CN103710517A - 滚动滑动部件及其制造方法以及滚动轴承 - Google Patents

滚动滑动部件及其制造方法以及滚动轴承 Download PDF

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Abstract

本发明对以质量%含0.16-0.19%C、0.15-0.35%Si、0.20-1.55%Mn及2.5-3.2%Cr，其余为铁和不可避免杂质，含0.01-0.2%和0.001%以上小于0.15%不可避免杂质Ni和Mo且淬透性指数5.4以上钢材实施前加工、碳氮共渗处理、中间退火处理、淬火回火处理及精加工。得到表面到0.05mm的表面层碳含量0.8-1.2%且氮含量0.05-0.4%，距表面0.1mm深维氏硬度700-840及残留γ量20-40体积%，距表面0.03mm深碳化物面积率1.5-8%，滚动滑动面轴向长度中央且厚度方向中央维氏硬度300-510及马氏体相变率50-100%的滚动滑动部件。

Description

滚动滑动部件及其制造方法以及滚动轴承
本申请基于2012年10月5日提出的日本专利申请2012-222887号主张优先权，包括其说明书、附图以及摘要，在此引用其全部内容。
技术领域
本发明涉及滚动滑动部件及其制造方法以及滚动轴承。
背景技术
用于产业机械等的大型轴承用的滚动滑动部件中，为了确保必要的强度，需要淬透性大的材料。另外，例如对于钢铁设备中的轧制机用轴承等而言，因为使用环境苛刻，除了要求提高对碰撞荷重等的耐破损性，还要求提高在由轧制水的浸入等而容易产生放置锈的环境等下的耐腐蚀性等以及提高轴承部件的转动疲劳寿命。近年来由于这些大型轴承部件的长寿命化要求的提高，所以通过添加硅、镍、铬、钼等元素来希望提高转动疲劳寿命（例如，参照日本特开2005-154784号公报、日本特开2007-77422号公报）。
但是，由于上述钢材含有大量稀有金属镍、钼等，所以昂贵，存在引起滚动轴承的制造成本增大的缺点。另一方面，考虑使用不含镍和钼的钢材，但此时轴承部件的耐破损性有下降的趋势。因此，新的要求是开发出能够廉价地制造且耐腐蚀性和耐破损性优异，即使在容易生锈的环境下也能够确保充分的寿命的轴承部件。
发明内容
本发明的目的之一是提供耐腐蚀性和耐破损性优异且即使在容易生锈的环境下也能够确保充分的寿命的滚动滑动部件及其制造方法以及滚动轴承。
本发明的一个方式的滚动滑动部件的构成上的特征在于，是由如下钢材得到且对所述钢材实施了有效硬化层深度成为1.5～8mm的碳氮共渗处理的母材所形成的，并且，具有在对应部件之间相对地进行滚动接触、滑动接触或包括该两种接触的接触的滚动滑动面；所述钢材含有0.16～0.19质量%的碳、0.15～0.35质量%的硅、0.20～1.55质量%的锰以及2.5～3.2质量%的铬，剩余部分为铁和不可避免的杂质，含有作为不可避免的杂质的镍0.01～0.2质量%，含有作为不可避免的杂质的钼0.001质量%以上且小于0.15质量%，且式（I）表示的淬透性指数在5.4以上，
XC·XSi·XMn·XCr·XNi·XMo  （I）
[式中，XC是0.5346×碳含量（质量%）+0.0004，XSi是0.7×硅含量（质量%）+1，锰含量为0.20质量%以上且小于1.25质量%时的XMn是3.3844×锰含量（质量%）+0.9826，锰含量为1.25质量%～1.55质量%时的XMn是5.1×锰含量（质量%）-1.12，XCr是2.1596×铬含量（质量%）+1.0003，XNi是0.382×镍含量（质量%）+0.99，XMo是3×钼含量（质量%）+1]；并且，从上述滚动滑动面的表面到0.05mm为止的范围的表面层中的碳含量是0.8～1.2质量%，从上述滚动滑动面的表面到0.05mm为止的范围的表面层中的氮含量是0.05～0.4质量%，距离上述表面0.1mm深的位置上的维氏硬度是690～800，距离上述表面0.1mm深的位置上的残余奥氏体量是15～40体积%，距离上述表面0.03mm深的位置上的碳化物面积率是1.5～8%，位于形成有上述滚动滑动面的部分的轴方向长度中央且位于厚度方向中央的部分的维氏硬度是300～510，位于形成有上述滚动滑动面的部分的轴方向长度中央且位于厚度方向中央的部分的马氏体相变率是50～100%。
附图说明
结合以下附图对本发明的实施方式进行说明，由此，本发明的上述和下述特征和优点将会变得更清楚，其中，相同附图标记代表相同要素。
