CN103701010A - 一种全自动铆线机和运用全自动铆线机的铆线方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种全自动铆线机和运用全自动铆线机的铆线方法，该铆线机同时设置送料装置、显示装置、拉料装置、夹持装置、放线装置、凸轮驱动装置、上顶定位装置、压线装置、切料装置和铆合装置。该送料装置和拉料装置配合，实现端子料带自动按设定轨迹输送；该夹持装置使端子的主体部在铆线工位夹紧定位，放线装置用于将导线牵引至铆线工位的附近，通过凸轮驱动装置依次驱动上顶定位装置、压线装置、切料装置和铆合装置动作，当旋转转轴转动一圈时，便可完成所有的铆压动作。本设备实现导线与端子铆合组装的自动化作业，替代了人工组装，能有效提高线材的组装加工效率、降低人力成本、使线材的组装加工更为简单容易。

Description

一种全自动铆线机和运用全自动铆线机的铆线方法

技术领域

本发明涉及自动化设备领域技术，尤其是指一种全自动铆线机和运用全自动铆线机的铆线方法。

背景技术

在导线与端子零件的加工工艺中，一般通过剪切、预插、整平、夹持等工序完成其导线插入端子的加工后，还需将端子盖与导线铆合加工。而现有的铆合加工中，大多以人工加工为主，虽然存在一些自动进料、自动切料、自动铆合设备，但各种设备仅完成一个工序，需要人工来回搬运和手动上下料，不能全自动连续一次性加工完成所有加工过程，具有加工不便、操作效率低、加工品质难以控制等缺陷。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种全自动铆线机，实现导线与端子铆合组装的自动化作业，替代了人工组装，能有效提高线材的组装加工效率、降低人力成本、使线材的组装加工更为简单容易；

本发明的另一目的是提供一种利用所述的全自动铆线机实现自动铆线的方法。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种全自动铆线机，包括

一送料机架； 

一送料装置，安装于送料机架上，该送料装置具有一由电机驱动而转动的料带盘；

一铆线机架，位于送料机架侧旁，该铆线机架上设有一作业平台，并于作业平台上指定一个铆线工位；

一用于显示机器运行状态的显示装置，安装于铆线机架；

一将料带牵引通过铆线工位的拉料装置，设于作业平台的右前侧；

一用于将端子主体部夹紧于铆线工位的夹持装置，包括由左向右移动的第一夹持组件和固定不动的第二夹持组件，该第一夹持组件位于铆线工位的左侧，第二夹持组件位于铆线工位的右侧，第一、第二夹持组件左右正对；

一放线装置，包括浮动台和用于穿设导线的装线载具，该浮动台和装线载具安装于铆线工位的正前侧；

一凸轮驱动装置，安装于作业平台下方；

一由凸轮驱动装置驱动而将放线装置向上顶起使导线位于线槽正上方的上顶定位装置；

一由凸轮驱动装置驱动而将导线压入线槽内的压线装置；

一切料装置，包括一由凸轮驱动装置驱动而将端子盖向下压的上切刀组件、一由凸轮驱动装置驱动而将端子盖水平侧推的侧切刀组件，该上切刀组件和侧切刀组件同步动作切断料带；

一由凸轮驱动装置驱动而将端子盖的线脚铆压包紧导线的铆合装置；

一控制器，电连接送料装置、显示装置、拉料装置、夹持装置和凸轮驱动装置的气缸或电机，控制各装置依设定工序动作。

一种运用全自动铆线机的铆线方法，包括以下步骤：

（1）自动送料：由拉料装置的拉料气缸动作，驱动拉料件的凸点卡住料带的定位孔，将送料装置中的端子料带经第一、第二变向轮牵引至作业平台的右前侧，拉料气缸动作一次，料带移动的行程值是两定位孔之间的距离；

