CN103567314A - 一种管材自动上料机构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种管材自动上料机构，包括机架，其特征在于该机架的上表面为一斜板，在该斜板的下部设有一摆动机构，该摆动机构通过连杆机构与气缸连接，在与所述摆动机构对应的位置设有顶入机构。送料过程有两部分，在斜板上依靠管材自身的重力来完成自动送料的第一部分。自动送料的第二部分则由气缸控制连杆机构和摆动机构完成。在上料机构与加工设备对应的位置后方设有顶入机构。本发明通过对管材的自动移动送料，达到了提高产品质量和节约成本目的。本发明的优点在于能够实现自动上料，提高产品的加工速度，保证产品加工的一致性，同时避免生产中的工伤事故发生。

Description

一种管材自动上料机构
技术领域
本发明涉及各种管材的自动送料领域，具体地说是一种管材自动排料移料到加工设备上的管材自动上料机构。
背景技术
目前管材加工的生产企业没有行之有效的办法改进管材端面加工的自动排料和送料，大多靠人工移动管材到加工设备进行加工，这样存在诸多弊端，如：①产品端面加工时送料不到位，影响产品质量；②产品加工时人为因素影响产品质量；③产品加工时人员疲劳，对安全生产产生影响。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种管材自动上料机构，实现自动上料，提高产品的加工速度，保证产品加工的一致性。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：一种管材自动上料机构，包括机架，其特征在于该机架的上表面为一斜板，在该斜板的下部设有一摆动机构，该摆动机构通过连杆机构与气缸连接，在与所述摆动机构对应的位置设有顶入机构。根据本发明的具体实施例，该摆动机构包括第一摆动块，第一摆动块的中部与机架转动连接，第一摆动块的一端设有圆弧形的槽口，另一端与第一连杆的一端连接，第一连杆的另一端与气缸的推杆连接。该摆动机构还包括第二摆动块，该第二摆动块的中部与机架转动连接，该第二摆动块的一端与第二连杆的一端连接，第二连杆的另一端也与气缸的推杆连接。第二摆动块的尾端设有感应器。
送料过程有两部分，在斜板上依靠管材自身的重力来完成自动送料的第一部分。自动送料的第二部分则由气缸控制连杆机构和摆动机构完成。在上料机构与加工设备对应的位置后方设有顶入机构。本发明通过对管材的自动移动送料，达到了提高产品质量和节约成本目的。本发明的优点在于能够实现自动上料，提高产品的加工速度，保证产品加工的一致性，同时避免生产中的工伤事故发生。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明连杆机构的示意图。
图3为本发明连杆机构和摆动机构的示意图。
图4为顶入机构的结构示意图。
图5为顶针的结构示意图。
具体实施方式
如图所示，一种管材自动上料机构，包括机架1，其特征在于该机架1的上表面为一斜板2，在该斜板2的下部设有一摆动机构3，该摆动机构3通过连杆机构4与气缸5连接，在与所述摆动机构对应的位置设有顶入机构6。根据本发明的具体实施例，该摆动机构包括第一摆动块7，第一摆动块7的中部与机架1转动连接，第一摆动块7的一端设有圆弧形槽口，另一端与第一连杆8的一端连接，第一连杆8的另一端与气缸5的推杆连接。该摆动机构还包括第二摆动块9，该第二摆动块9的中部与机架1转动连接，该第二摆动块9的一端与第二连杆10的一端连接，第二连杆10的另一端也与气缸5的推杆连接。如图所示，该顶入机构设置在第一摆动块7和第二摆动块9之间的位置。
根据本发明的具体实施例，第一连杆8的中部设有销轴与机架转动连接，第一连杆的两端分别设有销轴与第一摆动块7及连接件12转动连接，该连接件12与气缸连接，根据该实施例，第一连杆中部的销轴与其两端销轴之间的中心距分别为25~35mm。在斜板2上开有与所述第一摆动块7和第二摆动块9相配合的槽口11，所述第一摆动块和第二摆动块在摆动过程中可伸出该槽口11外。在摆动过程中，当第一摆动块与斜板相垂直时，第一摆动块的圆弧形槽口与斜面相切，摆动到两端限定位置时，摆动块的圆弧形槽口下端略低于斜板，使管材平滑的落入圆弧凹槽内。斜板两边翻边折起，保证管材整齐滑下。根据本发明的优选实施例，所述斜板的坡度为10~20度，即该斜板与水平面的夹角为10~20度。
当摆动块与斜板垂直时，第一摆动块7与其对应的斜板槽口11之间的高度差为15~20mm。第一摆动块7顶端设有半圆形凹槽，该凹槽用来运送管材，摆动块与斜板垂直时，该半圆形凹槽的内表面与斜板上表面相切。
该自动送料机构的送料过程有两部分，自动送料的第一部分为斜板，在该斜板上的送料依靠管材自身的重力来完成。自动送料的第二部分则由一套连杆机构带动摆动机构来完成。可平行设置两组摆动机构，可以平衡运送管路。
管材由上一步加工后直接放到斜板高点位置，管材依靠自重滑到第一摆动块7的位置，由于连杆机构与气缸连接，在气缸的驱动下，往复运动，连杆机构带动摆动块前后摆动，达到自动上料的目的。当气缸的推杆缩回时，第一摆动块的圆弧形槽口朝向斜板上端，这时，管材落入槽口内，在气缸推杆顶出的作用下，摆动机构摆动，使得第一摆动块的圆弧形槽口朝向斜板下端，管材从槽口落出，这时，第二摆动块9正好摆动到高点，将管材挡住。设在上料机构第二摆动块9尾端的感应器，感应到管材移动到指定位置时，顶入机构开始运作，顶针将管材固定，顶入管端加工设备进行加工。加工完成后，顶针将管材带出加工设备，松开，这时，气缸的推杆缩回，第二摆动块9在连杆的带动下向后摆动，缩回斜板槽口11内，管材沿平板斜面落入已准备好的容器内。
第一摆动块7的圆弧形槽口为半圆形的，半圆的半径比管材半径略大，保证每次摆动只带动运送一根管材。
如图4所示，其中顶入机构包括底座13，该底座13上设有导轨14，第一连接块15和第二连接块16均与导轨14滑动连接，第一顶入气缸17的缸体与第一连接块15连接，该第一顶入气缸17的推杆与第二连接块16连接，第二顶入气缸18的缸体与第二连接块16连接，第二顶入气缸18的推杆与顶针19连接。在导轨两端设置弹簧（该弹簧分别设置在导轨两端和第一连接块或第二连接块之间），用于其缓冲和复位的作用。
如图5所示，该顶针又包括固定在第二连接块上的顶针主体20，该顶针主体20内设有涨芯21，第二顶入气缸的推杆上设有与所述涨芯相配合的锥形块（图中未示出）。
当顶入机构工作时，第一顶入气缸的推杆推出，驱动其二连接块向前运动，带动顶针顶出。第二顶入气缸的推杆设有锥形块，起到顶开胀芯的作用，该涨芯的前端为圆头结构，由3片均匀分布的涨芯零件拼装而成，胀芯靠近顶端加一O型圈，起到复位的作用。通过胀芯向外扩，胀芯圆头外径顶到管材内径，3点固定，达到固定管路的效果，相对于半球形圆头，这样避免了因下料时管材变形而使原来的半球形圆头无法顶入管材内径的情况发生。