图1是表示作为具有本发明一个实施方式的滚动滑动部件的滚动轴承的、双列圆锥滚子轴承装置的主要部分截面图。
图2是表示作为本发明一个实施方式的滚动滑动部件的外轮的制造方法的工序图。
图3是表示实施例1的热处理条件[表1所示的条件（A）]的线图。
图4是表示比较例1和5的热处理条件[表2所示的条件（B）]的线图。
图5是表示比较例2和3的热处理条件[表2所示的条件（C）]的线图。
图6是表示比较例4的热处理条件[表2所示的条件（D）]的线图。
图7的（A）是试验例1中用于寿命的评价的试验机的主要部分主视图，（B）是上述试验机的主要部分侧视图。
具体实施方式
以下，利用附图说明本发明一个实施方式的滚动滑动部件（外轮部件、内轮部件以及滚动体）。图1是表示作为具有本发明一个实施方式的滚动滑动部件的滚动轴承的、双列圆锥滚子轴承装置的主要部分截面图。
图1所示的双列圆锥滚子轴承装置1是设置在轧制机用辊两端的辊颈（未图示）来支撑该辊自由旋转的装置。该双列圆锥滚子轴承装置1具备：外轮2、内轮3、圆锥滚子4以及一对密封装置6、7。上述外轮2内嵌固定在设置于轧制机的外壳（未图示）上。上述内轮3在外轮2的内周侧同心配置。上述圆锥滚子4是配置在外内轮2、3之间的多个滚动体。上述保持器5将上述多个圆锥滚子4保持在圆周方向上。上述密封装置6、7在外内轮2、3之间形成环状密封空间。
内轮3是与轧制机的辊一起旋转的旋转轮。内轮3由轴方向连接配置的一对圆筒状的内轮部件3a构成。在内轮部件3a的外周面形成一对多个圆锥滚子4进行滚动的内轮轨道面3a1。在内轮3的内周面侧插入固定有上述辊颈。
外轮2是内嵌固定在轧制机的外壳的固定轮。外轮2由圆筒状的第1外轮部件2a和一对圆筒状的第2外轮部件2b构成。上述第1外轮部件2a配置在双列圆锥滚子轴承装置1的中央。上述第2外轮部件2b配置在第1外轮部件2a的两端。第1外轮部件2a和第2外轮部件2b在轴方向连接配置。在第1外轮部件2a的内周面形成多个圆锥滚子4进行转动的一对外轮轨道面2a1。该一对外轮轨道面2a1与在一对内轮部件3a各自的轴方向内侧形成的内轮轨道面3a1对置。另一方面，在一对第2外轮部件2b的内周面形成多个圆锥滚子4进行转动的外轮轨道面2b1。该外轮轨道面2b1各自与在一对内轮部件3a各自的轴方向外侧形成的内轮轨道面3a1对置。
多个圆锥滚子4自由转动地配置在内轮轨道面3a1与外轮轨道面2a1或外轮轨道面2b1之间。另外，本实施方式的双列圆锥滚子轴承装置1中，多个圆锥滚子4在轴方向配置成4列。
密封装置6配置在双列圆锥滚子轴承装置1的轴方向的一侧端部。该密封装置6将外内轮2、3之间的轴方向的上述一侧的开口密封。密封装置7配置在双列圆锥滚子轴承装置1的轴方向的另一侧的端部。该密封装置7将外内轮2、3之间的轴方向的上述另一侧的开口密封。
外内轮2、3以及圆锥滚子4均由对如下钢材实施有效硬化层深度为1.5～8mm的碳氮共渗处理而得的母材形成，所述钢材含有0.16～0.19质量%的碳、0.15～0.35质量%的硅、0.20～1.55质量%的锰以及2.5～3.2质量%的铬，剩余部分为铁和不可避免的杂质，作为不可避免的杂质的镍含有0.01～0.2质量%，作为不可避免的杂质的钼含有0.001质量%以上且小于0.15质量%的，且式（I）表示的淬透性指数在5.4以上，
XC·XSi·XMn·XCr·XNi·XMo  （I）
[式中，XC是0.5346×碳含量（质量%）+0.0004，XSi是0.7×硅含量（质量%）+1，锰含量为0.20质量%以上且小于1.25质量%时的XMn是3.3844×锰含量（质量%）+0.9826，锰含量为1.25质量%～1.55质量%时的XMn是5.1×锰含量（质量%）-1.12，XCr是2.1596×铬含量（质量%）+1.0003，XNi是0.382×镍含量（质量%）+0.99，XMo是3×钼含量（质量%）+1]。
上述钢材的碳含量，从抑制渗碳成本、确保充分的韧性的观点出发，是0.16质量%以上，从使马氏体硬度为规定范围、确保充分的内部韧性的观点出发，是0.19质量%以下。上述钢材的硅含量，从确保充分的转动疲劳寿命的观点出发，是0.15质量%以上，从确保充分的热处理特性（长时间渗碳特性）的观点出发，是0.35质量%以下。上述钢材的锰含量，从钢材熔炼时得到脱氧、脱硫效果的观点出发，是0.20质量%以上，从在钢材内部的淬火部确保充分的晶界强度、确保充分的内部韧性的观点出发，是1.55质量%以下。上述钢材的铬含量，从确保充分的转动疲劳寿命和耐锈性的观点出发，是2.5质量%以上，从确保制造时的充分的热处理特性（长时间渗碳特性）且抑制巨大碳化物生成所导致的寿命下降的观点出发，是3.2质量%以下。这样，因为上述钢材含有2.5～3.2质量%的铬，所以通过使用该钢材，即使不大量添加通常提高钢材的耐锈性所使用的镍和钼，也可以确保充分的耐锈性。