（2）自动定位端子：由夹持装置的夹持气缸动作，驱动推料杆由左向右移动，由第一、第二弧形夹持部在铆线工位夹紧端子主体部定位不动；

（3）自动定位导线：由凸轮驱动装置的5个凸轮由驱动电机带动而转动，旋转转轴转动一圈，5个凸轮依次驱动上顶定位装置、压线装置、切料装置、铆合装置完成一次动作过程；先由第一凸轮的偏心作动部将上顶定位装置的第一凸轮接触轮向上顶起，带动顶推台阶上升将浮动台向上顶起，同时由定位气缸动作，将整个浮动台向铆线工位的方向推动，将导线定位于端子的铆线槽上方；

（4）自动压线：由凸轮驱动装置的第二凸轮的偏心作动部将第二凸轮接触轮顶起，利用翘翘板原理，使下压件向下压紧定位，将导线压入到端子的铆线槽中；

（5）自动切料：由凸轮驱动装置的第三凸轮和第四凸轮同步驱动上切刀组件和侧切刀组件，用上切刀将端子料带的端子盖向下压，用侧切刀将端子料带的端子盖水平向侧边推，上切刀与侧切刀的活动方向相互垂直，使端子盖发生错位而从料带上切下，当端子切下后，上切刀继续动作，将端子盖向下折弯压在线槽上；

（7）自动铆合：由凸轮驱动装置第五凸轮的偏心作动部将铆合装置的第五凸轮接触轮向上推，使铆刀向上移动，铆压口向上升铆压端子盖的线脚，以折弯线脚包紧导线，完成一次铆线过程；

（8）重复循环上述步骤（1）至步骤（7），反复进行自动化铆线加工。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是在一台机器上同时设置送料装置、显示装置、拉料装置、夹持装置、放线装置、凸轮驱动装置、上顶定位装置、压线装置、切料装置和铆合装置。该送料装置和拉料装置配合，实现端子料带自动按设定轨迹输送；该夹持装置使端子的主体部在铆线工位夹紧定位，放线装置用于将导线牵引至铆线工位的附近，通过凸轮驱动装置依次驱动上顶定位装置、压线装置、切料装置和铆合装置动作，当旋转转轴转动一圈时，便可完成以下所有的铆压动作：通过上顶定位装置将浮动台上顶，使导线正对线槽上方，进而利用翘翘板原理，用压线装置将导线压入到线槽内，随后通过错位的方式，用切料装置的上切刀和侧切刀将料带切除并使端子盖罩设于端子主体部上，最后通过铆合装置将线脚铆合包紧导线，便完成所有的铆压动作。本设备实现自动化作业，替代了人工组装，能有效提高线材的组装加工效率、降低人力成本、使线材的组装加工更为简单容易。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。

