CN103604337A - 多定位基准系统复合的汽车包边总成检具及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种多定位基准系统复合的汽车包边总成检具，包括有内板基准定位系统、外板基准定位系统、铰链基准定位系统、底板、面差与轮廓检测块组件、锁扣检块组件、铰链孔检测组件及翻转机构；所述内板基准定位系统、外板基准定位系统、铰链基准定位系统、面差与轮廓检测块组件、锁扣检块组件、铰链孔检测组件及翻转机构安装在底板上；面差与轮廓检测块组件安装在周圈，外板基准定位系统共8个，均布在四周，与面差与轮廓检测块组件不干涉的交错布置。

Description

多定位基准系统复合的汽车包边总成检具及检测方法

技术领域

本发明属于汽车检测领域，具体是指一种可切换的多定位基准系统复合的汽车包边总成检具及检测方法。

背景技术

轿车上四门两盖通常都是包边总成结构，将内板总成与外板单件或外板分总成通过包边模具，冲压加工成包边总成；基于四门两盖的在汽车上的位置及外观质量要求，包边总成的检测就非常重要，检测的重点在于，包边后的轮廓止口及面差精度、铰链安装孔及其安装面精度、锁扣处精度等。以上精度的检测，目前都是借助包边总成检具来完成。

包边加工是将内板包合在外板之中，它们的止口处，是有间隙的，因为止口间隙的存在，内板与外板的相对位置，直接影响汽车门盖总成的轮廓、孔位、面差精度。

现有技术中，包边总成检具，通常以内板的定位孔和支撑面为基准，来实现检测功能，放置时内板朝下、外板面向上，定位孔选取内板上距离相对较远的两个直径约25mm孔作为定位孔，约束XY向，以内板上几个相对平坦的面，作为支撑定位面，约束Z向。定位后，借助检具的相应的检测块等功能附件，完成检测。

现有技术两个缺点：

1、以内板某2个孔做为定位孔，而装车后是通过铰链与车身安装在一起的，包边总成件的轮廓与面差精度，装车后的检测基准事实上已转化为铰链孔及铰链安装面，基准的转换，转换误差的存在等，导致包边总成件精度测量误差大，整改效率低、质量差。

2、技术背景所述，内外板止口间隙的存在，不可避免出现内外板相对位置的偏差，进而使包边后的外板轮廓相对内板也发生偏差；对于轮廓偏差检测，经常会发生这样的情况，在以内板为定位基准条件下，检测的轮廓是不合格的，而装车后却是合格的，即总成检具检测的数据不能直接有效的应用，如果不加详细分析，甚至会造成误判、误整改等不必要的问题。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术的检测结果不能直观、有效指导包边件的精度整改问题，减少误判误整改、提高整改效率。

本发明是通过以下技术方案实现的：

多定位基准系统复合的汽车包边总成检具，包括有内板基准定位系统、外板基准定位系统、铰链基准定位系统、底板、面差与轮廓检测块组件、锁扣检块组件、铰链孔检测组件及翻转机构；

内板基准定位系统、外板基准定位系统和铰链基准定位系统构成了三种相互独立的基准定位系统，使用上述三种基准定位系统中的任何一种时，另外两种基准定位系统都处于非工作状态；

所述内板基准定位系统，包括内板定位销调组件、内板面支撑组件及挂钩，均布在内侧，内板定位时，平衡的定位与支撑内板总成；

所述外板基准定位系统，包括安装座、顶丝、侧向顶丝、压块及限位插块；所述铰链基准定位系统，包括铰链支撑面、铰链定位孔及压块；

所述内板基准定位系统、外板基准定位系统、铰链基准定位系统、面差与轮廓检测块组件、锁扣检块组件、铰链孔检测组件及翻转机构安装在底板上；面差与轮廓检测块组件安装在周圈，外板基准定位系统共8个，均布在四周，与面差与轮廓检测块组件不干涉的交错布置；其中限位插块呈L型分布在总成件四周中相邻的两侧，且通过Y型螺栓安装于面差与轮廓检测块组件上；铰链基准定位系统中的铰链支撑面、铰链定位孔分布在与包边总成中铰链相对应的位置，压块分布在远离铰链位置的一侧。