作为上述不可避免的杂质，主要可举出镍和钼。从降低材料成本的观点出发，上述钢材的镍含量为0.2质量%以下。应予说明，优选上述钢材的镍的含量的下限值是不可避免的杂质的程度的含量，通常是0.01质量%。从降低材料成本的观点出发，上述钢材的钼含量小于0.15质量%、优选为0.03质量%以下。应予说明，优选上述钢材的钼含量的下限值是不可避免的杂质的程度的含量，通常是0.001质量%。
应予说明，上述钢材的含铁量是从上述钢材的全部组成中除去了碳、硅、锰、铬以及上述不可避免的杂质各自的含量的剩余部分。
上述钢材是淬透性指数为5.4以上的钢材。上述淬透性指数，从确保充分的韧性的观点出发，是5.4以上，从减少坯料成本和制造成本的观点出发，是9.0以下。应予说明，上述式（I）是基于ASTM A255-02而导出的式子。
从构成外轮2的第1外轮部件2a的外轮轨道面2a1和第2外轮部件2b的外轮轨道面2b1、构成内轮3的内轮部件3a的内轮轨道面3a1、圆锥滚子4的滚动接触面的各自表面（以下，称为“滚动滑动面的表面”）到0.05mm为止的范围的表面层中的碳含量，从确保规定硬度的观点出发是0.8质量%以上，从确保规定碳化物面积率的观点出发是1.2质量%以下。应予说明，本说明书中，所谓“从表面到0.05mm为止的范围的表面层”是指滚动滑动面的表面与从滚动滑动面的表面到0.05mm深的位置之间的范围。
从构成外轮2的第1外轮部件2a、第2外轮部件2b、构成内轮3的内轮部件3a以及圆锥滚子4各自的滚动滑动面的表面到0.05mm为止的范围的表面层中的氮含量，从确保充分的寿命的观点出发，是0.05质量%以上，从距离滚动滑动面的表面0.1mm深的位置上确保规定的残余奥氏体量、确保充分的寿命的观点出发，是0.4质量%以下。由于本实施方式的滚动滑动部件的第1外轮部件2a、第2外轮部件2b、内轮部件3a以及圆锥滚子4中使用对上述钢材实施有效硬化层深度为1.5～8mm的碳氮共渗处理而使上述表面层的氮含量为0.05～0.4质量%的母材，所以与使用对上述钢材实施有效硬化层深度为1.5～8mm的渗碳处理的母材的滚动滑动部件相比，耐腐蚀性提高。应予说明，本说明书中，所谓“有效硬化层深度”是指到维氏硬度550的位置为止的深度。
对于距离滚动滑动面的表面0.1mm深的位置的维氏硬度而言，从确保充分的滚动疲劳寿命的观点出发，是690（洛氏C硬度59.7）以上，从确保充分的表面起点型剥离寿命和耐破损性的观点出发，是800（洛氏C硬度64.0）以下。应予说明，距离滚动滑动面的表面0.1mm深的位置的维氏硬度是将滚动滑动部件从其滚动滑动面的表面沿深度方向切断后，使维氏压头接触距离上述滚动滑动面的表面0.1mm深的位置而进行测定的值。另外，洛氏C硬度是通过转换测定的维氏硬度而求得的值。
对于距离滚动滑动面的表面0.1mm深的位置的残余奥氏体量而言，从对于得到充分的表面起点型剥离寿命为足够的残余奥氏体量的观点出发，是15体积%以上，从确保充分的表面硬度、确保充分的表面起点型剥离寿命的观点出发，是40体积%以下。
对于距离滚动滑动面的表面0.03mm深的位置的碳化物面积率而言，从使组织稳定性优异的铬系碳化物析出来而确保充分的组织稳定性、同时提高析出强化量的观点出发，是1.5%以上，从减少表面层的碳化物的粗大析出物（例如，粒径是10μm的析出物）的存在量从而进一步提高寿命的观点出发，是8%以下。应予说明，上述碳化物面积率是从滚动滑动部件的滚动滑动面的表面沿深度方向切开0.03mm的部分的切截面的碳化物面积率。该碳化物面积率是使滚动滑动部件在5质量%的苦醇腐蚀液中浸渍10秒钟使其腐蚀、利用扫描型电子显微镜[（株）岛津制作所制，商品名：EPMA-1600，倍率3000倍]观察腐蚀面的SE像（1000μm2）而算出的值。
对于位于形成有上述滚动滑动面的部分的轴方向长度中央且位于厚度方向中央的部分（以下，称为“截面中央部”）的维氏硬度而言，从确保作为滚动轴承充分的静力强度的观点出发，是300（洛氏C硬度29.8）以上，从确保充分的耐破损性的观点出发，是510（洛氏C硬度49.8）以下。应予说明，本说明书中，截面中央部的维氏硬度是使维氏压头接触滚动滑动部件的上述截面中央部而测定的值。另外，洛氏C硬度是通过转换测定的维氏硬度而求得的值。当滚动滑动部件是外轮或内轮时，上述截面中央部是位于形成有轨道面的部分的轴方向长度中央且位于厚度方向中央的部分。另外，当滚动滑动部件为滚动体时，上述截面中央部是位于形成有滚动接触面的部分的轴方向长度中央且位于厚度方向中央的部分。
