CN103736856A

CN103736856A - 一种左后拖钩固定板精密级进模

Info

Publication number: CN103736856A
Application number: CN201310734933.9A
Authority: CN
Inventors: 蒙以嫦
Original assignee: Liuzhou Vocational and Technical College
Current assignee: Liuzhou Vocational and Technical College
Priority date: 2013-12-27
Filing date: 2013-12-27
Publication date: 2014-04-23

Abstract

本发明公开一种左后拖钩固定板精密级进模，其包括有可拆卸式的4个导柱、导套合件、设置于模具内的作精定距的导正销及凸模固定板，所述左后拖钩固定板精密级进模还包括有下垫块、凹模板及卸料板，所述下垫块、凹模板及卸料板的导正销与凸模固定板过渡配合。本发明左后拖钩固定板精密级进模中模具工作零件镶块材料全部采用了高硬度、高韧性、高耐磨，线切割加工性能优越的DC53冷作模具钢，有效地减少了加工工序，提高模具工作零件加工质量；且模具运行情况良好，产品质量稳定，满足了零件大批量、高效、优质的生产要求。

Description

一种左后拖钩固定板精密级进模

技术领域：

本发明涉及一种左后拖钩固定板精密级进模，其属于金属冲压加工领域。

背景技术：

现有左后拖钩固定板的材料为SAPH370，料厚t=4mm, 该材料抗拉强度≥370MPa，延伸率≥31%，属常见的汽车结构钢，既有相当高的强度,又具有一定的冷成形性能。现有左后拖钩固定板包含有弯曲、成形、冲切外形、冲孔等工序，精度要求较高。其成形工艺方案为：落料、冲孔（齿形孔底孔）→成形→整形→冲孔（2-φ15+0.1与φ8+0.1）→冲孔（齿形孔），一共五副模具。第一副模具采用倒装式复合模，打杆卸料，零件落在下模，用磁铁手取件。后续各副模具中零件的放置及取出也需用磁铁手。此工艺主要存在操作有安全隐患，需制造多副模具，工作效率低，机床占用率高，积累误差大，零件质量不稳定，废品率高等问题。特别是2010年以后，年产量每年递增，旧的生产工艺已无法适应产品大批量、高效、优质的要求。

因此，确有必要对现有技术进行改进以解决现有技术之不足。

发明内容：

本发明提供一种左后拖钩固定板精密级进模，其模具运行情况良好，产品质量稳定，满足了零件大批量、高效、优质的生产要求。

本发明采用如下技术方案：一种左后拖钩固定板精密级进模，其包括有可拆卸式的4个导柱、导套合件、设置于模具内的作精定距的导正销及凸模固定板，所述左后拖钩固定板精密级进模还包括有下垫块、凹模板及卸料板，所述下垫块、凹模板及卸料板的导正销与凸模固定板过渡配合。

