CN103764412A - 基胎和包括该基胎的轮胎 - Google Patents

Abstract

为了提供在保持轮胎滚动阻力性能的同时能够确保耐切断性的基胎以及轮胎，基胎（1）设置有：基部橡胶（31），其形成基胎（1）的粘贴胎面橡胶的外周部；小型胎侧橡胶（50），其设置于基部橡胶（31）的轮胎宽度方向两端部；以及外侧橡胶层，其设置在小型胎侧橡胶（50）的轮胎宽度方向外侧并与小型胎侧橡胶（50）的轮胎宽度方向端部重叠。

Description

基胎和包括该基胎的轮胎

技术领域

本发明涉及一种用作轮胎的基部的基胎的结构，更具体地，涉及能够提高基胎的外周部的轮胎宽度方向端部的耐切断性的基胎。

背景技术

在已知的轮胎制造方法中，轮胎的胎面和提供轮胎的基部用的基胎是单独制造的。于是，胎面通过被称作缓冲橡胶的未硫化的粘合橡胶为介质载置于基胎的外周面上。然后，硫化缓冲橡胶，由此使胎面和基胎与作为粘合层的粘合橡胶一体化在一起。

形成基胎的外周部的橡胶部分（以下称为基部橡胶）对粘合有胎面的产品轮胎的滚动阻力具有显著影响。因此，具有优异的滚动阻力特性的橡胶材料被用于基部橡胶。

然而，提供优异的滚动阻力性能的橡胶材料将具有减小的耐切断性（对由于与其它物体接触引起的在橡胶中切口的抗性）。因此，特别担心的是基胎的轮胎宽度方向端部的耐切断性会下降。因而，由耐切断性优异的橡胶制成的小型胎侧橡胶（mini side rubber）设置在基部橡胶的露出的端部。采用这种方式，通过覆盖和保护基部橡胶的露出的端部来确保耐切断性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平10-193472号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，将耐切断性优异的小型胎侧橡胶载置于基部橡胶的两端部处与没有载置这种小型胎侧橡胶相比导致了滚动阻力的增加。特别是对于大型卡车、公共汽车和其它商用车辆用的轮胎来说，使用的小型胎侧橡胶的量大，因而导致了对滚动阻力性能较大的影响。

例如，作为防止滚动阻力增加的方法，可以放弃小型胎侧橡胶的使用，而是通过将滚动阻力特性优异的橡胶用于胎侧橡胶，使得可以利用覆盖基部橡胶的侧面的胎侧橡胶来覆盖并保护基部橡胶的端部。然而，这可能导致将比小型胎侧橡胶用的橡胶软并且比小型胎侧橡胶用的橡胶滚动阻力性能好的橡胶用于胎侧橡胶，因而不能确保充分的耐切断性。

因此，本发明提供一种基胎以及包括该基胎的轮胎，该轮胎能够在保持滚动阻力性能的同时确保耐切断性。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，基胎被构造为包括：基部橡胶，其形成基胎的粘贴胎面橡胶的外周部；小型胎侧橡胶，其设置于基部橡胶的轮胎宽度方向两端部；以及外侧橡胶层，其设置在小型胎侧橡胶的轮胎宽度方向外侧并与小型胎侧橡胶的轮胎宽度方向端部重叠。并且小型胎侧橡胶的耐切断性被设定为比基部橡胶的耐切断性大且比外侧橡胶层的耐切断性大。

附图说明

图1是轮胎的分解的截面图。

图2是基胎的特征截面图。

图3是示出基胎的另一实施方式的特征截面图。

图4是示出基胎的又一实施方式的特征截面图。

以下，将基于优选实施方式来说明本发明，该优选实施方式不意于限制本发明的权利要求的范围而是示例性地说明本发明。不是在实施方式中说明的所有特征和特征的组合都对本发明是必不可少的，这些特征和特征的组合包括待选择性地采用的结构和配置。

具体实施方式

参考图1和图2给出根据第一实施方式的基胎1的结构的说明。注意，在图1和图2以及稍后将讨论的图3和图4的截面图中，为了清楚地示出组成部分之间的边界而没有应用剖面线。