附图说明

图1是本发明的整体结构组装立体示意图；

图2是本发明的端子料带的示意图；

图3是图2中A处的放大图；

图4是本发明之作业平台上各装置的组装图；

图5是图4中A-A处的截面图；

图6是图4中省略支撑台后内部结构示意图；

图7是图7的另一视角图；

图8是本发明之拉料装置的立体图；

图9是本发明之拉料装置的结构简图；

图10是图9的B处的分解图；

图11是本发明之夹持装置的立体图；

图12是本发明之拉料装置的结构简图；

图13是图12的C处的放大图；

图14是图13的分解图；

图15是本发明之放线装置的组装过程示意图；

图16是本发明之放线装置的安装状态图；

图17是本发明之凸轮驱动装置的立体图；

图18是本发明之上顶定位装置、铆合装置与放线装置的组装图；

图19是本发明之压线装置的立体图；

图20是本发明之切料装置的立体图；

图21是图20中上切料组件的立体图；

图22是图21的另一视角图；

图23是图20中侧切料组件的立体图；

图24是图23的另一视角图；

图25是本发明之铆合装置与上顶定位装置的立体图；

图26是图25的另一视角图。

附图标识说明：

1、送料机架              2、铆线机架

3、显示装置              4、滑轮

5、支撑台                6、作业平台

7、配电箱                8、铆线工位

10、送料装置             11、料盘

20、拉料装置             21、拉料气缸

22、连接头               221、凹槽

23、拉料件               231、栓钉

232、凸点                24、弹簧

25、第一变向轮           26、第二变向轮

27、卡点

30、夹持装置             31、第一夹持组件

311、夹持气缸            312、推料杆

313、第一弧形夹持部      32、第二夹持组件

321、固定杆              322、压块

323、第二弧形夹持部

40、放线装置             41、浮动台

42、装线载具             421、线孔

422、手柄

50、凸轮驱动装置         51、驱动电机

52、旋转转轴             53、第一凸轮

54、第二凸轮             55、第三凸轮

56、第四凸轮             57、第五凸轮

58、皮带

60、上顶定位装置         61、顶推台阶

62、第一凸轮接触轮       63、平衡弹簧

64、定位气缸

70、压线装置             71、第二凸轮接触轮

72、上推杆               73、连接杆

74、杠杆                 75、支撑杆

76、连接块               77、下压件

80、切料装置             81、上切刀组件

811、第三凸轮接触轮      812、第一摆杆

813、第一传动轴          814、第二摆杆

815、第一上推动杆        816、上切刀

82、侧切刀组件          821、第四凸轮接触轮

822、第三摆杆           823、第二传动轴

824、第四摆杆           825、第二上推动杆

826、侧切刀

90、铆合装置            91、安装座

92、第五凸轮接触轮      93、铆刀

94、铆压口              95、平衡弹簧

100、端子料带           101、料带

102、定位孔             103、端子

104、端子主体部         105、端子盖

106、线脚               107、线槽

200、导线。

具体实施方式

请参照图1至图7所示，其显示出了本发明之较佳实施例的具体结构，包括有送料机架1、安装于送料机架1的送料装置10、铆线机架2和安装于送料机架1的显示装置3、拉料装置20、夹持装置30、放线装置40、凸轮驱动装置50、上顶定位装置60、压线装置70、切料装置80和铆合装置90，其中：

如图1所示，所述送料机架1和铆线机架2的底部均安装滑轮4，可以轻松地移动。该铆线机架2上方设有一支撑台5，支撑台5的中心用于安装凸轮驱动装置50，支撑台5的顶面形成作业平台6。铆线机架2的下方安装有配电箱7，各自动化装置的电机和/或气缸均连接于配电箱7内的电源和控制器，由控制器接收和输出相应的控制信号给各个自动化装置，进行自动化铆线加工。该送料机架1和铆线机架2同高，使送料装置10的端子料带100可以水平输送到铆线机架2的作业平台6。

见图1，所述送料装置10使端子料带100自动送至作业平台6。该送料装置10包括一可转动的料盘11，该料盘11连接电机，由电机驱动料盘11转动，将料盘11中的料带101送出。

如图8-10所示，所述拉料装置20设于作业平台6的右前侧，用于拉动端子料带100，使端子料带100按设定的轨迹通过铆线工位8。该拉料装置20包括一拉料气缸21、一连接头22、一拉料件23和一弹簧24。该连接头22的一端连接拉料气缸21，另一端设有一凹槽221。该拉料件23位于凹槽221内，其一端通过栓钉231枢接于连接头22，另一端与连接头22之间抵接弹簧24，该拉料件23的外侧设有凸点232，凸点232的朝向拉料气缸21的一侧为直面，背向拉料气缸21的一侧为弧形回退面。工作时，拉料件23的凸点232卡入到料带101的定位孔102内，用凸点232的直面勾住料带101，然后启动拉料气缸21的活塞杆动作，将连接头22从左往右拉动，带动拉料件23同步由左向右移动，将料带101向右拉动一定行程（行程值最好设定为两定位孔之间的距离），完成一次拉料。退出时，拉料气缸21的活塞杆向左动作，由于凸点232的背向为弧形回退面，连接动退位时，弹簧24压缩，料带101的定位孔102从弧形回退面退出，进而进行下一次拉料。 