所述内板基准定位系统，具有一端与底板相连的挂钩，另一端勾住内板的内边缘。

所述内板定位销组件包括有安装板、定位销及转换手柄；安装板具有倒“L”型卡槽，转换手柄穿过倒“L”型卡槽与定位销固定联接，定位销主体为圆柱形，与安装板可转动、可上下移动的滑动配合。

所述内板面支持撑组件包括安装母板、推柄、面支撑销、弹簧及螺栓组件；推柄为台阶状，一端较厚、另一端较薄，中间为连续的过渡部过渡部位平面与推柄底面为30度角，推柄中部沿厚度变化方向有椭圆形过孔；安装母板形状为“F”字形，开口处的开口高度与推柄的最厚处相当、开口宽度比推柄宽度宽，其与推柄在平面方向滑动配合；面支撑销为两端头具有R角的圆柱形，与安装母板的圆形孔滑动配合，并与穿过安装母板的螺栓组件在下端部螺纹联接；螺栓组件与安装母板之间安装有弹簧。

所述外板基准定位系统，顶丝、侧向顶丝具有螺纹特征，侧向顶丝与外板边缘接触部为橡胶质等软体材料，压块中部有椭圆形过孔槽。

多定位基准系统复合的汽车包边总成检具检测方法，包括有内板基准定位系统检测方法、外板基准定位系统检测方法及铰链基准定位系统检测方法；

所述内板基准定位系统检测方法包括有：

1)将所有压块、顶丝、侧向顶丝、限位插块调整到非工作做状态，内板定位销组件、内板面支撑组件调到工作状态，将制件顺利放入；

2)将包边总成以主辅定位销组件和内板面支撑组件为基准放置在检具上,充分接触平稳后,将挂钩勾在内板内边缘上定位包边总成；

3)人工手持检测工具进行检测，用间隙尺检测3mm间隙，间隙在要求公差内为合格，反之不合格，钢直尺或面差计检测0mm面差，面差在要求公差内为合格，反之不合格；

4)用刻线销检测各孔，并记录数据；

5)根据所记录检测数据，进行相应的包边总成精度判定；

所述外板基准定位系统检测方法包括有：

1)将所有压块、顶丝，侧向顶丝和内板定位销组件、内板面支撑组件调整到非工作做状态，将制件顺利放入；

2)将发盖包边总成放置在检具上,使其与顶丝、限位插块平稳接触，压上所有压块利用顶丝使包边总成与压块下表面充分接触实现定位；

3)人工手持检测工具进行检测，用间隙尺检测3mm间隙，间隙在要求公差内为合格，反之不合格，钢直尺或面差计检测0mm面差，面差在要求公差内为合格，反之不合格；如果总成件整体偏向一侧，可以利用周圈的侧向顶丝使其间隙调整均匀，再进行分析；

4)用刻线销检测各孔，并记录数据；

5)根据所记录检测数据，进行相应的包边总成精度判定；

所述铰链基准定位系统检测方法包括有：

1)将所有压块、顶丝以及样规臂打开，内板定位销组件和内板面支撑组件调整到非工作状态，取下限位插块，将制件顺利放入；

2)将钣件放置在检具上,使铰链处的支撑面与铰链接触平稳后，插入定位销，,压紧压块，使钣件定位；

3)合上四角处的样规、人工手持检测工具进行检测，用间隙尺检测3mm间隙，间隙在要求公差内为合格，反之不合格，钢直尺或面差计检测0mm面差，面差在要求公差内为合格，反之不合格；

4)用刻线销检测各孔，并记录数据；

5)根据所记录检测数据，进行相应的包边总成精度判定。

本发明的有益效果是：

本发明解决了现有技术中的检测结果不能直观、有效指导包边件的精度整改问题。较现有技术只能提供单一基准定位系统，本发明提供了三种基准定位系统，任何一种可单独使用，且不影响现有技术中的检测功能，由于三种基准定位系统可供选择，可以获取三种不同角度的精度数据，进而从中选取更直观、更有实际意义的一组作为整改的依据；选取哪一组数据时，可根据调试过程中的包边总成实际质量状态进行判断，如，实际装车后，包边总成的包边轮廓与四周的个板件分缝间隙不均匀，整体上一侧偏大，一侧偏小，则使用总成检具检测时，优先使用外板基准定位系统，如检测数据为合格时，不需整改，如局部精度超差，对超差部位进行整改；为确保整改的有效性，可进行以内板基准定位、铰链基准定位进行复核；再如，实际装车后，发现锁扣处精度不达标，则优先以总成检具的铰链基准定位进行检测、分析，再以内板基准定位、外板基准定位进行复核，等，通过总成检具提供的三种基准定位系统，精度检测的数据更加丰富、依实际问题可选择，进而，为质量整改提供更直观的参照，更具有针对性，通过相应其它基准定位系统检测进行复核，提高了检测结果的数据质量，提高了整改的有效性，减少误判误整改、提高整改效率。