Claims (6)

1.一种管材自动上料机构，包括机架，其特征在于该机架的上表面为一斜板，在该斜板的下部设有一摆动机构，该摆动机构通过连杆机构与气缸连接，在与所述摆动机构对应的位置设有顶入机构。
2.根据权利要求1所述的自动上料机构，其特征在于：该摆动机构包括第一摆动块，第一摆动块的中部与机架转动连接，第一摆动块的一端设有圆弧形的槽口，另一端与第一连杆的一端连接，第一连杆的另一端与气缸的推杆连接。
3.根据权利要求2所述的自动上料机构，其特征在于：该摆动机构还包括第二摆动块，该第二摆动块的中部与机架转动连接，该第二摆动块的一端与第二连杆的一端连接，第二连杆的另一端也与气缸的推杆连接。
4.根据权利要求3所述的自动上料机构，其特征在于：第二摆动块的尾端设有感应器。
5.根据权利要求1所述的自动上料机构，其特征在于：顶入机构包括底座，该底座上设有导轨，第一连接块和第二连接块与导轨滑动连接，第一顶入气缸的缸体与第一连接块连接，该第一顶入气缸的推杆与第二连接块连接，第二顶入气缸的缸体与第二连接块连接，第二顶入气缸的推杆与顶针连接。
6.根据权利要求5所述的自动上料机构，其特征在于：该顶针包括固定在第二连接块上的顶针主体，该顶针主体内设有涨芯，第二顶入气缸的推杆上设有与所述涨芯相配合的锥形块。
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