一缝制，最后将边缘部分多余的玻璃纤维布裁去，即得包覆处理的纳米孔绝热板材。

上述现有技术中的纳米孔绝热板材，由于包覆有一层防水布，因此具有防水、防尘的优点。然而，其仍旧存在的缺点在于，在利用高硅氧玻璃纤维布对压制好的整块所述纳米孔绝热材料进行包覆、缝纫时，为了防止绝热材料在挪动、包覆过程中发生断裂，就必须使用较高的压力对所述纳米孔绝热材料进行压制，从而提高纳米孔绝热材料的刚性强度，达到避免断裂的效果，但在提高了材料刚性的同时就势必会造成纳米孔绝热板材的柔韧性下降。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是现有技术中采用高硅氧玻璃纤维布对现有纳米孔绝热材料进行包覆后再用高硅氧玻璃纤维缝纫线进行缝制，从而制备得到的纳米孔绝热板材的柔韧性较差的问题，进而提供一种柔韧性好、耐高温性能强的纳米孔绝热毡及其制备方法。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明提供一种制备纳米孔绝热毡的方法，包括如下步骤：

（1）将第一柔性面层铺设在模具的底层，将纳米绝热原料在所述第一柔性面层的上面进行平铺，形成纳米孔绝热保温层；

（2）在步骤（1）所述纳米孔绝热保温层上面铺设第二柔性面层，沿所述纳米孔绝热保温层的部分或全部外边缘，对所述第一柔性面层与第二柔性面层进行绗缝处理，形成纳米孔绝热保温层夹设在两个柔性面层之间的复合结构，其中进行所述绗缝锁边的线脚轨迹至少包括两个相对的侧边；

（3）对所述复合结构进行压制处理；

（4）将完成压制处理后的所述复合结构脱模并划分绗缝区间，对每个绗缝区间未经步骤（2）中绗缝处理的边缘进行绗缝，即得到所述纳米孔绝热毡。

所述步骤（2）中的所述第二柔性面层与所述第一柔性面层平行。

所述绗缝区间的尺寸为30mm×30mm-100mm×100mm。

所述第一柔性面层和第二柔性面层分别为无碱电子布、防水布、陶瓷纤维布、无纺布中的任意一种。

所述第一柔性面层、纳米孔绝热保温层、第二柔性面层的厚度比为1:6:1-1:20:1。

步骤（2）和步骤（4）中的所述绗缝为采用缝合线进行的无梭绗缝；其中所述缝合线为玻璃纤维纱线、陶瓷纤维纱线、碳纤维纱线中的一种或几种的组合。

所述步骤（1）中的纳米孔绝热保温层包括沿所述第一柔性面层的表面向上依次铺设的增强层、反辐射层和保温层，其中所述增强层的组成为三氧化二铝、氧化锆、硅酸钙、无机粘土中的一种或几种的混合物；

所述反辐射层的组成为碳化硅、二氧化钛、炭黑、三氧化二铝、铝粉中的一种或几种的混合物；

所述保温层的组分为气相二氧化硅和耐高温超细纤维。

所述步骤（1）中的纳米孔绝热保温层包括沿所述第一柔性面层的表面向上依次铺设的保温层、反辐射层和增强层，其中所述增强层的组成为三氧化二铝、氧化锆、硅酸钙、无机粘土中的一种或几种的混合物；

所述保温层的组分为气相二氧化硅和耐高温超细纤维。

所述步骤（3）中对所述复合结构进行压制处理的方法为：

a.在1-3Mpa的压力条件下，以150-500mm/分钟的加压速度进行预压，保压时间为0.5-5s；

b.对经步骤a预压处理后的复合结构进行加压处理，压力为6-10MPa，加压速度为100-450mm/分钟，保压时间为1-10s。

完成步骤（3）的压制处理后，所述纳米孔绝热保温层的保温层、反辐射层和增强层的厚度比为2:1:1-30:1:1。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

（1）本发明所述的制备纳米孔绝热毡的方法，其中所述纳米孔绝热毡的结构包括第一柔性面层、纳米孔绝热保温层、第二柔性面层，所述纳米孔绝热保温层填充在所述第一柔性面层和第二柔性面层之间并采用缝合线绗缝部分边缘，从而将纳米孔绝热原料层初步限制在柔性面层的缝纫区间内，然后再进行加压成型、划分区域。本发明的优点在于，由于在进行加压成型时，纳米孔绝热原料已经被初步限制在所述柔性面层的缝纫区间内，因此在后续的加压过程中，无需再施加太大的压力，从而可以制备得到柔韧性好的纳米孔绝热毡。

