CN103586335A - 汽车支架内板类零件多次成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了汽车支架内板类零件多次成型工艺，包括有以下步骤：第一步，下料，获得合适毛坯，板坯采用规则条料，由剪板机下料；第二步，拉深，可一次成形区域拉深成形；二次成形区域拉深深度经模面优化后确定，模面优化是取零件二次成形固定形状以外零件几何参数为设计变量，以最大成形裕度为优化目标，以最小板料厚度和最大板坯厚度为约束函数，结合响应面法建立优化近似模型；通过模型最优解，完善模具设计，并进行实际冲压试验，试验结果表明优化结果符合生产要求，整个模具开发过程对开发者经验要求降到最低，大大提高了生产效率和产品质量。

Description

汽车支架内板类零件多次成型工艺

技术领域

本发明涉及汽车支架内板类零件多次成型工艺。

背景技术

对拉深模模面的设计是整个冲压件工艺的关键，不但不能出现成形缺陷，且要考虑对后续工序的影响，国内现对需多次成形的零件第一次拉深成型模具设计多依靠经验结合CAE分析计算，这一过程对设计人员的技术和经验要求很高，需要大量的时间和工作量，缺乏严格地、科学地参数变化定量分析，要想以此得到一个优化方案几乎不可能，特别是对于形状复杂的汽车支架内板类零件模具设计更是如此。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车支架内板类零件多次成型工艺，通过模型最优解，完善模具设计，并进行实际冲压试验，试验结果表明优化结果符合生产要求，整个模具开发过程对开发者经验要求降到最低，大大提高了生产效率和产品质量。

本发明的技术方案如下：

汽车支架内板类零件多次成型工艺，包括有以下步骤：

第一步，下料，获得合适毛坯，板坯采用规则条料，由剪板机下料；

第二步，拉深，可一次成形区域拉深成形；二次成形区域拉深深度经模面优化后确定，模面优化是取零件二次成形固定形状以外零件几何参数为设计变量，以最大成形裕度为优化目标，以最小板料厚度和最大板坯厚度为约束函数，结合响应面法建立优化近似模型；

第三步，修边，获得整形所需的毛坯；修边线由优化后确定；

第四步，整形，完成零件整体成形；第五步，冲侧孔，零件最终成形。

本发明为解决拉深模模面形状设计方向需依靠大量经验及工作量问题，取零件二次成形固定形状以外零件几何参数为设计变量，以最大成形裕度为优化目标，以最小板料厚度和最大板坯厚度为约束函数，结合响应面法建立优化近似模型，模型整体误差均在1%~10%，具有很好的预测精度。再通过模型最优解，完善模具设计，并进行实际冲压试验，试验结果表明优化结果符合生产要求，整个模具开发过程对开发者经验要求降到最低，大大提高了生产效率和产品质量。

附图说明

图1为本发明近似模型及模型精度对比图。

具体实施方式

汽车支架内板类零件多次成型工艺，包括有以下步骤：

第一步，下料，获得合适毛坯，板坯采用规则条料，由剪板机下料；

第二步，拉深，可一次成形区域拉深成形；二次成形区域拉深深度经模面优化后确定，模面优化是取零件二次成形固定形状以外零件几何参数为设计变量，以最大成形裕度为优化目标，以最小板料厚度和最大板坯厚度为约束函数，结合响应面法建立优化近似模型；

第三步，修边，获得整形所需的毛坯；修边线由优化后确定；

第四步，整形，完成零件整体成形；第五步，冲侧孔，零件最终成形。

Claims (1)

1.汽车支架内板类零件多次成型工艺，其特征在于，包括有以下步骤：

第一步，下料，获得合适毛坯，板坯采用规则条料，由剪板机下料；

第二步，拉深，可一次成形区域拉深成形；二次成形区域拉深深度经模面优化后确定，模面优化是取零件二次成形固定形状以外零件几何参数为设计变量，以最大成形裕度为优化目标，以最小板料厚度和最大板坯厚度为约束函数，结合响应面法建立优化近似模型；

第三步，修边，获得整形所需的毛坯；修边线由优化后确定；

第四步，整形，完成零件整体成形；第五步，冲侧孔，零件最终成形。