对于上述截面中央部的马氏体相变率而言，从确保充分的韧性的观点出发，是50%以上。另外，上述截面中央部的马氏体相变率，从马氏体率越大韧性越高来考虑，是100%以下。上述马氏体相变率是对于上述截面中央部利用扫描型电子显微镜[（株）岛津制作所制，商品名：EPMA-1600，倍率1000倍]拍摄研磨面的SE像（3～5视野，36000～60000μm2）、涂抹相当于马氏体的部分、算出涂抹部分面积相对于SEM像面积的比例而得的值。
应予说明，构成外轮2的第1外轮部件2a和第2外轮部件2b、构成内轮3的内轮部件3a以及圆锥滚子4可以采用后述的本发明的一个实施方式的滚动滑动部件的制造方法来制造。
接着，作为上述滚动滑动部件的制造方法的例子，说明外轮（第2外轮部件）的制造方法。图2是本发明一个实施方式的滚动滑动部件的制造方法的工序图。
首先，制造由上述钢材形成的第2外轮部件的环状坯料21[参照图2（a）]，对得到的环状坯料21实施切削加工等，加工成规定形状，得到在分别形成轨道面2b1、外周面2b2以及端面2b3、2b4的部分具有研磨余量的外轮的坯料型材22[“前加工工序”，参照图2（b）]。本实施方式的制造方法中，可使用高价的镍和钼的含量分别为0.2质量%以下和小于0.1质量%的上述钢材。因此，能够以低材料成本制造滚动滑动部件。
接着，将得到的坯料型材22置于碳氮共渗炉内。然后，将坯料型材22在碳势0.8～1.1和氨浓度2～10体积%的环境（碳氮共渗环境）中，在渗碳温度930～990℃下进行加热，速冷，得到有效硬化层深度为1.5～8mm的中间坯料[“碳氮共渗处理工序”，图2（c）]。
对于碳氮共渗环境的碳势而言，从使表面的硬度成为充分的硬度的观点出发，是0.8以上，从通过减少表面层的碳化物的粗大析出物（例如，粒径为10μm的析出物）的存在量而进一步提高寿命的观点出发，是1.1以下。
对于碳氮共渗环境的氨浓度而言，从确保充分的寿命的观点出发，是2体积%以上，更优选3体积%以上，从在距离滚动滑动面的表面0.1mm深的位置上确保规定的残余奥氏体量、确保充分的寿命的观点出发，是10体积%以下，更优选8体积%以下。
对于碳氮共渗温度而言，从缩短碳氮共渗时间的观点出发，是930℃以上，从通过减少表面层的碳化物的粗大析出物（例如，粒径为10μm的析出物）的存在量而进一步提高寿命的观点出发，是990℃以下。另外，从得到对于表面层的强化足够的渗碳深度的观点出发，碳氮共渗时间是10小时以上。速冷例如通过冷却油的油浴中的油冷却等而进行。冷却油的油浴温度通常是60～180℃即可。
接着，在630～690℃加热中间坯料[“中间退火工序”图2（d）]。
在中间退火工序中，退火温度从在A1变态点附近分解渗碳工序中生成的残余奥氏体的观点出发，是630℃以上，从为了避免奥氏体化而在Acm变态点和A3变态点以下的观点出发，是690℃以下。退火时间通常至少是0.5小时，例如可以是0.5～10小时。冷却可以通过例如空冷、自然冷却等进行。应予说明，本说明书中，“空冷”是指使中间坯料接触空气流而将该中间坯料冷却的方法，“自然冷却”是指将中间坯料放置于大气中而冷却的方法。
接着，对中间坯料实施820～850℃的淬火处理[“2次淬火工序”，图2（e）]。淬火温度从形成足够量的马氏体的观点出发，是820℃以上，从抑制晶粒的粗大化且抑制残余奥氏体量变得过多的观点出发，是850℃以下。从均匀进行处理的观点出发，淬火时间通常至少是1小时，例如，可以是1～5小时。例如通过冷却油的油浴中的油冷却等而进行速冷。冷却油的油浴温度通常是60～180℃即可。
接着，对中间坯料实施160～200℃的回火处理[“回火工序”，图2（f）]。进行回火处理时，对于处理温度，从确保作为滚动轴承的充分的耐热性的观点出发，是160℃以上，从确保规定的硬度的观点出发，是200℃以下。
从均匀进行处理的观点出发，处理时间通常至少是2小时，例如可以是1～5小时。速冷例如通过空冷、自然冷却等进行。
然后，对分别形成回火工序后的第2外轮部件2b的中间坯料的轨道面2b1、外周面2b2和端面2b3、2b4的部分实施研磨精加工，同时对轨道面2b1实施超精加工，精加工成规定精度[参照图2（h），“精加工工序”]。这样，可得到目标第2外轮部件2b。得到的第2外轮部件2b中，轨道面2b1、外周面2b2和端面2b3、2b4是研磨部。
