CN103596728A - 喷丸加工装置以及喷丸加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供喷丸加工装置以及喷丸加工方法。提供能够通过利用喷丸加工用喷嘴喷射一定浓度的料浆来进行喷丸加工的喷丸加工装置。在用于贮存料浆的料浆槽中配置料浆搅拌机构。该料浆搅拌机构具备筒状的料浆吸引管和配置在该料浆吸引管内的搅拌液导入管。利用从搅拌液导入管的下端喷射的搅拌液使堆积于料浆槽底部的喷射材料扬起，使该料浆吸引管的下端部附近的料浆均等地分散。从料浆吸引管的下端部吸引该料浆并朝喷丸加工用喷嘴输送。

Description

喷丸加工装置以及喷丸加工方法

技术领域

本发明涉及将通过在液体中分散有喷射材料(磨削材料)而形成的料浆与高压气体一起朝被加工物喷射而进行喷丸加工的喷丸加工装置以及喷丸加工方法。

背景技术

喷丸加工在去毛刺、除锈、表面粗糙度调整、薄膜层除去、蚀刻等微细加工等中从以前就开始使用。对于喷丸加工，通常使用将微粒、丸粒等喷射材料与压缩空气等高压气体一起利用喷丸加工用喷嘴朝被加工物喷射的干式的喷丸加工。另一方面，也公知有将通过使微粒、丸粒等喷射材料分散于水等液体中而形成的料浆与压缩空气等高压气体一起利用喷丸加工用喷嘴朝被加工物喷射的湿式的喷丸加工。湿式的喷丸加工与干式的喷丸加工相比具有喷射材料、通过喷丸加工产生的粉尘等的飞散少、喷射材料相对于加工后的被加工物的表面的附着少的优点，因此，从作业环境的观点出发，预测采用湿式的喷丸的机会将会增加。

在湿式的喷丸加工中，为了进行稳定的加工，优选使朝喷丸加工用喷嘴输送的料浆的浓度与加工时间的推移无关地保持恒定。但是，由于喷砂材料通常比重大于液体的比重，因此料浆中的喷射材料会沉淀、堆积于料浆槽的底部。由此，朝喷丸加工用喷嘴输送的料浆的浓度随着加工时间的推移而降低。

为了防止喷射材料堆积于料浆槽的底部，例如在日本特开昭63-156660号公报中提出有如下的系统：通过利用配置在料浆槽内的混合用喷嘴将由连结于料浆槽的底部的料浆泵汲取的料浆的一部分排出而进行料浆槽内的搅拌。但是，存在因喷射材料而导致上述料浆泵内部的损耗变快、诱发故障的顾虑。

并且，作为朝喷丸加工用喷嘴输送的料浆的浓度随加工时间的推移而降低的其他的原因，能够举出因喷丸加工而导致的喷射材料的损耗。与被加工物碰撞后的喷射材料会因该碰撞而产生裂纹、缺口，其中的一部分变成不适合进行喷丸加工的形状以及大小。这种喷射材料通常由液体旋风分离器等分级装置除去，因此，料浆槽内的料浆浓度降低，朝喷丸加工用喷嘴输送的料浆的浓度降低。

在该情况下，通过定期地补充新的喷射材料，能够使朝喷丸加工用喷嘴输送的料浆的浓度稳定。但是，作业者的负担增加，需要用于投入喷射材料的设备。

发明内容

为了解决上述课题，在本发明中，提供一种具备从料浆槽朝喷丸加工用喷嘴输送的料浆的浓度不会随加工时间的推移而变化、能够进行稳定的加工的机构的喷丸加工装置以及喷丸加工方法。另外，在本发明中，对于喷丸加工装置以及喷丸加工方法，只要并未特意言及，则是指湿式的喷丸加工装置以及湿式的喷丸加工方法。