此外，如图8所示，该拉料装置20与送料装置10之间还设有第一变向轮25和第二变向轮26，该第一、第二变向轮26的外周均设有卡点27，可以卡在料带101的定位孔102中。在拉料装置20的牵引下，料带101在第一变向轮25的位置实现第一次转弯传输，在第二变向轮26的位置实现第二次转弯传输，从而料带101能够在设定的轨迹中进行送料。本实施例中，铆线工位8设在第二变向轮26的前侧位置，导线200和端子103在该铆线工位8依次完成夹持定位、切料、压端子盖105和铆合一系列工序。

如图11-14所示，所述夹持装置30包括第一夹持组件31和第二夹持组件32，该第一夹持组件31位于铆线工位8的左侧，第二夹持组件32位于铆线工位8的右侧，第一、第二夹持组件31、32左右正对，可以将铆线工位8的端子主体部104固定不动。该第二夹持组件32固定不动，第一夹持组件31由左向右移动，以夹紧端子主体部104。其中，该第一夹持组件31包括夹持气缸311和推料杆312，该推料杆312的端部有第一弧形夹持部313。该第二夹持组件32包括固定杆321和将固定杆321定位于支撑架顶板的压块322，该固定杆321的端部有第二弧形夹持部323。该第一、第二弧形夹持部313、323二者围合形成圆形容置腔，用于固定料带101的圆形的主体部。工作时，端子料带100由上述拉料装置20拖动而由左向右移动，当端子主体部104停止于铆线工位8时，该夹持气缸311的活塞杆动作，使推料杆312由左向右移动，从而可以用第一弧形夹持部313推动端子主体部104的左侧，使端子主体部104的右侧靠紧第二弧形夹持部323，这样，实现端子主体部104固定于圆形容置腔不动。

如图15、16所示，所述放线装置40安装于铆线工位8的前侧，用于置放导线200，以便于导线200可以在铆线工位8与端子103铆合。该放线装置40包括一浮动台41和装线载具42，该装线载具42上具有一供导线200穿过的线孔421和一便于组装的手柄422。组装时，该装线载具42先在一承板上进行安装，将导线200穿入到线孔421，再一并将组装好的装线载具42成品安装到浮动台41上。

承上，如图4-7所示，所述上顶定位装置60、压线装置70、切料装置80和铆合装置90均受凸轮驱动装置50的驱动而动作。当凸轮驱动装置50绕转轴转动一圈时，该上顶定位装置60、压线装置70、切料装置80和铆合装置90依次动作，进行相应的上顶定位、压线、切料、铆合动作，自动实现导线200与端子103的铆接。

如图17所示，所述凸轮驱动装置50包括一驱动电机51、旋转转轴52、设于旋转转轴52的第一至第五共5个凸轮。该驱动电机51通过皮带58连接旋转转轴52。5个凸轮的偏心作动部位置不同，因此，旋转转轴52转动时，对应于各自的凸轮的上顶定位装置60、压线装置70、切料装置80和铆合装置90并非同步动作，而是依次由对应的偏心作动部顶起而动作，当旋转转轴52转完一圈，则铆线的所有动作完成一个周期，旋转转轴52转动下一圈时，进入下一个端子103的铆线过程，如此反复循环。

如图18、25所示，所述上顶定位装置60用于将浮动台41向上顶起并且定位，使导线200位于端子103的铆线槽107的上方。该上顶定位装置60包括顶推台阶61、安装于顶推台阶61底部的第一凸轮接触轮62。该第一凸轮接触轮62侧立式安装，与第一凸轮53线接触。该顶推台阶61的两侧连接平衡弹簧63 95，通过平衡弹簧63 95使第一凸轮接触轮62与第一凸轮53线接触仍能保持受力平衡。工作时，该顶推台阶61在正常状态下不与浮动台41接触，当第一凸轮接触轮62受第一凸轮53的偏心作动部抵推向上升时，该平衡弹簧63 95拉长，顶推台阶61抵靠于浮动台41底部，将浮动台41向上顶起。同时，由定位气缸64动作，将整个浮动台41向铆线工位8的方向推动，从而导线200定位于端子103的铆线槽107的上方。

