CN103523411A - 卧式埋地储油罐及其配套设备管线安装施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种卧式埋地储油罐及其配套设备管线安装施工方法，包括卧式埋地油罐制作、卧式埋地油罐基础及土建配套、油罐埋地设置、油罐吊装、卧式埋地油罐安装、油泵安装、阀门安装、加油口安装、液位仪安装、工艺管道安装、电气控制线路敷设。本发明施工方便，施工质量好。采用直接覆土或罐池充沙方式埋设在地下，且罐内最高液面低于罐外地面最低标高0.2m的卧式油罐，多为普通碳钢钢板制造。由于实际需要的容积不大，便于厂家整体制造、运输及施工。

Description

卧式埋地储油罐及其配套设备管线安装施工方法

技术领域

本发明涉及一种卧式埋地储油罐及其配套设备管线安装施工方法。

背景技术

随着我国安全、节能及环保意识的不断加强, 卧式埋地储油罐的施工技术越来越受到普遍重视。卧式埋地储油罐经常用来储存汽油、柴油、煤油等燃料，被广泛应用于油库、加油站、高科技生产基地及大型商用建筑等相关场所。但其安装施工需要进一步改进。

发明内容

本发明的目的在于提供一种施工方便、质量好的卧式埋地储油罐及其配套设备管线安装施工方法。

本发明的技术解决方案是：

一种卧式埋地储油罐及其配套设备管线安装施工方法，其特征是：包括下列步骤：

（一）卧式埋地油罐制作

卧式埋地油罐设计压力：常温常压容器,工作压力一般为正压40 kPa ,负压1 kPa，设计压力一般选0.1M Pa；设计温度：取当地历年月平均最低土壤温度，一般≤50℃；埋地深度≥0.5米；全容积：有10 m³、20 m³、30 m³、50 m³四种规格；充装系数0.9；腐蚀裕度：1mm；储油罐体材料：Q235-B钢；筒体内径：20m³罐内径2200mm，30 m³罐内径2400mm，50 m³罐内径2800mm；储罐壁厚：20及30 m³储罐筒体壁厚6mm、封头壁厚8mm，50 m³罐筒体壁厚8mm、封头壁厚10mm；焊缝系数0.85；

焊接工艺：焊接采用电弧焊；人孔直径：2个DN600人孔，人孔法兰为机加工标准板式平焊钢制法兰，人孔颈高200mm，人孔盖及法兰厚度≥22mm，采用耐油橡胶石棉法兰垫；人孔处设止水板；

接管规格：进油口φ89×4mm，出油口φ89×4或φ133×5mm，通气孔φ57×3.5mm，量油孔φ108×4mm，液位计口φ108×4mm，人孔φ630×6mm；

储油罐应采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5，使用加强级环氧煤沥青漆防腐；涂层结构：底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-两层面漆，涂层总厚度不小于0.6mm；储罐焊二条导静电接地镀锌扁钢，规格为40×4，并方便与静电接地网连接；

储罐防漂浮形式：设防漂浮抱带、鞍座两种形式；储罐设吊耳以便于装卸；

（二）卧式埋地油罐基础及土建配套

（1）油罐埋地设置，其顶部覆土不小于 0.5m；油罐的周围，回填干净的沙子或细土，其厚度不小于 0.3m； 

（2）对地下水位高的地区，对埋地卧式油罐采取锚固防浮措施；

（三）油罐吊装

1）使起重机站位于选定位置，再次检查所有准备工作，包括吊车的试运转都已完成后，在现场总指挥确定实施命令后，进行吊装的实施；

2）认真检查各吊点与钢丝绳扣的连接无误后，将钢丝绳挂置在主吊钩；

3）检查钢丝绳扣无交叉压绳现象且对称布置，并按如下步骤操作：

首先使吊车的主吊钩中心线与油罐的几何中心线对齐；使钢丝绳处于微受力状态，并进行吊装钢丝绳的长度调节；

4）试起吊构件离地500mm，观察起吊过程是否平稳及下口是否水平；

5）起升主吊钩，待油罐下口离地约1m时，停止起升 → 驱动吊机顺时针旋转70°，使油罐到达基坑位置上方 →调整方位，使得油罐的中心位置在基坑中心点的上方→驱动吊机放下油罐；