附图说明

图1为包边总成检具轴测图；

图2为包边总成外板基准定位系统轴测图；

图3为包边总成铰链基准定位系统轴测图；

图4为外板基准定位系统部件结构图；

图5为铰链基准定位系统部件结构图；

图6为内板定位销非工作状态结构示意图；

图7为内板定位销工作状态结构示意图；

图8为内板面支撑非工作状态结构示意图；

图9为内板面支撑工作状态结构示意图。

具体实施方式

以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，应当理解的是，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。

在本实施例中是以发动机盖包边总成检具为例，对于车门等包边总成也同样适用。

参照图1至图9所示，发动机盖包边总成检具，主要包含底板5、面差与轮廓检测块组件6、锁扣检测块组件7、铰链孔检测组件4、内板基准定位系统1、外板基准定位系统2、铰链基准定位系统3；其中上述部件1、2、3、4、6、7安装在底板5上，面差与轮廓检测块组件6安装在周圈，外板基准定位系统2共8个，均布在四周，与面差与轮廓检测块组件6不干涉的交错布置；铰链基准定位系统3中的两个铰链支撑面3-1、铰链定位孔销3-2分布在与包边总成中铰链相对应的位置，与其配合使用的压块2-2分布在远离铰链位置的一侧。

内板基准定位系统、外板基准定位系统和铰链基准定位系统构成了三种相互独立的基准定位系统；其中内板基准定位系统1均布在内侧，内板定位时，平衡的定位与支撑内板总成，用另外两套基准定位系统中的任一套定位时，内板基准定位系统1处于不工作状态，同理的，使用三套基准定位系统中任何一套时，另外两种基准定位系统都处于非工作状态。

其中内板基准定位系统1，包括内板定位销调组件1-1、内板面支撑组件1-2、挂钩1-3；外板基准定位系统2，包括安装座2-4、顶丝2-1、侧向顶丝2-3、压块2-2、限位插块2-5；铰链基准定位系统3，包括铰链支撑面3-1、铰链定位孔3-2、压块2-2。

底板可选地采钢板焊接结构，优选地采用铸铝结构，具有轻量化、美观、经济效益好的优点。

内板定位销组件1-1包括：安装板1-11、定位销1-12、转换手柄1-13，其中安装板1-11具有倒“L”型卡槽，转换手柄1-13穿过倒“L”型卡槽与定位销1-12固定联接，定位销1-12主体为圆柱形，与安装板1-11可转动、可上下移动的滑动配合；将转换手柄1-13放置于倒“L”卡槽底部时，定位销1-12下移沉至底部，处于非工作状态；将转换手柄1-13放置于倒“L”卡槽的平台部左端时，定位销1-12上移处于工作状态。

内板面支持撑组件1-2包括：安装母板1-21、推柄1-23、面支撑销1-24、弹簧1-22、螺栓组件1-25；其中推柄1-23为台阶状，一端较厚、另一端较薄，过渡部位约30度角，推柄中部沿厚度变化方向有椭圆形过孔；安装母板1-21形状类似“F”字形，开口处的开口高度与推柄1-23的最厚处相当、开口宽度略比推柄1-23宽度宽，其与推柄1-23在平面方向滑动配合；面支撑销1-24为两端头具有R角的圆柱形，与安装母板1-21的圆形孔滑动配合，并与穿过安装母板1-21的螺栓组件1-25在下端部螺纹联接；螺栓组件1-25与安装母板1-21之间安装有弹簧1-22；当推柄1-23薄处与面支撑销1-24的下端面接触时，面支撑销1-24在弹簧与自重作用下沉，内板面支撑组件1-2处于非工作状态，当手推推柄1-23使其厚处与面支撑销1-24的下端面接触时，面支撑销1-24上浮并定固，使内板面支撑组件1-2处于工作状态。