第一方面提供一种喷丸加工装置，上述喷丸加工装置具备：喷丸加工用喷嘴，该喷丸加工用喷嘴用于将通过在液体中分散有喷射材料而形成的料浆与高压气体一起朝被加工物喷射；料浆槽，该料浆槽配置在上述喷丸加工用喷嘴的下方，用于贮存上述料浆；以及贮液槽，该贮液槽用于贮存用于使堆积在上述料浆槽的底部的喷射材料分散的搅拌液，上述喷丸加工装置的特征在于，在上述料浆槽中配置有料浆搅拌机构，上述料浆搅拌机构具备：筒状的料浆吸引管，该料浆吸引管的下端开口，且至少该下端浸渍在上述料浆内；以及搅拌液导入管，该搅拌液导入管配置在上述料浆吸引管内，且前端浸渍在上述料浆内，上述料浆吸引管经由料浆泵与上述喷丸加工用喷嘴连结，上述搅拌液导入管经由送液泵与上述贮液槽连结，并朝堆积于上述料浆槽的底部的喷射材料喷射上述搅拌液。通过朝堆积于料浆槽的底部的喷射材料喷射搅拌液，能够使喷砂材料扬起而使之分散。通过将该料浆朝喷丸加工用喷嘴输送，能够进行稳定的喷丸加工。

并且，在像公知技术那样使料浆循环而使喷射材料分散的情况下，需要在其路径中具备用于控制流量的流量控制机构(阀等)(参照日本特开昭63-156660号公报的图1)。在该情况下，存在因包含喷射材料的料浆通过而导致流量控制机构的内部损耗的顾虑。在本发明中，由于使用搅拌液使喷射材料分散，因此能够提供一种不存在流量控制机构的损耗、在使喷射材料分散时装置不会发生故障的喷丸加工装置。

第二方面的特征在于，在第一方面所记载的喷丸加工装置中，上述料浆吸引管的上端封闭，上述搅拌液导入管贯通该上端。由此，能够提供简单的构造的料浆搅拌机构。

第三方面的特征在于，在第一或第二方面所记载的喷丸加工装置中上述喷丸加工装置具备：分选机构，该分选机构用于将不适合喷丸加工的粒子与液体一起从上述料浆除去；以及分离机构，该分离机构用于从由上述分选机构除去的粒子和液体中将上述液体分离，上述搅拌液是由上述分离机构分离出的液体。由分离机构分离后的液体原本就是料浆的液体。通过使用该液体作为搅拌液，不会因搅拌而导致料浆中的液体的量大幅变化。由此，能够大幅削减伴随着喷丸加工时间的推移的料浆的液体量调整的劳力。

第四方面提供一种喷丸加工方法，该喷丸加工方法使用第一或第二方面所记载的喷丸加工装置，其特征在于，上述喷丸加工方法具备以下工序：利用上述喷丸加工用喷嘴将料浆与高压气体一起朝被加工物喷射的工序；使利用上述喷丸加工用喷嘴喷射的料浆流入上述料浆槽的工序；从上述搅拌液导入管的下端部朝堆积于上述料浆槽的底部的喷射材料喷射上述搅拌液，从而使上述喷射材料在上述料浆吸引管的下端部附近分散的分散工序；以及经由上述料浆泵从上述料浆吸引管的下端部吸引通过进行上述分散工序而使喷射材料分散后的料浆，并且朝上述喷丸加工用喷嘴输送的吸引工序。通过将由搅拌液导入管导入的搅拌液朝堆积于料浆槽的底部的喷射材料喷射而使堆积于料浆槽的底部的喷射材料扬起，料浆吸引管的下端部附近的料浆中均等地分散有喷射材料。通过以使得该下端部附近的料浆的浓度始终恒定的方式调整喷射压力而连续地或者间歇地喷射搅拌液，朝喷丸加工用喷嘴输送的料浆的浓度始终恒定，能够进行稳定的喷丸加工。并且，通过朝料浆槽投入过剩的量的喷射材料并使之沉淀、堆积于该料浆槽的底部，且仅使所堆积的喷射材料的一部分扬起，无需在喷丸加工中朝该料浆槽追加供给喷射材料就能够使该吸引管附近的料浆的浓度长时间保持恒定。