所述卸料板上设置有误送料检测浮动导正销。

在所述凹模板前后两侧对称、均匀的设置了6对卸料板限位柱以使得所述卸料板与凹模板之间保证4mm的距离进而维持压料力的基本恒定。

所述左后拖钩固定板精密级进模还包括有一对吹气柱，所述零件与载体冲切分离后用压缩空气通过所述吹气柱（件）吹离模具端面。

本发明具有如下有益效果：

（1）．模具结构简单、操作方便；

（2）．模具工作零件镶块材料全部采用了高硬度、高韧性、高耐磨，线切割加工性能优越的DC53冷作模具钢，有效地减少了加工工序，提高模具工作零件加工质量；

（3）．模具运行情况良好，产品质量稳定，满足了零件大批量、高效、优质的生产要求。

附图说明：

图1为本发明左后拖钩固定板精密级进模的主视图。

图2为本发明左后拖钩固定板精密级进模的俯视图。

图3为图2中左后拖钩固定板精密级进模沿线A-A的剖视图。

图4为图2中左后拖钩固定板精密级进模沿线B-B的剖视图。

图5为图2中左后拖钩固定板精密级进模沿线C-C的剖视图。

其中：

1—下模板；2—下垫块；3—下模座；4—导正孔镶套；5—增高垫板；6—下垫板；7、21、39—冲孔凹模镶套；8—凹模板；9—导料板；10—卸料板；11—卸料板垫板；12—凸模固定板；13—上垫板；14—上模座；15、20、38、40—冲孔凸模；16、17—导正销；18—弯曲凸模；19、22、25、57—小顶杆；23—齿形冲孔凸模；24—齿形冲孔凹模镶套；26—齿形孔精冲凸模；27—齿形孔精冲凹模镶套；28—定距卸料螺栓；29—卸料弹簧；30—卸料板限位柱；31—内导柱；32—导料块；33—侧刃凹模镶套；34—侧刃凸模；35、41—浮料器；36、42、45、58—外形冲切凸模；37、43、46、59—外形冲切凹模；44—吹气柱；47—成形凸模；48—成形凹模；49—限位柱（上、下）；50—微动开关；51—触杆；52—螺母；53—弹簧；54—检测浮动导正销；55—废料滑槽；56—导柱、导套合件；60—槽式浮顶柱。

具体实施方式：

请参照图1至图5所示，本发明左后拖钩固定板精密级进模的模具外形尺寸为1130mm×540mm×450mm，闭合高度为450mm。该模具的结构特点为：

（1）模架选用了便于模具装配和维修的可拆卸式4导柱精密滑动导向56的钢结构模架，导柱导套的配合精度为H6/h5。

（2）多工位级进模对送料进距S的精度要求高，而且工位数越多，要求越高。为减小积累误差对进距精度的影响，保证各工位间距之间的精度要求，使用辊式送料机构和模具上的导正销等共同定位。由自动送料机构作粗定距，模具内设置的导正销16、17作精定距，实现连续、自动冲压的精确定距，送料精度可达±0.05mm。在第二至第四工位设置双侧导正销，第五工步以后由于切除了后侧的外形废料，导正销单排设置在前侧载体上，导正销直径的大小可按材料厚度选取，本模具的导正销孔设计为φ8mm。重要工位2、8、10的导正销安装在凸模固定板上，与凸模固定板配合为H7/n6,材料与冲孔凸模相同，淬火硬度为58-62HRC，其余导正销安装在卸料板上。

（3）为保证避免模具在冲压过程中发生材料误送、送进不到位，制件未顶出或落下等故障从而造成模具不能正常工作，在接近最后工位的工位10设置有误送料检测浮动导正销54，详见图4。当条料在送进过程中有送过头或送进不到位等误差时，浮动导正销不能进入条料上的导正孔，导正销尾部的小斜面水平推动触杆51右移，触杆触动微动开关50，压力机便紧急刹车，此时固定在上模中的凸模尚未进入凹模，从而防止误冲，保护了模具和设备，同时也防止产生大量废品。

（4）为防止成形过程中卸料板将坯料夹得过紧，影响材料的正常流动，在凹模板前后两侧对称、均匀的设置了6对卸料板限位柱30。限位柱可使卸料板与凹模之间始终保证一定的距离4mm，以维持压料力的基本恒定。

(5) 为防止冲裁时分离的废料吸附在凸模或卸料板上，影响模具正常工作，在冲孔凸模和冲切外形凸模上均布置有若干个小顶杆19、22、25、57，模具工作结束时，由小顶杆将废料从凸模端部推下。