如图19所示，所述下压装置用于下压浮动台41，将导线200压入到端子103的铆线槽107中。该下压装置包括第二凸轮接触轮71、上推杆72、连接杆73、杠杆74、支撑杆75、连接块76、下压件77。该杠杆74由后向前水平设置，该支撑杆75竖向支撑于杠杆74，以杠杆74和支撑杆75的接触点为支点。该上推杆72竖向设置，上推杆72的底部连接第二凸轮接触轮71，第二凸轮接触轮71直立式安装，与第二凸轮54线接触。上推杆72的顶部通过连接杆73相接于杠杆74的一端，该杠杆74的另一端通过连接块76与下压件77相接，下压件77也竖向设置。第二凸轮接触轮71受第二凸抡的偏心作动部驱动向上升，利用翘翘板原理，推动下压件77向下降以将浮动台41向下压紧定位，将导线200压入到端子103的铆线槽107中。

如图2-25所示，所述切料装置80包括上切刀组件81和侧切刀组件82。该上切刀组件81和侧切刀组件82同步动作，由上切刀组件81将端子料带100的端子盖105向下压，由侧切刀组件82将端子料带100的端子盖105水平向侧边推，这样端子盖105发生错位，从而从料带101上切下。当端子103切下后，上切刀816继续动作，将端子盖105向下折弯压在线槽107上。

本实施例中，如图21、22所示，该上切刀组件81包括第三凸轮接触轮811、第一摆杆812、第一传动轴813、第二摆杆814、第一上推动杆815和上切刀816。该第三凸轮接触轮811平卧式安装，与第三凸轮55接触。该第三凸轮接触轮811连接于第一摆杆812的一端，第一摆杆812水平横向安装，其另一端通过竖向安装的第一传动轴813连接第二摆杆814，第二摆杆814也水平横向安装，第二摆杆814的另一端连接的上推动杆，该上推动杆水平纵向安装，从而上切刀816安装于上推动杆的端部，可以前后活动，以对端子盖105与料带101的相接位置施力。

如图23、24所示，该侧切刀组件82包括第四凸轮接触轮821、第三摆杆822、第二传动轴823、第四摆杆824、第二上推动杆825和侧切刀826。该第四凸轮接触轮821平卧式安装，与第四凸轮56接触。第四凸轮接触轮821连接于第三摆杆822的一端，第三摆杆822水平横向安装，第三摆杆822的另一端通过竖向的第二传动轴823连接第四摆杆824，该第四摆杆824水平纵向安装，第四摆杆824的另一端连接第二上推动杆825，第二上推动杆825水平横向安装，从而侧切刀826安装于上推动杆的端部，可以左右活动，以对端子盖105与料带101的相接位置施力。藉此，由于上切刀816对端子盖105施加由后向前作用力，而侧切刀826对端子盖105施加由左向右的作用力，侧切刀826与上切刀816的活动方向垂直，二种作用力使端子盖105也料带101产生错位，从而切断端子盖105，后切刀继续向前推，使端子盖105折弯压合于线槽107上。

如图16-17所示，所述铆合装置90用于对端子盖105的线脚106进行铆合，使线脚106包住导线200。该铆合装置90安装于上顶定位装置60的侧旁，正对于铆线工位8的下方。所述铆合装置90包括安装座91、第五凸轮接触轮92、安装于安装座91的两铆刀93和形成于铆刀93顶部的铆压口94。该第五凸轮接触轮92侧立式安装于铆刀93底部，该两铆刀93可相对安装座91上下滑动。工作时，第五凸轮接触轮92接触第五凸轮57，受第五凸轮57的偏心作动部驱动而向上推动铆刀93，使铆刀93向上移动，从而铆压口94向上升铆压端子盖105的线脚106，使线脚106折弯包紧导线200。此外，该安装座91的左右两侧还设有平衡弹簧63 95，通过平衡弹簧63 95使第五凸轮接触轮92与第五凸轮57线接触仍能保持受力平衡。