第五方面的特征在于，在第四方面所记载的喷丸加工方法中，通过调整上述搅拌液的喷射力来调整上述料浆吸引管的下端部附近的料浆的浓度。由于喷射材料的扬起量根据搅拌液的喷射应力而变化，因此，能够通过调整搅拌液的喷射力来调整朝喷丸加工用喷嘴输送的料浆的浓度。即，能够通过调整搅拌液的喷射力(喷射压力、喷射量、或者是喷射速度)调整喷丸的加工能力，并且如上所述能够进行稳定的喷丸加工。

本申请是基于2011年9月26日在日本国提出的日本特愿2011-208613号提出的，其内容作为本申请的内容而形成本申请的一部分。

并且，通过以下的详细说明能够更完全地理解本发明。然而，详细说明以及特定的实施例只不过是本发明的优选实施方式，仅仅是为了进行说明的目的而记载的。对于本领域技术人员来说，能够根据该详细说明清楚各种变更、改进。

申请人并不意图将所记载的实施方式的任一个奉献于公众，所公开的改进、替代方案中的即便是在文字上并不包含于权利要求书的实施方式，在等同论的原则下也属于本发明的一部分。

在本说明书或者权利要求书的记载中，对于名词以及同样的指示语的使用，只要并未特意指明、或者并不能根据上下文关系而明确否定，则应当解释为包含单数以及复数的双方。在本说明书中提供的任何示例或者示例性的用语(例如“等”)的使用也只不过是意图使得易于对本发明进行说明，只要并未特意记载于权利要求书，就不对本发明的范围造成限制。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式中的喷丸加工装置的说明图。

图2是示出本发明的实施方式中的料浆搅拌机构的说明图。

具体实施方式

使用附图对本发明的喷丸加工装置进行说明。另外，本发明的分级装置并不限定于实施方式所记载的方式，能够根据需要适当变更。并且，对于本实施方式中所记载的左右上下方向，只要并未特意言明，则是指图中的方向。

图1中示出本发明的喷丸加工装置20的结构。在内部配置有喷丸加工用喷嘴23的喷丸加工室23的下方配置有用于贮存料浆S的料浆槽22。料浆S由液体(在本实施方式中为水)以及喷射材料构成，喷射材料分散于液体。

料浆槽22中的料浆S由料浆泵P2吸引并被朝喷丸加工用喷嘴23输送，但是，对于该料浆S，当静置时，喷射材料沉降并堆积于该料浆槽22的底部。因此，在上述料浆槽22配置具有使所堆积的喷射材料分散、并且吸引分散有喷射材料的料浆S的功能的料浆搅拌机构10，该料浆搅拌机构10经由料浆泵P2连结于喷丸加工用喷嘴23。

如图2所示，料浆搅拌机构10具备：筒形状(在本实施方式中为圆筒形状)的料浆吸引管11，该料浆吸引管11的上端由顶板封闭，且下端开口；以及筒形状(在本实施方式中为圆筒形状)的搅拌液导入管12，该搅拌液导入管12的内径小于上述料浆吸引管11的内径，且两端开口。并且，在上述料浆吸引管11的侧壁上部连结有筒形状的料将吸引部件13，料浆吸引管11的内部和料将吸引部件13的内部形成连通的空间。

上述搅拌液导入管12贯通料浆吸引管11的顶板而一端配置在该料浆吸引管11的内部。对于端面的在图中下端部的位置，只要配置在料浆吸引管11的内部即可，并无特殊限定，但在本实施方式中，因与该料浆吸引管11的下端部大致相同、且位于该料浆吸引管11的横截面的大致中央的方式配置。

上述料浆搅拌机构10以下端朝向料浆槽22的底部方向的方式配置在该料浆槽22的底部附近。并且，在上述搅拌液导入管12的上端部经由软管连结有送液泵P3，并进一步经由软管与贮液槽连结。在贮液槽贮存有搅拌液L，通过将该搅拌液L朝该料浆搅拌机构10输送、并朝堆积于料浆槽22的底部的喷射材料P喷射，能够使上述喷射材料P扬起。所扬起的喷射材料P的量根据搅拌液L的喷射力而变化，因此，能够通过调整搅拌液的喷射力即搅拌液的喷射压力、喷射量、或者喷射速度而仅使沉淀的喷射材料P的一部分扬起。通过以上工序而均等地分散有喷射材料P的料浆S经由吸引部件13、软管、料浆泵P2被朝喷丸加工用喷嘴23输送。通过以上工序，料浆搅拌机构10的下端部附近、即料浆吸引管11的下端部附近形成为均等地分散有喷射材料P的状态。