（四）卧式埋地油罐安装

在罐体上设计两个鞍座，鞍座与罐池的基础固定；

油罐吊装：吊装过程中避免破坏油罐防腐层。吊装定位后应对防腐层破损处进行修补；

油罐定位：采用水准仪对油罐定位，保证油罐两端在同一水平线；

油罐地脚螺栓的紧固及抱箍的紧固；

人孔盖上法兰接管、附件的安装：开口方位按施工图，其中量油孔、液位仪接口位于油罐筒体中心线上；进油管口距油罐底部200mm，出油管双门底阀距油罐底部150mm；

油罐试压：采用气压试验，试验压力 0.1Mpa,停压半小时后,压力无下降为合格；

油罐清扫，管口临时封堵以防土建施工的泥沙等杂质进入；

储油罐安装完毕后，油槽内储油罐外采用细河沙填充，防止油槽入水、储油罐上浮；油罐埋地顶部覆土厚度不小于0.5m；周围回填干净沙子或细土，厚度不小于0.3m；油槽表面除检修盖外其它种植草坪；

（五）油泵安装

泵的定位安装：采用水准仪进行调整泵体与地面垂直，泵体排列整齐；压缩空气动力连接后，空载试运转；

（六）阀门安装

检查：安装前清除多余油脂；检查密封面，清除密封面上的铁锈、毛刺、污垢；

试压：阀门在安装前进行液压试验，试验压力为公称压力1.5倍，5分钟无汇漏为合格；

安装：螺栓紧固前，检查法兰垫片是否对中，是否与法兰吻合；

（七）加油口安装

试漏：试验压力为公称压力1.5倍，5分钟无泄漏为合格；

试运转：手工拔动齿轮，检查仪表是否运转正常，有无发卡现象；

安装：安装前清除多余油脂；检查密封面，清除密封面上的铁锈、毛刺、污垢；

（八）液位仪安装

液位仪探棒安装，须垂直，以保证磁性浮子可以沿检测管上下运动自如，用水准仪检测探棒垂直度；探棒卡子调整，使探棒与接合管连接牢固；安装好后选择电缆输入端，穿入电缆线后拧紧锁紧接头，并保持接头外部电缆线位置略低于接头，以防使用时雨水等进入接线盒内部；液位仪控制台定位安装，信号传输电缆的敷设，整个油路系统安装完毕后，按要求对液位测量精度进行调试；

（九）工艺管道安装

预制：按施工图尺寸下料，管材采用坡口机进行坡口，并清除铁锈、毛刺、污垢；

①管道的坡口及坡口质量应符合下列要求：

表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；

对熔渣、氧化铁、铁屑予以清除；

坡口斜面及钝边端面的不平度不大于0.5mm；

②预制管段各部分尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下：

每个方向总长偏差为±5mm；

间距偏差为±3mm；

转角偏差为±3mm/m，管端最大偏差为±10mm；

法兰两相邻螺栓孔跨中安装，其偏差为±1mm；

管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持洁净；管道安装前，先对已完工设备及管架等工程进行验收，确认符合管道安装的要求并达到条件后开始安装配管；

组装：组装后，检查焊缝间隙、偏差符合规范要求；

焊接：不锈钢管线采用氩电联焊，氩弧焊打底，手弧焊敷面；碳钢管采用手工电弧焊；

探伤检测：按规范要求进行探伤；

压力试验：管线按设计及规范要求施工完毕，经无损检测合格后，需按系统按不同操作压力级别进行分级试压；试压介质为洁净水，试验压力为设计压力1.5倍；管线灌满水后升压，达到试验压力后，稳压10分钟，再降到设计压力，停压30分钟，以压力不降，无泄漏为合格；