（6）全部废料从下模座排出，最后工位中，零件与载体冲切分离后用压缩空气通过一对吹气柱44吹离模具端面，同时，为了方便工件滑落，在凹模板右端设计有20°的斜面。

由于零件包含有成形、弯曲等立体冲压，必须设置有能让冲压成形后的条料浮离凹模平面的装置，才能保证条料的连续送进。因此，导料装置采用导料板、导料块、局部条料浮顶器及带槽浮顶导料柱的组合形式。导料板9装在工位1的前端，带槽导料块32安装在工位1上，在下模座3和卸料板10的中间位置上设置有2个带料浮顶器35、41，在导正孔镶套4之与卸料板垫板11之间均匀的设置有5对槽式浮顶导料柱60，槽式浮顶导料柱在导向的同时具有向上浮料的作用。由于零件弯曲高度为5mm，因而将条料顶起高度定为6mm，即设计浮动导料块、槽式浮顶销在自由状态下其槽的下平面高出凹模板6mm,浮料块在自由状态下也高出凹模面6mm，这样使得3种顶料件的顶料位置处于同一平面上。为保证带料一定的导向精度和在冲压过程的顺畅送进，带料宽度与槽式浮顶导料柱间应有0.05-0.25mm的单面间隙，所有导料柱、浮顶器托起带料浮离凹模平面的高度必须完全一致，顶料力的大小由装在下模座内的螺塞调节。

凸、凹模在模具中直接承担冲压工作，同时，由于级进模是高速、连续的冲压加工，工作零件的磨损比一般冲压模具大得多，受力状态也是不平稳、不对称的，模具损坏的可能性也较大。因此，在级进模设计中，对凸、凹模的材料、热处理及制造精度要求较高，工作零件应选用硬度高、耐磨、热稳定性好的材料。

卸料装置在带有成形工序的多工位级进模中不但起到卸料作用，而且在冲压前必须将材料完全压紧，因此，该级进模采用弹压卸料板的结构形式。级进模的精度和寿命与弹性卸料板的导向精度、结构和强度有很大的关系，所以要求弹性卸料装置工作时运动平稳可靠，导向精确，有足够大的卸料力。同时，为了保护好小凸模，并保证卸料板与凸模固定板、凹模之间形孔与凸模相对位置的一致性，也为了提高模具的精度，在卸料板与凸模固定板之间设置了对称均匀布置的8个内导柱31，组成一个功能完善的弹压卸料装置。卸料板与上模部分采用8个等长的定距卸料螺栓28联接。卸料板行程为6mm,根据卸料力的大小，一共选用22个中型矩形弹簧SWM40×55，为保持卸料力的平衡，卸料弹簧应对称、均衡设置。

由于模具尺寸较大，为保证卸料板有足够的强度，也便于加工，将卸料板10分为左、右两块制造。弹性卸料板各导向型孔必须与凹模和凸模固定板上的相应型孔同心，这样才能保证工作时凸、凹模间隙均匀。所有型孔采用慢走丝线切割加工，卸料板与简单外形的凸模配合间隙取0.01-0.02mm,与复杂外形的凸模配合间隙为0.02～0.03mm，型孔表面粗糙度为Ra0.2μm。卸料板材料选择与凹模板相同，热处理硬度为55～57HRC。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种左后拖钩固定板精密级进模，其包括有可拆卸式的4个导柱、导套合件（56）、设置于模具内的作精定距的导正销（16、17）及凸模固定板（12），其特征在于：所述左后拖钩固定板精密级进模还包括有下垫块（2）、凹模板（8）及卸料板（10），所述下垫块（2）、凹模板（8）及卸料板（10）的导正销与凸模固定板过渡配合。

2. 如权利要求1所述的左后拖钩固定板精密级进模，其特征在于：所述卸料板（10）上设置有误送料检测浮动导正销（54）。

3. 如权利要求2所述的左后拖钩固定板精密级进模，其特征在于：在所述凹模板（8）前后两侧对称、均匀的设置了6对卸料板限位柱（30）以使得所述卸料板（10）与凹模板（8）之间保证4mm的距离进而维持压料力的基本恒定。

4.如权利要求3所述的左后拖钩固定板精密级进模，其特征在于：所述左后拖钩固定板精密级进模还包括有一对吹气柱（44），所述零件与载体冲切分离后用压缩空气通过所述吹气柱（件）吹离模具端面。