如图1所示，根据本发明的基胎1是新制造的产品，其将与在接下来的处理中粘贴（粘合）的新胎面橡胶2一体化以形成轮胎。因此，基胎1具有胎面粘贴面20，胎面橡胶2被粘贴到胎面粘贴面20。

待粘合到基胎1的胎面粘贴面20的胎面橡胶2形成为具有预定长度的带状或者形成为环（圆环）状。当胎面橡胶2为带状时，胎面花纹2A形成在胎面橡胶2的一面上，粘贴面2B形成在胎面橡胶2的与基胎1的胎面粘贴面20相对的另一面上。同样，当胎面橡胶2为环状时，胎面花纹2A形成在胎面橡胶2的外周面上，粘贴面2B形成在胎面橡胶2的与基胎1的胎面粘贴面20相对的内周面上。

如图1所示，在组装基胎1和胎面橡胶2的过程中，首先将被称作缓冲橡胶的未硫化的粘合橡胶3粘贴到已硫化的基胎1的胎面粘贴面20。接着，将已硫化的胎面橡胶（预硫化的胎面橡胶）2粘贴到粘合橡胶3的上方，在这种情况下将组件载置在未示出的被称作加硫器的硫化单元中，在硫化单元中以110℃～140℃的温度加热粘合橡胶3。

随着粘合橡胶3的硫化进行到预定的硫化程度，基胎1和胎面橡胶2彼此一体化以形成产品轮胎。然而，要注意的是，使基胎1和胎面橡胶2一体化在一起的处理不限于利用上述加硫器这一种方法，而可以是如下的配置：例如使得未硫化的胎面橡胶2被载置在已硫化的基胎1的胎面粘贴面20上，然后在模具内实施胎面橡胶2的硫化。

如图1所示，基胎1包括一对胎圈芯11、胎体12、增强层130、胎圈填胶17、内衬层18、被称作胎面基部的基部橡胶31、小型胎侧橡胶50和胎侧橡胶19。

形成为例如是钢丝帘线的环状帘线束的一对胎圈芯11在轮胎宽度方向上彼此间隔。胎圈芯11通过将轮胎压抵到车轮来实现气密性的功能。跨过一对胎圈芯11的胎体12形成轮胎骨架，其具有能够承受负载和振动的结构。增强层130是由被称作带束或缓冲层（breaker）的一组构件构成的。例如，如图1所示，增强层130是通过由多个带束13-16组成的带束层构成的。当在截面中看时，由多个带束13-16组成的增强层130具有略微弓形的径向外侧形状。因此，位于增强层130的径向最外侧位置的带束16的径向外侧形状为平滑的曲面。这里的平滑面是指在轮胎宽度方向上和径向上没有起伏并且在轮胎宽度方向截面上具有大致平坦或弓形的形状的表面。例如，以连接带束16两端的假想直线与带束16不交叉的方式形成带束16。

胎体12和增强层130均是通过围绕成型鼓卷绕由涂布有橡胶的钢丝帘线等组成的预定长度的带状橡胶材料而形成的。胎圈填胶17是增强胎圈芯11的外周的各部分。内衬层18是由覆盖胎体12的内周面的橡胶形成的。胎侧橡胶19是主要覆盖胎体12的轮胎侧面33部分的各橡胶部。

基胎1的胎面粘贴面20具有：中央胎面粘贴面21，其位于胎面粘贴面20的与轮胎的转动中心轴平行的方向（以下称为轮胎宽度方向）上的中央部分；以及端部胎面粘贴面22、22，其位于中央胎面粘贴面21的在轮胎宽度方向上的两端部。通过构成基胎1的外周部并且覆盖增强层130的基部橡胶31的外周面形成中央胎面粘贴面21。

端部胎面粘贴面22均是小型胎侧橡胶50的在径向上露出的外周面。小型胎侧橡胶50、50均覆盖带束下方缓冲橡胶36的侧面36A的一部分和基部橡胶31的侧面31A，带束下方缓冲橡胶36的侧面36A从胎体12的表面向增强层130的最宽的带束14的位于基胎的轮胎宽度方向末端的端部14a径向倾斜地延伸，基部橡胶31的侧面31A为基部橡胶31的轮胎宽度方向端部。