承上，本发明之全自动铆线机的工作原理如下：

将装线载具42先组装好，再一并安装于铆线工位8的前侧的浮动台41，导线200穿过的线孔421伸向铆线工位8。

准备就绪后启动机器，由拉料装置20将送料装置10中的端子料带100经第一、第二变向轮26牵引至作业平台6的右前侧，拉料装置20靠拉料气缸21驱动，拉料是靠拉料件23的凸点232卡住料带101的定位孔102，拉料气缸21动作一次，料带101移动的行程值是两定位孔之间的距离，实现自动送料。

当端子103移动至铆线工位8时，由夹持装置30的夹持气缸311动作，驱动推料杆312向右移动，使端子主体部104被第一、第二弧形夹持部313、323夹紧定位不动，实现自动定位端子。

随后，凸轮驱动装置50的5个凸轮由驱动电机51带动而转动，先通过第一凸轮53的偏心作动部将上顶定位装置60的第一凸轮接触轮62向上顶起，使顶推台阶61上升将浮动台41向上顶起，同时由定位气缸64动作，将整个浮动台41向铆线工位8的方向推动，从而导线200定位于端子103的铆线槽107的上方，实现自动定位导线。

接着，由第二凸轮54的偏心作动部将第二凸轮接触轮71顶起，利用翘翘板原理，使下压件77向下压紧定位，将导线200压入到端子103的铆线槽107中，实现自动压线。

然后，由第三凸轮55和第四凸轮56同步驱动上切刀组件81和侧切刀组件82，由上切刀816将端子料带100的端子盖105向下压，由侧切刀826将端子料带100的端子盖105水平向侧边推，使端子盖105发生错位，从而从料带101上切下，当端子103切下后，上切刀816继续动作，将端子盖105向下折弯压在线槽107上，实现自动切料。

最后，由第五凸轮57的偏心作动部将铆合装置90的第五凸轮接触轮92向上推，使铆刀93向上移动，从而铆压口94向上升铆压端子盖105的线脚106，使线脚106折弯包紧导线200，实现自动铆线。

至此，完成一次铆线过程，机器依据上述加工工序重复循环动作，实现自动化加工，无需人工操作。

综上所述，本发明的设计重点在于，其主要是在一台机器上同时设置显示装置3、送料装置10、拉料装置20、夹持装置30、放线装置40、凸轮驱动装置50、上顶定位装置60、压线装置70、切料装置80和铆合装置90。该送料装置10和拉料装置20配合，实现端子料带100自动按设定轨迹输送；该夹持装置30使端子主体部104在铆线工位8夹紧定位，放线装置40用于将导线200牵引至铆线工位8的附近，通过凸轮驱动装置50依次驱动上顶定位装置60、压线装置70、切料装置80和铆合装置90动作，当旋转转轴52转动一圈后，便可完成以下所有的铆压动作：即通过上顶定位装置60将浮动台41上顶，使导线200正对线槽107上方，进而利用翘翘板原理，通过压线装置70将导线200压入到线槽107内，随后通过错位的方式，用切料装置80的上切刀816和侧切刀826将料带101切除并使端子盖105罩设于端子主体部104上，最后通过铆合装置90将线脚106铆合包紧导线200，便完成所有的铆压动作。藉此，实现导线与端子铆合组装的自动化作业，替代了人工组装，能有效提高线材的组装加工效率、降低人力成本、使线材的组装加工更为简单容易。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种全自动铆线机，其特征在于：包括