并且，在上述料将吸引部件13经由软管连结有料浆泵P2，并进一步经由软管连结于喷丸加工用喷嘴23。

借助上述搅拌液使喷射材料P分散后的料浆S借助料浆泵P2的吸引力被从料浆吸引管11的下端部吸引，并被朝上述喷丸加工用喷嘴23输送。

输送至喷丸加工用喷嘴23的料浆S与从外部的高压气体发生源C输送来的高压气体(在本实施方式中为压缩空气)混合，作为固气液三相流被朝被加工物W喷射。

当喷射材料的沉降性小的情况下，由于喷射材料的浮力，仅借助利用搅拌液L的喷射力实施的搅拌难以调整料浆搅拌机构10下端部附近的料浆S的浓度。即，在喷射材料的沉降性大的情况下，本实施方式的料浆搅拌机构10的效果显著。但是，如果沉降性过大，存在仅凭搅拌液L的喷射力难以使其扬起，或者对借助料浆泵P2进行的吸引带来障碍的顾虑。因此，对于喷射材料，优选从平均粒径50～1000μm(优选为100～500μm)、且比重为1.2～9.0(优选为2.5～8.0)的范围选择。喷射材料的材质并无特殊限定，能够从铁系或者非铁系的丸粒／磨粒／钢丝切制丸粒／粉碎物、陶瓷系、树脂系、植物系等通常在喷丸加工中使用的喷射材料中根据加工目的适当选择。

料浆搅拌机构10的下端部优选配置在沉降并堆积的喷射材料P之中。喷射材料P所堆积的高度h1相对于从料浆槽22的底部到料浆搅拌机构10的下端部的距离h2之比(h1／h2：以下记为“高度比”)优选选择为1.0～5.0(更优选为1.1～3.0)。如果高度比过小则搅拌液L的喷射力分散至周围的料浆S而无法充分地传递至喷射材料P，因此喷射材料P的分散受到阻碍。当过大时，料浆搅拌机构10下端部附近的喷射材料P因该喷射材料P自身的重量而喷射材料彼此固化(结块)，因此仅凭喷射力难以使喷射材料P扬起。

由搅拌液导入管12喷射的搅拌液L的流速v1相对于由料浆吸引管11吸引的料浆S的流速v2之比(v1／v2：以下记为“流速比”)优选选择为1.0～10.0(更优选为1.5～4.0)。并且，由搅拌液导入管12喷射的搅拌液L的流量q1相对于由料浆吸引管11吸引的料浆S的流量q2之比(q1／q2：以下记为“流量比”)优选从0.1～1.0(更优选为0.3～0.9)的范围选择，并且，由搅拌液导入管12喷射的搅拌液L的压力p1与由料浆吸引管11吸引的料浆S的压力p2之比(p1／p2：以下记为“压力比”)优选从1.0～5.0(更优选为1.0～2.0)的范围选择。虽然搅拌液L的流速v1或者流量q1越大则使上述喷射材料P扬起的力越大，但当过大时喷射材料P分散至料浆槽22的整体，难以进行料浆吸引管11的下端部附近的料浆S的浓度的调整，因此无法进行稳定的喷丸加工。并且，当流速v1或者流量q1过小时，使上述喷射材料P扬起的力不足。根据搅拌液L的流速v1适当地选择料浆S的流速v2或者流量q2来吸引在料浆吸引管11的下端部附近使喷射材料P均等地分散而得到的料浆S。当相对于搅拌液L的流速v1或者流量q1而由料浆吸引管11吸引的料浆S的流速v2或者流量q2过大时，通过搅拌液L实现的喷射材料P的分散受阻，当过小时，在到进行吸引为止的期间，喷射材料P开始沉降，料浆S的浓度降低。即，通过将流速比或者流量比设定为上述范围，料浆S的浓度不会变化，能够以稳定的状态吸引料浆S。