如图2所示，以与基部橡胶31的侧面31A在轮胎宽度方向侧重叠的方式布置小型胎侧橡胶50。小型胎侧橡胶50和基部橡胶31接合在一起的边界面35形成为从径向内侧向径向外侧地朝向轮胎宽度方向中央倾斜的倾斜面。

在小型胎侧橡胶50的轮胎宽度方向外侧面50A上，作为与小型胎侧橡胶50重叠的外侧橡胶层的胎侧橡胶19形成为通过沿轮胎径向向外的方向延伸以覆盖小型胎侧橡胶50的一部分。

以使得胎侧橡胶19的径向外侧端部19A的宽度比胎侧橡胶19的在小型胎侧橡胶50的径向内端50C处的径向重叠部分的宽度W3窄的方式形成胎侧橡胶19。更具体地，胎侧橡胶19的径向外侧端部19A应该形成锐角，以便确保与小型胎侧橡胶50的轮胎宽度方向外侧面50A的平滑接合。小型胎侧橡胶50和胎侧橡胶19接合在一起的边界面53形成为从径向内侧向径向外侧地朝向基胎的轮胎宽度方向中央倾斜的倾斜面。

如上所述，胎侧橡胶19的轮胎宽度方向宽度朝向径向外侧减小，胎侧橡胶19在与小型胎侧橡胶50重叠的径向内端50C处的宽度设定为比胎侧橡胶19在径向外侧端部处的宽度大。因此，能够防止胎侧橡胶19的位于更靠近胎面表面的径向外侧端部19A在轮胎宽度方向上突出，因此防止了当车辆行驶时由于突起撞击路面而引起外侧橡胶层从小型胎侧橡胶50剥离。

因而，在基胎1的各胎肩加强部中，小型胎侧橡胶50从轮胎宽度方向外侧覆盖基部橡胶31的侧面31A的全部区域，此外，胎侧橡胶19从轮胎宽度方向外侧覆盖小型胎侧橡胶50的轮胎宽度方向外侧面50A的一部分。因此，基部橡胶31、小型胎侧橡胶50和胎侧橡胶19形成重叠区域40，在重叠区域40中，基部橡胶31、小型胎侧橡胶50和胎侧橡胶19在轮胎宽度方向上彼此重叠。注意，胎肩加强部是位于胎面粘贴面20下方并且在增强层130的侧面的区域。因此，在本实施方式中，该区域与形成重叠区域40的位置相对应。

在该重叠区域40中，夹在基部橡胶31和胎侧橡胶19之间的小型胎侧橡胶50在边界面35和53之间形成如下楔形形状：端部胎面粘贴面22的在径向外端处的宽度W1比径向内端50C的宽度（在本实施方式中大致为零）宽。换言之，在径向内端50C的宽度设定为比端部胎面粘贴面22的在径向外端处的宽度W1窄的情况下，小型胎侧橡胶50形成有轮胎宽度方向宽度从径向内端50C向径向外端渐次增加的渐厚部。

如上所述，在径向内端50C的宽度设定为比径向外端的宽度窄的情况下，小型胎侧橡胶50的轮胎宽度方向宽度沿径向向外增加。该配置使得能够减小小型胎侧橡胶50的量，并且在防止滚动阻力性能下降的同时保持耐切断性必须在径向外侧位置较大。也就是，小型胎侧橡胶50的更靠近径向内端50C的且当小型胎侧橡胶50装入轮胎时离路面较远的部分不需要大的轮胎宽度方向宽度。另一方面，为了保持耐切断性，小型胎侧橡胶50的更靠近径向外端且更靠近路面的部分需要足够的宽度。因而，以小型胎侧橡胶50的宽度沿径向向外增加、其径向内端50C的宽度比径向外端的宽度窄的方式形成小型胎侧橡胶50。结果，能够在减小小型胎侧橡胶50的使用量的同时保持耐切断性。