一送料机架； 

一送料装置，安装于送料机架上，该送料装置具有一由电机驱动而转动的料带盘；

一铆线机架，位于送料机架侧旁，该铆线机架上设有一作业平台，并于作业平台上指定一个铆线工位；

一用于显示机器运行状态的显示装置，安装于铆线机架；

一将料带牵引通过铆线工位的拉料装置，设于作业平台的右前侧；

一用于将端子主体部夹紧于铆线工位的夹持装置，包括由左向右移动的第一夹持组件和固定不动的第二夹持组件，该第一夹持组件位于铆线工位的左侧，第二夹持组件位于铆线工位的右侧，第一、第二夹持组件左右正对；

一放线装置，包括浮动台和用于穿设导线的装线载具，该浮动台和装线载具安装于铆线工位的正前侧；

一凸轮驱动装置，安装于作业平台下方；

一由凸轮驱动装置驱动而将放线装置向上顶起使导线位于线槽正上方的上顶定位装置；

一由凸轮驱动装置驱动而将导线压入线槽内的压线装置；

一切料装置，包括一由凸轮驱动装置驱动而将端子盖向下压的上切刀组件、一由凸轮驱动装置驱动而将端子盖水平侧推的侧切刀组件，该上切刀组件和侧切刀组件同步动作切断料带；

一由凸轮驱动装置驱动而将端子盖的线脚铆压包紧导线的铆合装置；

一控制器，电连接送料装置、显示装置、拉料装置、夹持装置和凸轮驱动装置的气缸或电机，控制各装置依设定工序动作。

2.根据权利要求1所述的一种全自动铆线机，其特征在于：所述拉料装置包括一拉料气缸、一连接头、一拉料件和一弹簧；该连接头的一端连接拉料气缸，另一端设有一凹槽；该拉料件位于凹槽内，其一端通过栓钉枢接于连接头，另一端与连接头之间抵接弹簧，该拉料件的外侧设有可卡入到料带的定位孔内的凸点，凸点的朝向拉料气缸的一侧为直面，背向拉料气缸的一侧为弧形回退面。

3.根据权利要求1所述的一种全自动铆线机，其特征在于：所述拉料装置与送料装置之间设有第一变向轮和第二变向轮，该第一、第二变向轮的外周均设有可以卡在料带定位孔中的卡点，所述铆线工位设在第二变向轮的前侧位置。

4.根据权利要求1所述的一种全自动铆线机，其特征在于：所述第一夹持组件包括夹持气缸和推料杆，该推料杆的端部有第一弧形夹持部；该第二夹持组件包括固定杆和将固定杆定位于作业平台的压块，该固定杆的端部有第二弧形夹持部，该第一、第二弧形夹持部二者围合形成用于固定端子主体部的圆形容置腔。

5.根据权利要求1所述的一种全自动铆线机，其特征在于：所述凸轮驱动装置包括驱动电机、旋转转轴、第一凸轮、第二凸轮、第三凸轮、第四凸轮、第五凸轮，各凸轮的偏心作动部位置不同，各凸轮安装于旋转转轴，该驱动电机通过皮带带动旋转转轴转动；该上顶定位装置与第一凸轮接触并由第一凸轮驱动，该压线装置与第二凸轮接触并由第二凸轮驱动，该上切刀组件与第三凸轮接触并由第三凸轮驱动，该侧切刀组件与第四凸轮接触并由第四凸轮驱动；该铆合装置与第五凸轮接触并由第五凸轮驱动。

6.根据权利要求5所述的一种全自动铆线机，其特征在于：所述上顶定位装置包括顶推台阶、安装于顶推台阶底部的第一凸轮接触轮、连接于顶推台阶的两侧的平衡弹簧和设于顶推台阶前侧的定位气缸；该第一凸轮接触轮侧立式安装，与第一凸轮线接触，该顶推台阶位于浮动台下方。

7.根据权利要求5所述的一种全自动铆线机，其特征在于：所述下压装置包括第二凸轮接触轮、上推杆、连接杆、杠杆、支撑杆、连接块、下压件；该杠杆由后向前水平设置，该支撑杆竖向支撑于杠杆，该上推杆竖向设置，上推杆的底部连接第二凸轮接触轮，第二凸轮接触轮直立式安装，与第二凸轮线接触；上推杆的顶部通过连接杆相接于杠杆的一端，该杠杆的另一端通过连接块与下压件相接，下压件竖向设置正对浮动台上方。