（2）发明所述的纳米孔绝热毡，所述纳米孔绝热原料层包括保温层、反辐射层和增强层，并通过在保温层添加气相二氧化硅组分、在反辐射层中添加遮光剂组分，使得所述纳米孔绝热保温层内部的对流传热和辐射传热得以同时降低，并且在使用时靠近热面处的增强层具有较强的耐高温性和机械性能，而远离热面的保温层具有较好的保温、隔热性能，从而能够在高温条件下保持较好隔热、保温性能。

（2）本发明所述的纳米孔绝热毡，其中所述第一柔性面层、纳米孔绝热保温层、第二柔性面层的厚度比为1:6:1-1:20:1，从而使其具有更优异的热稳定性和柔韧性。

（3）本发明所述的纳米孔绝热毡，其中所述第一柔性面层和第二柔性面层的内侧还设置有阻隔层，以有效阻隔细纳米粉末，从而避免在加工、搬运、安装过程中，细纳米粉末透过电子布，对环境、人体造成伤害。

（4）本发明所述的纳米孔绝热毡，其中所述第一柔性面层和第二柔性面层分别设置有至少两个绗缝区间，从而将纳米孔绝热保温层限制在两个以上绗缝区间内，使纳米孔绝热保温层与第一、第二柔性面层之间更好地连接为一体，提高纳米孔绝热毡的柔韧性。

（5）本发明所述的纳米孔绝热毡的制备方法，其通过在模具中依次铺设第一柔性面层、纳米孔绝热保温层、第二柔性面层，并沿所述纳米孔绝热保温层的部分或全部外边缘，对所述第一柔性面层与第二柔性面层进行绗缝处理，形成所述复合结构，将所述复合结构在一定条件下进行预压、加压处理之后进行区域划分，从而制备得到具有较好柔韧性的所述纳米孔绝热毡，由于本发明制备的所述纳米孔绝热毡具有良好的柔韧性，因此可以成卷放置，占地面积较小，相比于现有技术中柔韧性较差，只能平铺放置的绝热毡，本发明中的绝热毡可以制备的更长。

（6）本发明所述的纳米孔绝热毡的制备方法，其采用无梭绗缝的方式，对缝合线要求低，拐线之间互相搭接，可有效避免裁切断线，较之现有技术采用的有梭绗缝方式，缝纫时带有底线，存在效率低下、容易断线问题，本发明无梭绗缝方式不仅降低成本，提高生产效率，同时方便裁切，避免底线断裂等优点。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供一种纳米孔绝热毡，其结构包括厚度比为1:20:1的第一柔性面层、纳米孔绝热保温层和第二柔性面层，所述纳米孔绝热保温层填充在所述第一柔性面层和第二柔性面层之间并进行绗缝使所述第一柔性面层、纳米孔绝热保温层、第二柔性面层三者连为一体；

所述第一柔性面层和第二柔性面层的材质都为防水布，且所述第一柔性面层和第二柔性面层都设置有两个尺寸为30mm×30mm绗缝区间；

所述纳米孔绝热保温层包括沿所述第一柔性面层的表面向上依次铺设的保温层、反辐射层和增强层，所述保温层、反辐射层和增强层的厚度分别为3mm、1.5mm、1.5mm；其中所述保温层的物料组分为550g的气相二氧化硅和30g玻璃纤维；所述反辐射层的物料组分为30g纳米碳化硅、15g纳米二氧化钛；所述增强层的物料组分为30g三氧化二铝、6g氧化锆。

进一步，所述纳米孔绝热毡的制备方法，具体如下：

（1）将第一柔性面层铺设在模具的底层，之后称取所述增强层的物料组分、所述反辐射层的物料组分、所述保温层的物料组分并依次注入模具，使其在述第一柔性面层的上面依次进行平铺，形成所述纳米孔绝热保温层；

（2）在步骤（1）所述纳米孔绝热保温层的上面铺设第二柔性面层，所述第二柔性面层与第一柔性面层平行，沿所述纳米孔绝热保温层的全部外边缘对第一柔性面层与第二柔性面层采用玻璃纤维纱线进行无梭绗缝锁边处理，形成纳米孔绝热保温层夹设在两个柔性面层之间的复合结构；