工作状态之间的切换，可选的设计为内板面支持撑组件1-2、内板定位销组件1-1为拆装式，不工作时，拆除，工作时再进行安装；优选的，选用前述方案，通过手柄或推柄进行状态切换，方便、高效，可避免反复拆装带来的重复性降低。

多定位基准系统复合的汽车包边总成检具及检测方法：

使用内板基准定位系统1，进行包边总成测量，操作顺序，以内板定位的包边总成；

1、将所有压块2-2、顶丝2-1、侧向顶丝2-3、限位插块2-5调整到非工作做状态，内板定位销组件1-1、内板面支撑组件1-2调到工作状态，将制件顺利放入；

2、将发盖包边总成以主辅定位销组件1-1和内板面支撑组件1-2为基准放置在检具上,充分接触平稳后,将挂钩1-3勾在内板内边缘上定位包边总成；

3、人工手持检测工具进行检测，用间隙尺检测3mm间隙，间隙在要求公差内为合格，反之不合格，钢直尺或面差计检测0mm面差，面差在要求公差内为合格，反之不合格；

4、用刻线销检测各孔，并记录数据；

5、根据所记录检测数据，进行相应的包边总成精度判定，必要时整改。

使用外板基准定位系统2，进行包边总成测量，操作顺序，以外板定位的包边总成；

1、将所有压埠2-2、顶丝2-1，侧向顶丝2-3和内板定位销组件1-1及内板面支撑组件1-2调整到非工作做状态，将制件顺利放入；

2、将发盖包边总成放置在检具上,使其与顶丝2-1、限位插块2-5平稳接触，压上所有压块2-2利用顶丝2-1使包边总成与压块2-2下表面充分接触实现定位。

3、人工手持检测工具进行检测，用间隙尺检测3mm间隙，间隙在要求公差内为合格，反之不合格，钢直尺或面差计检测0mm面差，面差在要求公差内为合格，反之不合格；如果总成件整体偏向一侧，可以利用周圈的侧向顶丝2-3使其间隙调整均匀，再进行分析

4、用刻线销检测各孔，并记录数据；

5、根据所记录检测数据，进行相应的包边总成精度判定，必要时整改。

使用铰链基准定位系统3，进行包边总成测量，操作顺序，以铰链定位的包边总成；

1、将所有压块2-2、顶丝2-1以及样规臂9打开，内板定位销组件1-1和内板面支撑组件1-2调整到非工作状态，取下限位插块2-5,将制件顺利放入。

2、将钣件放置在检具上,使铰链8处的支撑面3-1与铰链接触平稳后，插入定位销，,压紧压块2-2，使钣件定位

3、合上四角处的样规、人工手持检测工具进行检测，用间隙尺检测3mm间隙，间隙在要求公差内为合格，反之不合格，钢直尺或面差计检测0mm面差，面差在要求公差内为合格，反之不合格；

4、用刻线销检测各孔，并记录数据；

5、根据所记录检测数据，进行相应的包边总成精度判定，必要时整改。

Claims (6)

1.多定位基准系统复合的汽车包边总成检具，其特征在于：包括有内板基准定位系统、外板基准定位系统、铰链基准定位系统、底板、面差与轮廓检测块组件、锁扣检块组件、铰链孔检测组件及翻转机构；

内板基准定位系统、外板基准定位系统和铰链基准定位系统构成了三种相互独立的基准定位系统，使用上述三种基准定位系统中的任何一种时，另外两种基准定位系统都处于非工作状态；

所述内板基准定位系统，包括内板定位销调组件、内板面支撑组件及挂钩，均布在内侧，内板定位时，平衡的定位与支撑内板总成；

所述外板基准定位系统，包括安装座、顶丝、侧向顶丝、压块及限位插块；所述铰链基准定位系统，包括铰链支撑面、铰链定位孔及压块；

所述内板基准定位系统、外板基准定位系统、铰链基准定位系统、面差与轮廓检测块组件、锁扣检块组件、铰链孔检测组件及翻转机构安装在底板上；面差与轮廓检测块组件安装在周圈，外板基准定位系统共8个，均布在四周，与面差与轮廓检测块组件不干涉的交错布置；其中限位插块呈L型分布在总成件四周中相邻的两侧，且通过Y型螺栓安装于面差与轮廓检测块组件上；铰链基准定位系统中的铰链支撑面、铰链定位孔分布在与包边总成中铰链相对应的位置，压块分布在远离铰链位置的一侧。