8.根据权利要求5所述的一种全自动铆线机，其特征在于：

所述上切刀组件包括第三凸轮接触轮、第一摆杆、第一传动轴、第二摆杆、第一上推动杆和上切刀；该第三凸轮接触轮平卧式安装，与第三凸轮接触；该第三凸轮接触轮连接于第一摆杆的一端；第一摆杆水平横向安装，其另一端通过竖向安装的第一传动轴连接第二摆杆；第二摆杆水平横向安装，第二摆杆的另一端连接的第一上推动杆，该第一上推动杆水平纵向安装，上切刀安装于第一上推动杆的端部；

所述侧切刀组件包括第四凸轮接触轮、第三摆杆、第二传动轴、第四摆杆、第二上推动杆和侧切刀；该第四凸轮接触轮平卧式安装，与第四凸轮接触；第四凸轮接触轮连接于第三摆杆的一端；第三摆杆水平横向安装，其另一端通过竖向的第二传动轴连接第四摆杆，该第四摆杆水平纵向安装，第四摆杆的另一端连接第二上推动杆，第二上推动杆水平横向安装，侧切刀安装于第二上推动杆的端部，侧切刀与上切刀的活动方向垂直。

9.根据权利要求5所述的一种全自动铆线机，其特征在于：所述铆合装置包括安装座、第五凸轮接触轮、连接于安装座两侧的平衡弹簧、安装于安装座的两铆刀、形成于铆刀顶部的铆压口；该第五凸轮接触轮侧立式安装于铆刀底部，并与第一凸轮线接触；该两铆刀可相对安装座上下滑动，该铆压口正对铆线工位下方。

10.一种运用全自动铆线机的铆线方法，其特征在于：包括以下步骤：

（1）自动送料：由拉料装置的拉料气缸动作，驱动拉料件的凸点卡住料带的定位孔，将送料装置中的端子料带经第一、第二变向轮牵引至作业平台的右前侧，拉料气缸动作一次，料带移动的行程值是两定位孔之间的距离；

（2）自动定位端子：由夹持装置的夹持气缸动作，驱动推料杆由左向右移动，由第一、第二弧形夹持部在铆线工位夹紧端子主体部定位不动；

（3）自动定位导线：由凸轮驱动装置的5个凸轮由驱动电机带动而转动，旋转转轴转动一圈，5个凸轮依次驱动上顶定位装置、压线装置、切料装置、铆合装置完成一次动作过程；先由第一凸轮的偏心作动部将上顶定位装置的第一凸轮接触轮向上顶起，带动顶推台阶上升将浮动台向上顶起，同时由定位气缸动作，将整个浮动台向铆线工位的方向推动，将导线定位于端子的铆线槽上方；

（4）自动压线：由凸轮驱动装置的第二凸轮的偏心作动部将第二凸轮接触轮顶起，利用翘翘板原理，使下压件向下压紧定位，将导线压入到端子的铆线槽中；

（5）自动切料：由凸轮驱动装置的第三凸轮和第四凸轮同步驱动上切刀组件和侧切刀组件，用上切刀将端子料带的端子盖向下压，用侧切刀将端子料带的端子盖水平向侧边推，上切刀与侧切刀的活动方向相互垂直，使端子盖发生错位而从料带上切下，当端子切下后，上切刀继续动作，将端子盖向下折弯压在线槽上；

（7）自动铆合：由凸轮驱动装置第五凸轮的偏心作动部将铆合装置的第五凸轮接触轮向上推，使铆刀向上移动，铆压口向上升铆压端子盖的线脚，以折弯线脚包紧导线，完成一次铆线过程；

（8）重复循环上述步骤（1）至步骤（7），反复进行自动化铆线加工。

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