（3）对步骤（2）中的复合结构进行预压处理，预压压力为1MPa，加压速度为500mm/分钟，保压时间为0.5s；

（4）对步骤（3）经预压处理后的复合结构进行加压处理，压力为6MPa，加压速度为450mm/分钟，保压时间为3s。

（5）脱模后，对步骤（4）经加压处理后的复合结构采用玻璃纤维纱线进行无梭绗缝使其形成具有两个尺寸为30mm×30mm绗缝区间的纳米孔绝热毡，收卷即得。

实施例2

本实施例提供一种纳米孔绝热毡，其结构包括厚度比为1:6:1的第一柔性面层、纳米孔绝热保温层和第二柔性面层，所述纳米孔绝热保温层填充在所述第一柔性面层和第二柔性面层之间并进行绗缝使所述第一柔性面层、纳米孔绝热保温层、第二柔性面层三者连为一体；

所述第一柔性面层和第二柔性面层的材质都采用陶瓷纤维布，且所述第一柔性面层和第二柔性面层都设置有九个尺寸为100mm×100mm绗缝区间；

所述纳米孔绝热保温层包括沿所述第一柔性面层的表面向上依次铺设的增强层、反辐射层和保温层，所述保温层、反辐射层和增强层的厚度分别为15mm、0.5mm、0.5mm；其中所述保温层的物料组分为2400g的气相二氧化硅和150g陶瓷纤维；所述反辐射层的物料组分为100g纳米碳化硅和30g纳米二氧化钛；所述增强层的物料组分为100g三氧化二铝和50g无机粘土。

进一步，所述纳米孔绝热毡的制备方法，具体如下：

（2）在步骤（1）所述纳米孔绝热保温层的上面铺设第二柔性面层，所述第二柔性面层与第一柔性面层平行，沿所述纳米孔绝热保温层两个相对侧边的外边缘对第一柔性面层与第二柔性面层采用碳纤维纱线进行有梭绗缝锁边处理，形成纳米孔绝热保温层夹设在两个柔性面层之间的复合结构；

（3）对步骤（2）中的复合结构进行预压处理，预压压力为3MPa，加压速度为150mm/分钟，保压时间为1s；

（4）对步骤（3）经预压处理后的复合结构进行加压处理，压力为10MPa，加压速度为100mm/分钟，保压时间为4s。

（5）脱模后，对步骤（4）经加压处理后的复合结构脱模并划分绗缝区间，对每个绗缝区间未经步骤（2）中绗缝处理的边缘采用碳纤维纱线进行有梭绗缝，使其形成具有9个尺寸为100×100mm绗缝区间的纳米孔绝热毡，收卷即得。

实施例3

本实施例提供一种纳米孔绝热毡，其结构包括厚度比为1:10:1的第一柔性面层、纳米孔绝热保温层和第二柔性面层，所述纳米孔绝热保温层填充在所述第一柔性面层和第二柔性面层之间并进行绗缝使所述第一柔性面层、纳米孔绝热保温层、第二柔性面层三者连为一体；

所述第一柔性面层和第二柔性面层的材质分别采用无碱电子布和无纺布，且所述第一柔性面层和第二柔性面层都设置有12个尺寸为50mm×50mm绗缝区间；

所述纳米孔绝热保温层包括沿所述第一柔性面层的表面向上依次铺设的保温层、反辐射层和增强层，所述保温层、反辐射层和增强层的厚度分别为4mm、2mm、2mm；其中所述保温层的物料组分为650g的气相二氧化硅、20g玻璃纤维、10g陶瓷纤维、10g氧化铝纤维、5g碳纤维；所述反辐射层的物料组分为60g纳米碳化硅；所述增强层的物料组分为60g三氧化二铝。

进一步，所述纳米孔绝热毡的制备方法，具体如下：

（2）在步骤（1）所述纳米孔绝热保温层的上面铺设第二柔性面层，所述第二柔性面层与第一柔性面层平行，对第一柔性面层与第二柔性面层采用陶瓷纤维纱线进行无梭绗缝锁边处理，形成复合结构；