以下，利用实施例进一步详细说明本发明，但本发明不仅限于该实施例。
分别将具有表1所示的组成的钢材加工成规定形状，制造作为滚动轴承的双列圆锥滚子轴承装置1的构成外轮2的第1外轮部件2a和第2外轮部件2b、构成内轮3的内轮部件3a以及圆锥滚子4各自的坯料型材。第1外轮部件2a、第2外轮部件2b以及内轮部件3a各自在形成轨道面2a1、2b1、3a1的部分具有研磨余量。另外，作为滚动体的圆锥滚子4在形成滚动接触面的部分具有研磨余量。应予说明，锰含量1.25质量%以上的比较例中的XMn根据5.1×锰含量（质量%）-1.12算出，锰含量小于1.25质量%的比较例中的XMn根据3.8844×锰含量（质量%）+0.9826算出。
[表1]
Figure BDA0000390232040000101
接着，对得到的坯料型材实施热处理（参照表1和图3～6）。对热处理后的各中间坯料（外轮部件、内轮部件）的形成上述轨道面的部分和热处理后的中间坯料（滚动体）的形成上述滚动接触面的部分分别实施研磨加工，得到实施例1和比较例1～5各自的滚动滑动部件[第1外轮部件2a、第2外轮部件2b、内轮部件3a以及圆锥滚子4]。然后，使用实施例1和比较例1～5各自的滚动滑动部件，制造双列圆锥滚子轴承装置。将实施例1的热处理条件[表1所示的条件（A）]示于图3。将比较例1和5的热处理条件[表1所示的条件（B）]示于图4。将比较例2和3的热处理条件[表1所示的条件（C）]示于图5。将比较例4的热处理条件[表1所示的条件（D）]示于图6。
图3所示的热处理条件（A）是：在碳氮共渗炉内将坯料型材在碳势0.9和氨浓度3体积%的碳氮共渗环境中，进行在850℃下的6小时的加热和至100℃为止的油冷却（碳氮共渗），然后进行在660℃下的5小时的加热和自然冷却（中间退火），在830℃下的1小时的加热和至100℃为止的油冷却（2次淬火）以及190℃下的2小时的加热和自然冷却（回火）。该图3所示的热处理条件满足上述本发明的滚动滑动部件的制造方法中的热处理条件。图4所示的热处理条件（B）是：在碳氮共渗炉内将坯料型材在碳势1.4的渗碳环境中，在960℃进行5小时加热（渗碳），接着，在碳势1.1、氨浓度4体积%的碳氮共渗环境中，进行在860℃下的2小时的加热和至100℃为止的油冷却（碳氮共渗），然后进行在660℃下的5小时的加热和自然冷却（中间退火），进行在790℃下的1小时的加热和至100℃为止的油冷却（2次淬火）以及在190℃下的2小时的加热和自然冷却（回火）。图5所示的热处理条件（C）是：在碳氮共渗炉内将坯料型材在碳势1.1和氨浓度3体积%的碳氮共渗环境中，进行在850℃下的6小时的加热和至100℃的油冷却（碳氮共渗），然后进行在600℃下的5小时的加热和自然冷却（中间退火），在830℃下的1小时的加热和至100℃为止的油冷却（2次淬火）以及在190℃下的2小时的加热和自然冷却（回火）。
图6所示的热处理条件（D）是：在碳氮共渗炉内将坯料型材在碳势1.1、氨浓度3体积%的碳氮共渗环境中，进行在850℃下的6小时的加热和至100℃为止的油冷却（碳氮共渗），然后进行在660℃下的5小时的加热和自然冷却（中间退火），在830℃下的1小时的加热和至100℃为止的油冷却（2次淬火）以及在190℃下的2小时的加热和自然冷却（回火）。
对于采用实施例1和比较例1～5各自的方法而得到的滚动滑动部件（圆锥滚子），检查从表面到0.05mm为止的范围的表面层中的碳含量（以下，称为“表面碳含量”）、从表面到0.05mm为止的范围的表面层中的氮含量（以下，称为“表面氮含量”）、距离上述表面0.1mm深的位置的硬度（以下，称为“表面硬度”）、距离上述表面0.1mm深的位置的残余奥氏体量（以下，称为“表面残余奥氏体量”）、距离上述表面0.03mm深的位置的碳化物面积率（以下，称为“表面碳化物面积率”）、截面中央部的硬度（以下，称为“内部硬度”）、截面中央部的马氏体相变率（以下，称为“内部马氏体相变率”）。