因此，小型胎侧橡胶50的所需量比传统胎侧橡胶的所需量小。能够在防止滚动阻力性能下降的同时保持耐切断性在更靠近径向最外侧的胎面粘贴面20的位置处较大。

基部橡胶31、小型胎侧橡胶50和胎侧橡胶19由各自的橡胶材料制成，使得小型胎侧橡胶50的耐切断性优于基部橡胶31和胎侧橡胶19的耐切断性。也就是，基部橡胶31、小型胎侧橡胶50和胎侧橡胶19被设定为各自的耐切断性具有如下关系：“小型胎侧橡胶50>基部橡胶31”且“小型胎侧橡胶50>胎侧橡胶19”。

通过贮存弹性模量（storage elastic modulus）来表示耐切断性。在本实施方式中，根据基部橡胶31、小型胎侧橡胶50和胎侧橡胶19的贮存弹性模量设定基部橡胶31、小型胎侧橡胶50和胎侧橡胶19的耐切断性，贮存弹性模量是在52Hz的频率、2%的初始变形率、2%的动态变形率和25℃的温度条件下测量的。

更优选地，胎侧橡胶19和基部橡胶31的橡胶成分以如下方式设定：基部橡胶31、小型胎侧橡胶50和胎侧橡胶19之间的耐切断性的关系为“小型胎侧橡胶50>胎侧橡胶19≥基部橡胶31”。通常来说，具有较高的耐切断性的橡胶会更硬。因此，如果如传统实践地，小型胎侧橡胶50设置在基胎的整个胎肩加强部以保护基部橡胶31的侧面31A不露出，那么小型胎侧橡胶50的量将变大。那么，即使将具有较高滚动阻力特性的橡胶材料用于基部橡胶31时，也会危害滚动阻力性能。为了解决该问题，如在轮胎宽度方向截面中看到的，具有向下指向的楔形的小型胎侧橡胶50设置于基部橡胶31的侧面31A上。还有，配置成使得胎侧橡胶19以确保从基胎的轮胎侧面33到基部橡胶31具有预定轮胎宽度方向距离的方式覆盖小型胎侧橡胶50的轮胎宽度方向外侧面50A的一部分。采用这种方式，能够减少小型胎侧橡胶50的量。注意，该配置还可以是使得胎侧橡胶19覆盖小型胎侧橡胶50的轮胎宽度方向外侧面50A的全部。

如上所述，基胎1具有：基部橡胶31，其形成基胎1的外周部，胎面橡胶2粘贴于该外周部；一对小型胎侧橡胶50，其均布置在基部橡胶31的轮胎宽度方向端部；以及一对外侧橡胶层，其均布置在小型胎侧橡胶50的轮胎宽度方向外侧以与小型胎侧橡胶50的轮胎宽度方向端部重叠。小型胎侧橡胶50的耐切断性被设定为比基部橡胶31的耐切断性和外侧橡胶层的耐切断性都大。因此，能够在保持粘贴胎面橡胶2的基胎1的胎肩加强部的耐切断性的同时防止轮胎的滚动阻力性能的下降。

还有，如在基胎的截面中看到的小型胎侧橡胶50和作为外侧橡胶层的胎侧橡胶19彼此重叠的范围L内，优选地，当小型胎侧橡胶50的轮胎宽度方向宽度沿着基胎的径向向外的方向减小时，胎侧橡胶19的宽度增加，而当小型胎侧橡胶50的轮胎宽度方向宽度沿着径向向外的方向增加时，胎侧橡胶19的宽度减小。

因而，用作外侧橡胶层的形成基胎1的侧面部的胎侧橡胶19与通过单个组成构件形成外侧橡胶层的情况相比提供给基胎1的侧面部更多一体性。这样将不但防止了由单个组成构件形成的外侧橡胶层从小型胎侧橡胶50或胎侧橡胶19剥离，而且还提高了耐切断性。

还有，以如下方式设定基部橡胶31、小型胎侧橡胶50和胎侧橡胶19的橡胶成分：使得基部橡胶31、小型胎侧橡胶50和胎侧橡胶19的损耗角正切（tanδ）的关系为“基部橡胶31≥胎侧橡胶19≥小型胎侧橡胶50”。注意，损耗角正切（tanδ）是橡胶构件的贮存弹性模量和损失弹性模量（loss elastic modulus）的比，显示了当材料变形时吸收了多少能量（发热性）。数值越小，发热性和滞后损耗将越小。在本实施方式中，构成基部橡胶31、小型胎侧橡胶50和胎侧橡胶19的橡胶材料的损耗角正切（tanδ）为在52Hz的频率、2%的初始变形率、2%的动态变形率和25℃的温度条件下测量的损耗角正切。