（3）对步骤（2）中的复合结构进行预压处理，预压压力为2MPa，加压速度为300mm/分钟，保压时间为5s；

（4）对步骤（3）经预压处理后的复合结构进行加压处理，压力为8MPa，加压速度为200mm/分钟，保压时间为10s。

（5）脱模后，对步骤（4）经加压处理后的复合结构采用陶瓷纤维纱线进行无梭绗缝使其形成具有12个尺寸为50×50mm绗缝区间的纳米孔绝热毡，收卷即得。

实施例4

所述第一柔性面层和第二柔性面层的材质都采用无碱电子布和无纺布两层的组合，且所述第一柔性面层和第二柔性面层都设置有12个尺寸为50mm×50mm绗缝区间；

所述纳米孔绝热保温层包括沿所述第一柔性面层的表面向上依次铺设的保温层、反辐射层和增强层，所述保温层、反辐射层和增强层的厚度分别为50mm、2mm、2mm；其中所述保温层的物料组分为8000g的气相二氧化硅和500g陶瓷纤维；所述反辐射层的物料组分为300g纳米碳化硅和150g纳米二氧化钛；所述增强层的物料组分为200g三氧化二铝和200g无机粘土。

进一步，所述纳米孔绝热毡的制备方法，具体如下：

（3）对步骤（2）中的复合结构进行预压处理，预压压力为2MPa，加压速度为300mm/分钟，保压时间为1s；

（4）对步骤（3）经预压处理后的复合结构进行加压处理，压力为8MPa，加压速度为200mm/分钟，保压时间为1s。

对比例1

本对比例提供一种纳米孔绝热毡，其结构和制备方法都与实施例4完全相同；区别仅在于所述纳米孔绝热保温层的结构与实施例4中的不同，其仅包括沿所述第一柔性面层的表面向上铺设的一层，组分为：

2400g的气相二氧化硅、150g的陶瓷纤维、100g纳米碳化硅、30g纳米二氧化钛、100g三氧化二铝和50g无机粘土。

对比例2

本对比例采用现有技术方法制备得到一种绝热板材，其包括如下步骤：

（1）将防水性高硅氧玻璃纤维布按照纳米孔绝热材料的形状、大小所需用料进行裁剪，将防水性高硅氧玻璃纤维布对纳米孔绝热材料进行包覆，使高硅氧玻璃纤维布紧贴在纳米孔绝热材料表面；

（2）将纳米孔绝热材料边缘部分的防水性高硅氧玻璃纤维布进行缝合，形成封口缝制线，使之初步固定；

（3）然后用高硅氧玻纤线按所设计尺寸进行划线分区并且逐一缝制，最后将边缘部分多余的玻璃纤维布裁去，即得包覆处理的纳米孔绝热板材。

实验例

将本发明实施例1-4制备得到的所述纳米孔绝热毡样品依次编号为A-D，对比例1-2制备得到绝热毡样品编号为E、F，进行GB/T3001-2007抗折强度、GB/T10294-2008导热系数、GB/T5988-2007加热线变化测试。

其中，GB/T3001-2007具体操作如下：

在110±5℃的干燥箱中，将试样烘干至恒重，然后转入干燥器中冷却至室温；测量每个试样中间部位的宽度和高度，求平均值，精确至0.1mm，测量下刀口之间的距离，精确至0.5mm；将试样对称放在加荷装置的下刀口上，在常温下对试样垂直施加荷载直至芯材断裂。要求加荷速率为0.05±0.005MPa/s,记录芯材断裂时的荷载F_max，计算抗折强度σF，公式如下：

σ_{F} = \frac{3}{2} \times \frac{F_{\max} L_{s}}{{bh}^{2}}

其中：F_max芯材断裂时的荷载，N；L_s下刀口间的距离；b试样宽度，mm；h试样厚度，mm。

GB/T10294-2008具体操作如下：

（1）制备规格为200×200×20mm的标准样品，数量各3组，放置在烘箱内，维持110±5℃，至恒重；

（2）将样品取出放于干燥器内，冷却至室温，测量样品的厚度，精确至0.1mm；

（3）分别将样品放置于导热系数已校准的测定仪内，设定仪器温度，并维持检测温度30分钟，显示值即为产品在该温度下的热导率。

GB/T5988-2007的操作具体如下：

（1）分别制备规格尺寸为160mm×40mm×40mm的样品，各三组，将样品在电热干燥箱中于110±5℃烘干至恒量，将样品取出置于实验炉中；

（2）按照要求以5℃/分的速率将实验炉中温度提升到600℃，并维持恒定24小时；用三支热电偶测量记录炉膛样区的温度，且温度差不大于±10℃；

（3）实验结束后，自然冷却至室温，通过实验前后样品尺寸变化，计算样品的加热线永久线变化%。

所得数据如下表1所示：

表1-不同样品的性能测试结果

产品	抗折强度/MPa	导热系数/(W/m·K)	加热线变化%(600℃，24h)
				实施例1	0.16	0.018	-0.45
实施例2	0.15	0.017	-0.4
				实施例3	0.18	0.018	-0.5
实施例4	0.21	0.010	-0.2
				对比例1	0.06	0.150	-1.6
对比例2	0.05	0.175	-2.2