上述表面碳含量是通过将采用实施例1和比较例1～5各自的方法而得到的滚动滑动部件（圆锥滚子）从滚动接触面的表面沿深度方向切断后、测定从上述表面到0.05mm为止的范围的表面层中的碳含量而求出。上述表面氮含量是通过将采用实施例1和比较例1～5各自的方法而得到的滚动滑动部件（圆锥滚子）从滚动接触面的表面沿深度方向切断后、测定从上述表面到0.05mm为止的范围的表面层中的氮含量而求出。上述表面硬度是将采用实施例1和比较例1～5各自的方法而得到的滚动滑动部件（圆锥滚子）从滚动接触面的表面沿深度方向切断后，使维氏压头接触距离上述表面0.1mm深的位置来测定。另外，洛氏C硬度是通过将测定的维氏硬度进行转换而求出。上述表面残余奥氏体量是通过将采用实施例1和比较例1～5各自的方法而得到的滚动滑动部件（圆锥滚子）各自的从滚动接触面的表面到0.1mm的深度为止进行电解研磨、测定电解研磨后的表面的残余奥氏体量而求出。上述表面碳化物面积率是通过将采用实施例1和比较例1～5各自的方法而得到的滚动滑动部件（圆锥滚子）的距离滚动接触面的表面深度方向为0.03mm的部分进行切断，浸渍于5质量%苦醇腐蚀液中10秒钟使其腐蚀，利用扫描型电子显微镜[（株）岛津制作所制，商品名：RPMA-1600，倍率3000倍]拍摄切截面的SE像（1000μm2），检查碳化物面积相对于SE像的面积的比例而算出。
内部硬度是将采用实施例1和比较例1～5各自的方法而得到的滚动滑动部件（圆锥滚子）从滚动接触面的表面沿深度方向切断后，使维氏压头接触截面中央部来测定。另外，洛氏C硬度通过将测定的维氏硬度转换而求出。
内部马氏体相变率是通过将上述截面中央部利用[（株）岛津制作所制，商品名：RPMA-1600，倍率1000倍]拍摄研磨面的SE像（3～5视野，36000～60000μm2），涂抹相当于马氏体的部分，检查涂抹部分的面积相对于SE像的面积的比例而算出。
将在试验例1中的表面碳含量、表面氮含量、表面硬度、表面残余奥氏体量、表面碳化物面积率、内部硬度以及内部马氏体相变率的检查结果示于表2。
[表2]
Figure BDA0000390232040000131
另外，评价采用实施例1和比较例1～5各自的方法而得到的滚动滑动部件（圆锥滚子）的耐腐蚀性（耐锈性）。在耐锈性的评价中，使用以实施例1和比较例1～5各自的方法制作的试验片。试验片如下制作。首先，分别对由实施例1和比较例1～5各自使用的钢材（具有表1所示的组成的钢材）形成的直径32mm的圆柱状坯料型材实施与表1所示的实施例1和比较例1～5各自相同的热处理条件的热处理。接着，磨削热处理后的坯料型材，得到20mm×30mm×8mm的小片。对得到的小片的20mm×30mm的表面实施研磨精加工使得平均粗糙度为0.4μm，由此得到用于评价耐锈性的试验片（以下，记为“试验片A”）。应予说明，得到的试验片A具有与表2所示的各滚动滑动部件的表面和内部品质相同的品质。将得到的试验片A在相对湿度95体积%的环境中，在50℃维持96小时。然后，拍摄以实施例1和比较例1～5各自的方法得到的试验片的表面的宏观图像（600mm2），算出生锈的面积相对于宏观图像的面积的比例（生锈面积率）。
此外，评价了以实施例1和比较例1～5各自的方法而得到的滚动滑动部件（圆锥滚子）的寿命。在寿命评价中，使用以实施例1和比较例1～5各自的方法制作的试验片。试验片如下制作。首先，分别对由实施例1和比较例1～5各自使用的钢材（具有表1所示的组成的钢材）形成的直径32mm的圆柱状的坯料型材实施与表1所示的实施例1和比较例1～5各自相同的热处理条件的热处理。接着，磨削热处理后的坯料型材，得到直径为20mm、高度为36mm的圆柱状的试验片（以下，记为“试验片B”）。应予说明，该试验片B具有与表2所示的各滚动滑动部件的表面和内部品质相同的品质。将得到的试验片B安装到图7所示的试验机，用以下的条件运行试验机，检查了试验片B达到发生剥离的状态的寿命。然后，求出各试验片的平均寿命相对于由比较例1所使用的钢材得到的试验片B的平均寿命的相对值。
最大接触应力：5.8GPa
重复速度：285Hz
润滑：透平油VG68循环
油温：60℃
试验片数：5
应予说明，试验机中，在驱动轮101与从动轮102之间，从驱动轮101侧依次配置试验片B和2个钢球103a、103b。试验片B与驱动轮101和2个钢球103a、103b滑动连接。上述2个钢球103a、103b按照相互间隔一定距离定位的方式可滑动地配置在从动轮104a、104b间。