本实施方式的料浆搅拌机构10能够仅将堆积于底部的喷射材料P的一部分扬起。因此，与喷丸加工的时间的推移无关，能够朝喷丸加工用喷嘴23输送浓度恒定的料浆S，因此能够进行稳定的喷丸加工。并且，通过预先根据喷丸加工装置22的运转时间朝料浆槽22投入足够的喷射材料P，无需在运转中补充喷射材料P。

并且，能够通过调整搅拌液L的喷射力来调整所被吸引的料浆S的浓度(喷射材料的含有率)。通过增大搅拌液L的喷射力，能够提高所被吸引的料浆S的浓度，通过减小喷射力，能够降低所被吸引的料浆S的浓度。如果提高料浆S的浓度则喷丸加工的加工能力变高，因此能够通过调整上述搅拌液L的喷射力来调整喷丸的加工能力。加工能力的调整能够通过仅使堆积于料浆槽22的底部的喷射材料P的一部分扬起来进行，因此能够调整成满足所要求的加工能力的料浆S的浓度，并使该浓度恒定并朝喷丸加工用喷嘴23输送。

由喷丸加工用喷嘴23喷射后的料浆S在与被加工物W碰撞之后并被返还至料浆槽22。此时，通过与被加工物W碰撞而产生了裂纹、缺口的喷射材料、通过喷丸加工而产生的被加工物W的切屑等也被输送至料浆槽22。通常，对于喷丸加工，能够使喷射材料循环而多次使用，但在上述的产生了裂纹、缺口的喷射材料中，存在成为不适合喷丸加工的大小的喷射材料。即，在料浆槽22中的料浆S中包含形成为不适合喷丸加工的大小而无法再次使用的喷射材料、被加工物W的切屑等，因此需要将它们除去。因此，利用分选机构24来分选能够再次使用的喷射材料和除此之外的粒子。所分选出的能够再次使用的喷射材料被返还至料浆槽22。

另一方面，上述的无法再次使用的喷射材料、上述被加工物的切屑等与液体一起被输送至分离机构25，由该分离机构25分离成固形物(渣滓)D和液体。该渣滓D被贮存于渣滓槽27。并且，分离出的液体被输送至贮液槽26，作为搅拌液使用。对于分离机构25，能够从筛、离心分离、浓缩器、压力过滤器、磁力分选等公知的方法适当选择。

通过像本实施方式这样将从分选机构24排出的液体作为搅拌液L使用，路径整体的液体的量不会产生大的差异，无需在喷丸加工装置20的运转中朝料浆槽22补充液体来调整液体的量。

(变更例)

通过使料浆槽22的底部和构成外周的壁面之间的角度大于90°(例如90～150°)，能够使喷射材料P集中堆积于料浆搅拌机构10的底部附近。因此能够使所被吸引的料浆S的浓度更稳定。

本实施方式中的料浆吸引管11使用从顶面朝向底部连续且具有相同的横截面的圆筒，但也可以形成为随着趋向底部而横截面的面积变大的形状。能够高效地吸引借助搅拌液L分散后的喷射材料P。

在本实施方式中，使搅拌液导入管12的底部的高度位置与料浆吸引管11的底部的高度位置大致相同，但也可以配置成位于相比料浆吸引管11的底部的高度位置靠上方的位置。通过变更搅拌液导入管12的高度位置，能够对所被吸引的料浆S的浓度进行微调。

也可以在从料浆泵P2通往喷丸加工用喷嘴23的路径的中途配置浓度计，基于该浓度计的测定结果对搅拌液L的流速v1、流量q1、压力p1以及由料浆吸引管11吸引的料浆S的流速v2、流量q2、压力p2进行控制，从而调整朝该喷丸加工用喷嘴23输送的料浆S的浓度。