表中数据显示，本发明所述纳米绝热毡（样品A-D），抗折强度大于0.15MPa，导热系数小于0.01W/m·K，在600℃维持24小时后其加热永久线变化低于0.5%，从而呈现较好的柔韧性和隔热保温性能，而对比例1、2中的样品E、F在相同检测条件下，其抗折强度较小，导热系数较大，在600℃维持24小时后其加热永久线变化也较大，从而呈现较差的柔韧性和隔热保温性能。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims

1.一种制备纳米孔绝热毡的方法，包括如下步骤：

(1)将第一柔性面层铺设在模具的底层，将纳米绝热原料在所述第一柔性面层的上面进行平铺，形成纳米孔绝热保温层；

(2)在步骤(1)所述纳米孔绝热保温层上面铺设第二柔性面层，沿所述纳米孔绝热保温层的部分或全部外边缘，对所述第一柔性面层与第二柔性面层进行绗缝处理，形成纳米孔绝热保温层夹设在两个柔性面层之间的复合结构，其中进行所述绗缝锁边的线脚轨迹至少包括两个相对的侧边；

(3)对所述复合结构进行压制处理，所述压制处理的方法为：

b.对经步骤a预压处理后的复合结构进行加压处理，压力为6-10MPa，加压速度为100-450mm/分钟，保压时间为1-10s；(4)将完成压制处理后的所述复合结构脱模并划分绗缝区间，对每个绗缝区间未经步骤(2)中绗缝处理的边缘进行绗缝，即得到所述纳米孔绝热毡。

2.根据权利要求1所述的制备纳米孔绝热毡的方法，其特征在于，所述步骤(2)中的所述第二柔性面层与所述第一柔性面层平行。

3.根据权利要求1或2所述的制备纳米孔绝热毡的方法，其特征在于，所述绗缝区间的尺寸为30mm×30mm-100mm×100mm。

4.根据权利要求3所述的制备纳米孔绝热毡的方法，其特征在于，所述第一柔性面层和第二柔性面层分别为无碱电子布、防水布、陶瓷纤维布、无纺布中的任意一种。

5.根据权利要求1或2或4所述的制备纳米孔绝热毡的方法，其特征在于，所述第一柔性面层、纳米孔绝热保温层、第二柔性面层的厚度比为1:6:1-1:20:1。

6.根据权利要求5所述的制备纳米孔绝热毡的方法，其特征在于，步骤(2)和步骤(4)中的所述绗缝为采用缝合线进行的无梭绗缝；

其中所述缝合线为玻璃纤维纱线、陶瓷纤维纱线、碳纤维纱线中的一种或几种的组合。

7.根据权利要求1或2或4或6所述的制备纳米孔绝热毡的方法，其特征在于，所述步骤(1)中的纳米孔绝热保温层包括沿所述第一柔性面层的表面向上依次铺设的增强层、反辐射层和保温层，其中所述增强层的组成为三氧化二铝、氧化锆、硅酸钙、无机粘土中的一种或几种的混合物；

所述保温层的组分为气相二氧化硅和耐高温超细纤维。

8.根据权利要求1或2或4或6所述的制备纳米孔绝热毡的方法，其特征在于，所述步骤(1)中的纳米孔绝热保温层包括沿所述第一柔性面层的表面向上依次铺设的保温层、反辐射层和增强层，其中所述增强层的组成为三氧化二铝、氧化锆、硅酸钙、无机粘土中的一种或几种的混合物；

所述保温层的组分为气相二氧化硅和耐高温超细纤维。

9.根据权利要求8所述的制备纳米孔绝热毡的方法，其特征在于，完成步骤(3)的压制处理后，所述纳米孔绝热保温层的保温层、反辐射层和增强层的厚度比为2:1:1-30:1:1。