2.根据权利要求1所述的多定位基准系统复合的汽车包边总成检具，其特征在于：所述内板基准定位系统，具有一端与底板相连的挂钩，另一端勾住内板的内边缘。

3.根据权利要求1所述的多定位基准系统复合的汽车包边总成检具，其特征在于：所述内板定位销组件包括有安装板、定位销及转换手柄；安装板具有倒“L”型卡槽，转换手柄穿过倒“L”型卡槽与定位销固定联接，定位销主体为圆柱形，与安装板可转动、可上下移动的滑动配合。

4.根据权利要求1所述的多定位基准系统复合的汽车包边总成检具，其特征在于：所述内板面支持撑组件包括安装母板、推柄、面支撑销、弹簧及螺栓组件；推柄为台阶状，一端较厚、另一端较薄，中间为连续的过渡部过渡部位平面与推柄底面为30度角，推柄中部沿厚度变化方向有椭圆形过孔；安装母板形状为“F”字形，开口处的开口高度与推柄的最厚处相当、开口宽度比推柄宽度宽，其与推柄在平面方向滑动配合；面支撑销为两端头具有R角的圆柱形，与安装母板的圆形孔滑动配合，并与穿过安装母板的螺栓组件在下端部螺纹联接；螺栓组件与安装母板之间安装有弹簧。

5.根据权利要求1所述的多定位基准系统复合的汽车包边总成检具，其特征在于：所述外板基准定位系统，顶丝、侧向顶丝具有螺纹特征，侧向顶丝与外板边缘接触部为橡胶质等软体材料，压块中部有椭圆形过孔槽。

6.多定位基准系统复合的汽车包边总成检具检测方法，其特征在于：包括有内板基准定位系统检测方法、外板基准定位系统检测方法及铰链基准定位系统检测方法；

所述内板基准定位系统检测方法包括有：

1)将所有压块、顶丝、侧向顶丝、限位插块调整到非工作做状态，内板定位销组件、内板面支撑组件调到工作状态，将制件顺利放入；

2)将包边总成以主辅定位销组件和内板面支撑组件为基准放置在检具上,充分接触平稳后,将挂钩勾在内板内边缘上定位包边总成；

3)人工手持检测工具进行检测，用间隙尺检测3mm间隙，间隙在要求公差内为合格，反之不合格，钢直尺或面差计检测0mm面差，面差在要求公差内为合格，反之不合格；

4)用刻线销检测各孔，并记录数据；

5)根据所记录检测数据，进行相应的包边总成精度判定；

所述外板基准定位系统检测方法包括有：

1)将所有压块、顶丝，侧向顶丝和内板定位销组件、内板面支撑组件调整到非工作做状态，将制件顺利放入；

2)将发盖包边总成放置在检具上,使其与顶丝、限位插块平稳接触，压上所有压块利用顶丝使包边总成与压块下表面充分接触实现定位；

3)人工手持检测工具进行检测，用间隙尺检测3mm间隙，间隙在要求公差内为合格，反之不合格，钢直尺或面差计检测0mm面差，面差在要求公差内为合格，反之不合格；如果总成件整体偏向一侧，可以利用周圈的侧向顶丝使其间隙调整均匀，再进行分析；

4)用刻线销检测各孔，并记录数据；

5)根据所记录检测数据，进行相应的包边总成精度判定；

所述铰链基准定位系统检测方法包括有：

1)将所有压块、顶丝以及样规臂打开，内板定位销组件和内板面支撑组件调整到非工作状态，取下限位插块，将制件顺利放入；

2)将钣件放置在检具上,使铰链处的支撑面与铰链接触平稳后，插入定位销，,压紧压块，使钣件定位；

3)合上四角处的样规、人工手持检测工具进行检测，用间隙尺检测3mm间隙，间隙在要求公差内为合格，反之不合格，钢直尺或面差计检测0mm面差，面差在要求公差内为合格，反之不合格；

4)用刻线销检测各孔，并记录数据；

5)根据所记录检测数据，进行相应的包边总成精度判定。

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