当难以从由分选机构24排出的上述液体、上述无法再次使用的喷射材料、以及上述切屑仅将液体分离的情况下，朝料浆槽22补充所减少的量的液体。在该情况下，可以连续补充，也可以每隔一段时间一并进行补充。在后者的情况下，也可以对搅拌液L的流速v1、流量q1、压力p1以及由料浆吸引管11吸引的料浆S的流速v2、流量q2、压力p2进行控制，从而调整朝该喷丸加工用喷嘴23输送的料浆S的浓度。

作为实施例1，对使用图1的喷丸加工装置是否能够以恒定的浓度朝喷丸加工用喷嘴23输送料浆S的确认结果进行说明。另外，通过在从泵P2通往喷丸加工用喷嘴23的路径中配置T字状的分支管，并在一端连结阀，能够捕集即将到达该喷丸加工用喷嘴23之前的料浆。

作为喷射材料使用铁制磨粒(GH-3[新东工业株式会社制造]：平均粒径300μm，比重7.7)，以占料浆整体的50体积％的方式与水一起投入料浆槽22。使泵P1运转而从料浆S除去不适合喷丸加工的粒子，并且使泵P3运转而利用搅拌液导入管12喷射搅拌液L。并且，使泵P2以及高压气体发生源C运转而将料浆S朝喷丸加工用喷嘴23输送，并从该喷丸加工用喷嘴23的喷射口朝铁制的板材喷射。料浆S的喷射压力设定为0.4MPa。

搅拌液导入管12以表1所示的条件配置并运转。在料浆S喷射后，在5分钟后以及4小时后打开该阀而捕集料浆S。对于所捕集到的料浆，利用基于105℃的加热进行的干燥减量法测定料浆中的固形物的量，并通过除以体积来测定浓度。通过用5分钟后的料浆浓度(B)除以4小时后的料浆浓度(A)来计算因时间变化而导致的浓度变化率((1-B／A)×100)，并进行评价。对于评价，浓度变化率小于1％则评价为◎，在1.0％以上且小于5％则评价为○，在5.0％以上则评价为×。

[表1]

根据表1可知，通过使用本发明的料浆搅拌机构10，并使高度比、流速比、流量比、压力比变化，能够调整朝喷丸加工用喷嘴23输送的料浆S的浓度。并且，在任一条件下，喷射后4小时后的浓度相对于喷射后5分钟后的浓度的变化率均为◎评价和○评价。这意味着在喷丸加工中，即便喷射时间推移喷射材料的喷射量的变化也少，这启示我们能够进行稳定的喷丸加工。特别是实施例1至实施例8的评价为◎，即便喷射时间推移喷射材料的喷射量的变化也极少，因此启示我们能够适当地应用于蚀刻等微细加工。

作为实施例2，对作为喷射材料使用尿素树脂(UG-G[新东工业株式会社制]：平均粒径400μm，比重1.3)、玻璃球(GB-C[新东工业株式会社制]：平均粒径350μm，比重2.5)、氧化铝(AF60[新东工业株式会社制]：平均粒径250μm，比重4.0)、铁制磨粒A(GH-3[新东工业株式会社制]：平均粒径300μm，比重7.7)、铁制磨粒B(GH-14[新东工业株式会社制]：平均粒径1400μm，比重7.7)、白色氧化铝砂(WA#600[新东工业株式会社制]：平均粒径25μm，比重4.0)、尼龙丸粒(NS-4[新东工业株式会社制]：平均粒径400μm，比重1.1)、超硬丸粒(ST-200[新东工业株式会社制]：平均粒径200μm，比重14.0)，根据实施例1的条件进行铸铝产品的去毛刺的结果进行说明。

虽然任一种喷射材料均能够进行去毛刺，但对于比重低于1.2的尼龙丸粒、比重大于9.0的超硬丸粒、平均粒径小于50μm的白色氧化铝砂、平均粒径大于1000μm的铁制磨粒B，与其他喷射材料(玻璃球、氧化铝、铁制磨粒A)相比，到去毛刺完毕为止的时间变长。当比重或者平均粒径过小的情况下，认为是如下原因：朝喷丸加工用喷嘴23输送的料浆的浓度变得不稳定，因喷射材料过小而导致加工能力不足。并且，当比重或者平均粒径过大的情况下，认为是如下原因：仅凭搅拌液的喷射力无法使喷射材料充分地扬起，朝喷丸加工用喷嘴23输送的料浆的浓度变低。