泄漏试验：压力试验后，采用空气进行泄漏试验，试验压力为设计压力；试验时重点检查阀门填料函、法兰、焊缝，用肥皂水涂刷上述各处，无泄漏为合格；

水冲洗：采用洁净水，清洗流速1.5m/s以上，连续进行，以排出口水色、透明度与入口水目测一致为合格；

空气吹扫：引用车间压缩空气管道为气源；排气口设贴白布的木制靶检验，5分钟内靶上无铁锈、水分及其它杂物为合格；

（十）电气控制线路敷设

预制：镀锌钢管铰丝后，清除管口的铁锈、毛刺，防止刮伤电线电缆的绝缘层；

安装：管穿线时分段进行，禁止强拉硬拽；

管线防腐：在管道焊接安装之前进行防腐管段预制；防腐管段预制时，其焊接管口处留200mm长度不刷漆，管线安装后进行焊缝区除锈防腐；

防雷、防静电接地安装：

防雷接地、防静电接地、电气设备的工作接地、保护接地及信息系统的接地，共用接地装置，其接地电阻不大于4Ω；

油罐定位后，立即进行油罐的静电接地安装、检测，以利油罐覆土掩埋等土建交叉施工；接地点不少于2处；通常在两封头端点处各焊一接地桩作防雷接地兼静电接地；

埋地油罐应与露出地面的工艺管道做电气连接并接地，管沟敷设的油路管道的始末端和分支处应设防静电和防直击雷的联合接地装置，其接地电阻不大于30Ω；

安装：接地桩与接地母线、接地母线之间采用焊接形式进行连接；安装完毕后，焊接区应采用环氧煤沥青防腐；

检测：安装完毕后应按规范对接地网进行检测，如接地电阻未达要求，则加设接地桩，直至合格；

并排铺设的管线，进行等电位连接；小于或等于4套螺栓的法兰连接，采用导线跨接；

调试、试车：地埋式油罐及油路供应系统的调试在所有设备全部完毕后进行。

本发明施工方便，施工质量好。采用直接覆土或罐池充沙（细土）方式埋设在地下，且罐内最高液面低于罐外地面（4m范围内）最低标高0.2m的卧式油罐，多为普通碳钢钢板制造。由于实际需要的容积不大（一般不大于50 m³），便于厂家整体制造、运输及施工。

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

一种卧式埋地储油罐及其配套设备管线安装施工方法，包括下列步骤：

（一）卧式埋地油罐制作

卧式埋地油罐设计压力：常温常压容器,工作压力一般为正压40 kPa ,负压1 kPa，设计压力一般选0.1M Pa；设计温度：取当地历年月平均最低土壤温度，一般≤50℃；埋地深度≥0.5米；全容积：有10 m³、20 m³、30 m³、50 m³四种规格；充装系数0.9；腐蚀裕度：1mm；储油罐体材料：Q235-B钢；筒体内径：20m³罐内径2200mm，30 m³罐内径2400mm，50 m³罐内径2800mm；储罐壁厚：20及30 m³储罐筒体壁厚6mm、封头壁厚8mm，50 m³罐筒体壁厚8mm、封头壁厚10mm；焊缝系数0.85；

焊接工艺：焊接采用电弧焊；人孔直径：2个DN600人孔，人孔法兰为机加工标准板式平焊钢制法兰，人孔颈高200mm，人孔盖及法兰厚度≥22mm，采用耐油橡胶石棉法兰垫；人孔处设止水板；

接管规格：进油口φ89×4mm，出油口φ89×4或φ133×5mm，通气孔φ57×3.5mm，量油孔φ108×4mm，液位计口φ108×4mm，人孔φ630×6mm；

储油罐应采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5，使用加强级环氧煤沥青漆防腐；涂层结构：底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-两层面漆，涂层总厚度不小于0.6mm；储罐焊二条导静电接地镀锌扁钢，规格为40×4，并方便与静电接地网连接；