因此，通过设定基部橡胶31、小型胎侧橡胶50和胎侧橡胶19的橡胶成分，使得基部橡胶31、小型胎侧橡胶50和胎侧橡胶19的损耗角正切（tanδ）的关系为“基部橡胶31≥胎侧橡胶19≥小型胎侧橡胶50”，即使在添加胎侧橡胶19和小型胎侧橡胶50以保护基部橡胶31的端部时，也能够在不降低滚动阻力性能的情况下生产出滚动阻力性能优异的基胎。

还有，在轮胎宽度方向两侧的小型胎侧橡胶50的宽度W1的和设定为小于在轮胎宽度方向两侧的小型胎侧橡胶50的宽度W1和基部橡胶31的宽度W2的总和的20%。换言之，在轮胎宽度方向两侧的小型胎侧橡胶50的宽度W1的和设定为胎面粘贴面20的总宽度W的20%。因此，这些宽度之间的关系为“W×20%≥W1×2”。因而，通过如上所述地设定小型胎侧橡胶50的宽度W1，能够在保持耐切断性的同时防止滚动阻力的增大。

例如，基部橡胶31的从增强层130的外周面到胎面粘贴面20的厚度尺寸或基部橡胶31的从带束下方缓冲橡胶36的外周面到胎面粘贴面20的厚度尺寸设定为1mm以上。

接下来，说明形成（成型）基胎1的方法。

首先，围绕圆筒状的成型鼓卷绕待成为内衬层18的未硫化的片状内衬层橡胶，围绕内衬层橡胶卷绕待成为胎体12的未硫化的片状胎体构件。

然后，从成型鼓的两侧将胎圈芯11和胎圈填胶17装配到胎体构件的外周端部区域，使得胎体构件的端部区域折返以便卷起胎圈填胶17，由此形成胎圈区域。

此后，操作内置于成型鼓的膨胀部件，使堆叠的构件的轮胎宽度方向中央部膨出而形成环状，然后沿着胎体构件的轮胎宽度方向端部卷绕带束下方缓冲橡胶36。

然后，通过沿着胎体构件的膨出最多的中央部围绕胎体构件的外周卷绕多个带状的未硫化的带束来形成增强层130。接下来，在增强层130之上的层中卷绕被称作胎面基部的带状的比增强层130宽的未硫化的基部橡胶31。然后，沿着基部橡胶31的轮胎宽度方向端部卷绕小型胎侧橡胶50。

此外，以在小型胎侧橡胶50上设置预定的重叠量的方式卷绕胎侧橡胶19，由此形成硫化成型之前的生基胎。通过使用基胎的硫化成型用的专用模具使该生基胎经受硫化成型。与基胎和胎面橡胶在硫化成型过程中彼此一体化的普通轮胎制造方法用的模具不同，用于形成基胎的粘贴胎面橡胶的外周部的模具具有不包含凹凸部分的平滑曲面成形面。也就是，因为没有来自在传统轮胎制造中使用的模具的凹凸成形面的力作用于基胎的作为胎面粘贴面20的胎面外周部上，所以由多个带束13-16组成的增强层130形成为在截面上径向最外侧的轮廓上没有任何起伏的略微弓形的平滑面。

如图1所示的，如上所述地硫化成型的基胎1具有增强层130，增强层130具有在带束16的径向最外侧轮廓上没有起伏的平滑面，带束16位于增强层130的在轮胎宽度方向截面中的最外侧的位置。结果，当在随后的处理中与胎面橡胶2粘合的基胎1用作轮胎时，将不产生偏磨损。