并且，利用铁制磨粒B以及超硬丸粒处理后的被处理物的表面呈绉纹状。虽然铁制磨粒B以及超硬丸粒的加工能力高，但根据加工目的、材质，有时反而成为过剩的加工能力。这启示我们需要根据被加工物的材质、性状、加工目的适当地选择喷射材料。

以下对本说明书以及附图中使用的主要标号进行汇总。

10：料浆搅拌机构；11：料浆吸引管；12：搅拌液导入管；13：料将吸引部件；20：喷丸加工装置；21：喷丸加工室；22：料浆槽；23：喷丸加工用喷嘴；24：分选机构；25：分离机构；26：贮液槽；27：渣滓槽；S：料浆；L：搅拌液；D：渣滓；P1：泵；P2：料浆泵；P3：送液泵

产业上的利用可能性

通过使用本发明的料浆搅拌机构，能够提供能够进行稳定的喷丸加工，且加工能力的调整容易的喷丸加工装置以及喷丸加工方法。通过调整料浆搅拌机构的设置位置、运转条件，能够在从即便喷射材料的量的变化比较大也无妨的加工(例如去毛刺)到要求对喷射材料的量进行管理的加工(例如蚀刻)的广范围的喷丸加工。

Claims (5)

1.一种喷丸加工装置，

所述喷丸加工装置具备：

喷丸加工用喷嘴，该喷丸加工用喷嘴用于将通过在液体中分散有喷射材料而形成的料浆与高压气体一起朝被加工物喷射；

料浆槽，该料浆槽配置在所述喷丸加工用喷嘴的下方，用于贮存所述料浆；以及

贮液槽，该贮液槽用于贮存用于使堆积在所述料浆槽的底部的喷射材料分散的搅拌液，

所述喷丸加工装置的特征在于，

在所述料浆槽中配置有料浆搅拌机构，

所述料浆搅拌机构具备：筒状的料浆吸引管，该料浆吸引管的下端开口，且至少该下端浸渍在所述料浆内；以及搅拌液导入管，该搅拌液导入管配置在所述料浆吸引管内，且前端浸渍在所述料浆内，

所述料浆吸引管经由料浆泵与所述喷丸加工用喷嘴连结，

所述搅拌液导入管经由送液泵与所述贮液槽连结，并朝堆积于所述料浆槽的底部的喷射材料喷射所述搅拌液。

2.根据权利要求1所述的喷丸加工装置，其特征在于，

所述料浆吸引管的上端封闭，所述搅拌液导入管贯通该上端。

3.根据权利要求1或2所述的喷丸加工装置，其特征在于，

所述喷丸加工装置具备：

分选机构，该分选机构用于将不适合喷丸加工的粒子与液体一起从所述料浆除去；以及

分离机构，该分离机构用于从由所述分选机构除去的粒子和液体中将所述液体分离，

所述搅拌液是由所述分离机构分离出的液体。

4.一种喷丸加工方法，该喷丸加工方法使用权利要求1或2所述的喷丸加工装置，其特征在于，

所述喷丸加工方法具备以下工序：

利用所述喷丸加工用喷嘴将料浆与高压气体一起朝被加工物喷射的工序；

使利用所述喷丸加工用喷嘴喷射的料浆流入所述料浆槽的工序；

从所述搅拌液导入管的下端部朝堆积于所述料浆槽的底部的喷射材料喷射所述搅拌液，从而使所述喷射材料在所述料浆吸引管的下端部附近分散的分散工序；以及

经由所述料浆泵从所述料浆吸引管的下端部吸引通过进行所述分散工序而使喷射材料分散后的料浆，并且朝所述喷丸加工用喷嘴输送的吸引工序。

5.根据权利要求4所述的喷丸加工方法，其特征在于，

通过调整所述搅拌液的喷射力来调整所述料浆吸引管的下端部附近的料浆的浓度。

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