另外，用实施例1和比较例1～5各自的方法制作试验片，试验片如下制作。检查以实施例1和比较例1～5各自的方法而得到的滚动滑动部件（圆锥滚子）的耐破损性（破坏韧性）。在内部的破坏韧性的评价中，使用以实施例1和比较例1～5各自的方法制作的试验片。试验片如下制作。首先，对由实施例1和比较例1～5各自使用的钢材（具有表1所示的组成的钢材）形成的直径90mm坯料实施与表1所示的实施例1和比较例1～5各自相同的条件的热处理。从热处理后的坯料的中央部与边缘部之间的部位获取按照ASTM E399-78的形状的小型拉伸试验用试验片（25.4mm×63.5mm×61mm，以下，记为“试验片C”）。应予说明，该试验片C具有表2所示的各滚动滑动部件的品质。对于得到的试验片，根据ASTM E399-78进行破坏韧性试验，测定平面应变破坏韧性值（KIC）。然后，求出内部的破坏韧性值（评价对象的试验片的KIC／比较例1的试验片的KIC）。
将在试验例1中算出的生锈面积率（相对值）、平均寿命（相对值）以及破坏韧性值（KIC）（相对值）的结果示于表3。应予说明，“生锈面积率（相对值）”是指以比较例1的试验片的生锈面积率为1时的评价对象的试验片的生锈面积率的相对值，“平均寿命（相对值）”是指以比较例1的试验片的平均寿命为1时的评价对象的试验片的平均寿命的相对值，“破坏韧性值（KIC）（相对值）”是指以比较例1的试验片的破坏韧性值为1时的评价对象的试验片的破坏韧性值的相对值。耐腐蚀性、寿命以及耐破损性可按照以下评价基准评价。
[评价基准]（耐腐蚀性）
生锈面积率（相对值）为0.9以下时，作为滚动滑动部件具有充分的耐腐蚀性。
生锈面积率（相对值）大于0.9时，耐腐蚀性不充分。
（寿命）
平均寿命（相对值）大于1.2时，作为滚动滑动部件具有充分的寿命。
平均寿命（相对值）为1.2以下时，作为滚动滑动部件不具有充分的寿命。
（耐破损性）
破坏韧性值（KIC）（相对值）为1.2以上时，作为滚动滑动部件具有充分的耐破损性。
破坏韧性值（KIC）（相对值）小于1.2时，耐破损性不充分。
[表3]
Figure BDA0000390232040000161
从表3所示的结果可知，在以实施例1的方法而得到的试验片中，生锈面积率（相对值）是0.8，平均寿命（相对值）是1.5以及破坏韧性值（相对值）是1.2，所以以实施例1的方法而得到的试验片，作为滚动滑动部件具有充分的耐腐蚀性、寿命以及耐破损性。特别是以实施例1的方法而得到的试验片的耐腐蚀性比由对上述钢材实施渗碳处理的母材形成的试验片的耐腐蚀性（未显示数据）优异。与此相对，可知以比较例1～5各自的方法得到的试验片的耐腐蚀性、寿命以及耐破损性中的任一个都不充分。
实施例1的方法所使用的钢材是满足以下所有条件的钢材，所述条件是含有0.16～0.19质量%的碳、0.15～0.55质量%的硅、0.20～1.55质量%的锰以及2.4～3.2质量%的铬，剩余部分为铁和不可避免的杂质，含有作为不可避免的杂质的镍0.01～0.2质量%，含有作为不可避免的杂质的钼0.001质量%以上且小于0.1质量%，且上述式（I）表示的淬透性指数是5.4以上[以下，也简称为“钢材条件”]。该钢材由于镍和钼的含量小于0.2质量%，所以廉价。与此相对，比较例1～5的方法所使用的钢材不满足上述钢材条件。特别是比较例1～3和5的方法所使用的钢材含有大量镍和钼，所以昂贵。
另外，实施例1中得到的滚动滑动部件如表2所示，具有如下品质[以下，也简称为“表面和内部品质”]，即，上述表面碳含量：0.8～1.2质量%，上述表面氮含量：0.05～0.4质量%，上述表面硬度：维氏硬度为690～800，上述表面残余奥氏体量：15～40体积%，上述表面碳化物面积率：1.5～8%，上述内部硬度：维氏硬度为300～510，上述内部马氏体相变率：50～100%。与此相对，比较例1～5中得到的滚动滑动部件如表2所示，上述表面碳含量、上述表面氮含量、上述表面硬度、上述表面残余奥氏体量、上述表面碳化物面积率、上述内部硬度以及上述内部马氏体相变率中的某一个都不满足上述表面和内部品质。
因此，从这些结果可知，使用满足上述钢材条件的钢材作为钢材，实施满足本发明的滚动滑动部件的制造方法中的热处理条件的热处理，满足上述表面和内部品质的全部，由此能够廉价地制造耐腐蚀性和耐破损性优异、寿命长的滚动滑动部件。特别是该滚动滑动部件与由对满足上述钢材条件的钢材实施了渗碳处理的母材形成的滚动滑动部件相比具有高耐腐蚀性，因此能够进一步有效地抑制由放置锈所导致的轴承部件的转动疲劳寿命下降。另外，表明根据该滚动滑动部件能够实现多列圆锥滚子轴承装置等的滚动轴承的耐腐蚀性和耐破损性的提高以及长寿命化。
根据本发明的滚动滑动部件及其制造方法以及滚动轴承，耐腐蚀性和耐破损性优异且即使在容易生锈的环境下也能够确保充分的寿命。

Claims (3)

1.一种滚动滑动部件，其特征在于，