换言之，在硫化成型的基胎1中，不需要在胎面中形成作为花纹的凹凸部分。因而，在成型基胎1时，没有过度的力作用于增强层130。在传统的轮胎制造方法中，当基胎1和胎面被硫化成型为单一体时，带束由于用于形成胎面的模具的凹凸部分而变得起伏。然而，作为成型的轮胎内部的组成构件自身具有张力的带束保持了通过解除起伏状态而恢复直线状态的力。这种趋向能够作为胎面偏磨损的原因。与此相对的，本发明的配置使得增强层130在基胎1的硫化成型过程中保持了其最初设计的平滑形状。因此，在带束13-16不具有起伏的情况下，将不用担心在随后的处理中粘贴了胎面橡胶2的基胎1用作轮胎的情况下发生偏磨损。

图3是示出与小型胎侧橡胶50重叠的外侧橡胶层的另一个实施方式的图。

如图所示，用作外侧橡胶层的胎侧橡胶19为如下形状：使得胎侧橡胶19的在小型胎侧橡胶50上的边界面53终止于胎面粘贴面20的端部，终止处的宽度几乎为零。也就是，可以以胎侧橡胶19覆盖小型胎侧橡胶50的轮胎宽度方向外侧面的全部的方式配置基胎。

图4是示出外侧橡胶层的另一个实施方式的图，该外侧橡胶层保护与小型胎侧橡胶50重叠的基部橡胶的端部。

在前述的实施方式中，外侧橡胶层已经被说明为胎侧橡胶19。然而，如图4所示，可以以如下方式配置：外侧橡胶层是不同于胎侧橡胶19或小型胎侧橡胶50的橡胶构件55，橡胶构件55从轮胎宽度方向外侧与小型胎侧橡胶50重叠。在这种情况下，如图所示，可以以从小型胎侧橡胶50的径向内端到径向外端与小型胎侧橡胶50重叠的方式构造橡胶构件55。

还有，可以是如下方式的配置：使得胎侧橡胶19与小型胎侧橡胶50的在径向内端侧的一部分重叠并且橡胶构件55保护小型胎侧橡胶50的径向外侧的部分。

然而，橡胶构件55应该以与胎侧橡胶19的径向外端一体而形成轮胎侧面33的方式布置，由此防止了橡胶构件55从小型胎侧橡胶50或胎侧橡胶19剥落。

到目前为止所述的，粘合橡胶3和作为冠部橡胶的胎面橡胶2被粘贴到胎面粘贴面20，胎面粘贴面20是基胎1的基部橡胶31的外周面。例如，基胎1为如下构造：小型胎侧橡胶50、基部橡胶31和外侧橡胶层的耐切断性的关系被设定为“小型胎侧橡胶50>外侧橡胶层>基部橡胶31”。因而，外侧橡胶层的耐切断性被设定为比基部橡胶31的耐切断性大，这将防止由与外侧橡胶层接触的物体造成的切口超过外侧橡胶层到达基部橡胶31。这将确实地保证轮胎基部橡胶的耐切断性。以如下关系设定待使用的胎面橡胶2的耐切断性：使得“小型胎侧橡胶50>胎面橡胶2>基部橡胶31”。优选地，使用耐切断性比外侧橡胶层的耐切断性大的胎面橡胶2。这将产生优异的耐切断性和优异的滚动阻力性能两者处于良好均衡的轮胎。如果胎面橡胶2的耐切断性被设定为比外侧橡胶层的耐切断性大，那么将能够利用最易受到来自路面的切断损害的胎面橡胶2保护基部橡胶31。结果，轮胎整体将被证明在耐切断性和滚动阻力性能两方面表现优异。还有，小型胎侧橡胶50的耐切断性被设定为比胎面橡胶2的耐切断性大将防止切口从小型胎侧橡胶50侧朝向胎面橡胶2发展。胎面橡胶2的耐切断性被设定为比基部橡胶31的耐切断性大将防止切口从胎面橡胶2朝向基部橡胶31发展。这将产生不仅耐切断性优异而且滚动阻力性能也优异的轮胎。

此外，胎面橡胶2经由基部橡胶31被载置于具有位于最外侧位置处的如下带束16的增强层130上，其中带束16在轮胎宽度方向截面中的径向外侧轮廓形成平滑状。因此，在没有传统轮胎制造中的具有凹凸部分的模具的压力下导致带束起伏的情况下，当使用轮胎时将不用担心偏磨损。