是由如下的钢材得到且对所述钢材实施了有效硬化层深度成为1.5～8mm的碳氮共渗处理的母材所形成的，并且，具有在对应部件之间相对地进行滚动接触、滑动接触或包括该两种接触的接触的滚动滑动面；
所述钢材含有0.16～0.19质量%的碳、0.15～0.35质量%的硅、0.20～1.55质量%的锰以及2.5～3.2质量%的铬，剩余部分为铁和不可避免的杂质，含有作为不可避免的杂质的镍0.01～0.2质量%，含有作为不可避免的杂质的钼0.001质量%以上且小于0.15质量%，并且，式（I）表示的淬透性指数为5.4以上，
XC·XSi·XMn·XCr·XNi·XMo  （I）
式中，XC是0.5346×碳含量+0.0004，XSi是0.7×硅含量+1，锰含量为0.20质量%以上且小于1.25质量%时的XMn是3.3844×锰含量+0.9826，锰含量为1.25质量%～1.55质量%时的XMn是5.1×锰含量-1.12，XCr是2.1596×铬含量+1.0003，XNi是0.382×镍含量+0.99，XMo是3×钼含量+1，其中，元素含量单位是质量%；
并且，从所述滚动滑动面的表面到0.05mm为止的范围的表面层中的碳含量是0.8～1.2质量%，从所述滚动滑动面的表面到0.05mm为止的范围的表面层中的氮含量是0.05～0.4质量%，距离所述表面0.1mm深的位置的维氏硬度是690～800，距离所述表面0.1mm深的位置的残余奥氏体量是15～40体积%，距离所述表面0.03mm深的位置的碳化物面积率是1.5～8%，位于形成有所述滚动滑动面的部分的轴方向长度中央且位于厚度方向中央的部分的维氏硬度是300～510，位于形成有所述滚动滑动面的部分的轴方向长度中央且位于厚度方向中央的部分的马氏体相变率是50～100%。
2.一种滚动轴承，其特征在于，包括：内周面具有轨道部的外轮、外周面具有轨道部的内轮以及在所述外内轮的两个轨道部之间配置的多个滚动体，
其中，所述外轮、内轮以及滚动体中的任一个由权利要求1所述的滚动滑动部件形成。
3.一种滚动滑动部件的制造方法，其特征在于，包括以下工序：
（A）前加工工序：将如下钢材加工成规定形状而得到坯料型材，所述钢材含有0.16～0.19质量%的碳、0.15～0.35质量%的硅、0.20～1.55质量%的锰以及2.5～3.2质量%的铬，剩余部分为铁和不可避免的杂质，含有作为不可避免的杂质的镍0.01～0.2质量%，含有作为不可避免的杂质的钼0.001质量%以上且小于0.15质量%，并且，式（I）表示的淬透性指数在5.4以上，
XC·XSi·XMn·XCr·XNi·XMo  （I）
式中，XC是0.5346×碳含量+0.0004，XSi是0.7×硅含量+1，锰含量为0.20质量%以上且小于1.25质量%时的XMn是3.3844×锰含量+0.9826，锰含量为1.25质量%～1.55质量%时的XMn是5.1×锰含量-1.12，XCr是2.1596×铬含量+1.0003，XNi是0.382×镍含量+0.99，XMo是3×钼含量+1，其中元素含量单位是质量%；
（B）碳氮共渗工序：将所述工序（A）中得到的坯料型材在碳势0.8～1.1和氨浓度2～10体积%的碳氮共渗环境中、在930～990℃下加热，然后，进行速冷，得到有效硬化层深度为1.5～8mm的中间坯料；
（C）中间退火工序：在630～690℃加热所述工序（B）中得到的中间坯料；
（D）淬火工序：对所述工序（C）后的中间坯料实施820～850℃的淬火处理；
（E）回火工序：对所述工序（D）后的中间坯料实施160～200℃的回火处理；以及
（F）精加工工序：通过对所述工序（E）后的中间坯料实施精加工而形成滚动滑动面，得到如下滚动滑动部件，即，从该滚动滑动面的表面到0.05mm为止的范围的表面层中的碳含量是0.8～1.2质量%，从所述滚动滑动面的表面到0.05mm为止的范围的表面层中的氮含量是0.05～0.4质量%，距离所述表面0.1mm深的位置的维氏硬度是690～800，距离所述表面0.1mm深的位置的残余奥氏体量是15～40体积%，距离所述表面0.03mm深的位置的碳化物面积率是1.5～8%，位于形成有所述滚动滑动面的部分的轴方向长度中央且位于厚度方向中央的部分的维氏硬度是300～510，位于形成有所述滚动滑动面的部分的轴方向长度中央且位于厚度方向中央的部分的马氏体相变率是50～100%。
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