还有，前述实施方式中的基胎1已经被说明为具有胎面粘贴面20。但是该配置可以是：使得基部橡胶31和小型胎侧橡胶50被打磨成预定形状以产生胎面粘贴面20。或者该配置可以是：使得提前将胎面粘贴面20成型为预定形状，然后设置保护层以保护胎面粘贴面20并且在将基胎与胎面橡胶2一体化的处理中移除保护层。

附图标记说明

1 基胎

2 胎面橡胶

3 粘合橡胶

13-16  带束

19 胎侧橡胶

20 胎面粘贴面

31 基部橡胶

35、53 边界面

36 带束下方缓冲橡胶

40 重叠区域

50 小型胎侧橡胶

Claims (12)

1.一种基胎，其包括：

基部橡胶，其形成所述基胎的粘贴胎面橡胶的外周部；

小型胎侧橡胶，其设置于所述基部橡胶的轮胎宽度方向两端部；以及

外侧橡胶层，其设置在所述小型胎侧橡胶的轮胎宽度方向外侧并与所述小型胎侧橡胶的轮胎宽度方向端部重叠，

其中，所述小型胎侧橡胶的耐切断性被设定为比所述基部橡胶的耐切断性大且比所述外侧橡胶层的耐切断性大。

2.根据权利要求1所述的基胎，其特征在于，所述外侧橡胶层的耐切断性被设定为比所述基部橡胶的耐切断性大。

3.根据权利要求1或2所述的基胎，其特征在于，所述外侧橡胶层为形成基胎的侧面部的胎侧橡胶。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的基胎，其特征在于，构成所述基部橡胶、所述小型胎侧橡胶和所述外侧橡胶层的橡胶材料的损耗角正切tanδ的关系被设定为：基部橡胶≥外侧橡胶层≥小型胎侧橡胶。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的基胎，其特征在于，所述小型胎侧橡胶的轮胎宽度方向宽度朝向轮胎径向外侧去而增加，所述小型胎侧橡胶的在轮胎径向内端处的宽度被设定为比所述小型胎侧橡胶的在轮胎径向外端处的宽度窄。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的基胎，其特征在于，所述外侧橡胶层的轮胎宽度方向宽度朝向轮胎径向外侧去而减小，与所述小型胎侧橡胶重叠的所述外侧橡胶层的在轮胎径向内端处的宽度被设定为比在轮胎径向外端处的宽度宽。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的基胎，其特征在于，设置在所述基部橡胶的轮胎宽度方向两端部的小型胎侧橡胶的轮胎宽度方向宽度之和被设定为小于各所述小型胎侧橡胶的宽度和所述基部橡胶的宽度之和的20%。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的基胎，其特征在于，所述基胎在所述基部橡胶的轮胎径向内侧具有带束层，所述带束层的最外侧位置的带束的轮胎宽度方向截面的轮胎径向外侧的轮廓是平滑的。

9.一种轮胎，其包括：

基部橡胶；

小型胎侧橡胶，其设置在所述基部橡胶的轮胎宽度方向两端部；以及

外侧橡胶层，其设置在所述小型胎侧橡胶的轮胎宽度方向外侧并与所述小型胎侧橡胶的轮胎宽度方向端部重叠，

其中，所述小型胎侧橡胶、所述基部橡胶和所述外侧橡胶层的耐切断性的关系被设定为：小型胎侧橡胶>外侧橡胶层>基部橡胶，其中，在所述基部橡胶的轮胎径向外侧布置冠部橡胶。

10.根据权利要求9所述的轮胎，其特征在于，冠部橡胶的耐切断性被设定为：小型胎侧橡胶>冠部橡胶>基部橡胶。

11.根据权利要求9或10所述的轮胎，其特征在于，冠部橡胶的耐切断性被设定为比外侧橡胶层的耐切断性大。

12.根据权利要求9至11中任一项所述的轮胎，其特征在于，所述基胎在所述基部橡胶的轮胎径向内侧具有带束层，所述带束层的最外侧位置的带束的轮胎宽度方向截面的轮胎径向外侧的轮廓是平滑的。

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