储罐防漂浮形式：设防漂浮抱带、鞍座两种形式；储罐设吊耳以便于装卸；

（二）卧式埋地油罐基础及土建配套

（1）油罐埋地设置，其顶部覆土不小于 0.5m；油罐的周围，回填干净的沙子或细土，其厚度不小于 0.3m； 

（2）对地下水位高的地区，对埋地卧式油罐采取锚固防浮措施；

（三）油罐吊装

1）使起重机站位于选定位置，再次检查所有准备工作，包括吊车的试运转都已完成后，在现场总指挥确定实施命令后，进行吊装的实施；

2）认真检查各吊点与钢丝绳扣的连接无误后，将钢丝绳挂置在主吊钩；

3）检查钢丝绳扣无交叉压绳现象且对称布置，并按如下步骤操作：

首先使吊车的主吊钩中心线与油罐的几何中心线对齐；使钢丝绳处于微受力状态，并进行吊装钢丝绳的长度调节；

4）试起吊构件离地500mm，观察起吊过程是否平稳及下口是否水平；

5）起升主吊钩，待油罐下口离地约1m时，停止起升 → 驱动吊机顺时针旋转70°，使油罐到达基坑位置上方 →调整方位，使得油罐的中心位置在基坑中心点的上方→驱动吊机放下油罐；

（四）卧式埋地油罐安装

在罐体上设计两个鞍座，鞍座与罐池的基础固定；

油罐吊装：吊装过程中避免破坏油罐防腐层。吊装定位后应对防腐层破损处进行修补；

油罐定位：采用水准仪对油罐定位，保证油罐两端在同一水平线；

油罐地脚螺栓的紧固及抱箍的紧固；

人孔盖上法兰接管、附件的安装：开口方位按施工图，其中量油孔、液位仪接口位于油罐筒体中心线上；进油管口距油罐底部200mm，出油管双门底阀距油罐底部150mm；

油罐试压：采用气压试验，试验压力 0.1Mpa,停压半小时后,压力无下降为合格；

油罐清扫，管口临时封堵以防土建施工的泥沙等杂质进入；

储油罐安装完毕后，油槽内储油罐外采用细河沙填充，防止油槽入水、储油罐上浮；油罐埋地顶部覆土厚度不小于0.5m；周围回填干净沙子或细土，厚度不小于0.3m；油槽表面除检修盖外其它种植草坪；

（五）油泵安装

泵的定位安装：采用水准仪进行调整泵体与地面垂直，泵体排列整齐；压缩空气动力连接后，空载试运转；

（六）阀门安装

检查：安装前清除多余油脂；检查密封面，清除密封面上的铁锈、毛刺、污垢；

试压：阀门在安装前进行液压试验，试验压力为公称压力1.5倍，5分钟无汇漏为合格；

安装：螺栓紧固前，检查法兰垫片是否对中，是否与法兰吻合；

（七）加油口安装

试漏：试验压力为公称压力1.5倍，5分钟无泄漏为合格；

试运转：手工拔动齿轮，检查仪表是否运转正常，有无发卡现象；

安装：安装前清除多余油脂；检查密封面，清除密封面上的铁锈、毛刺、污垢；

（八）液位仪安装

液位仪探棒安装，须垂直，以保证磁性浮子可以沿检测管上下运动自如，用水准仪检测探棒垂直度；探棒卡子调整，使探棒与接合管连接牢固；安装好后选择电缆输入端，穿入电缆线后拧紧锁紧接头，并保持接头外部电缆线位置略低于接头，以防使用时雨水等进入接线盒内部；液位仪控制台定位安装，信号传输电缆的敷设，整个油路系统安装完毕后，按要求对液位测量精度进行调试；

（九）工艺管道安装

预制：按施工图尺寸下料，管材采用坡口机进行坡口，并清除铁锈、毛刺、污垢；

①管道的坡口及坡口质量应符合下列要求：

表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；

对熔渣、氧化铁、铁屑予以清除；

坡口斜面及钝边端面的不平度不大于0.5mm；

②预制管段各部分尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下：

每个方向总长偏差为±5mm；

间距偏差为±3mm；

转角偏差为±3mm/m，管端最大偏差为±10mm；

法兰两相邻螺栓孔跨中安装，其偏差为±1mm；

管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持洁净；管道安装前，先对已完工设备及管架等工程进行验收，确认符合管道安装的要求并达到条件后开始安装配管；

组装：组装后，检查焊缝间隙、偏差符合规范要求；

焊接：不锈钢管线采用氩电联焊，氩弧焊打底，手弧焊敷面；碳钢管采用手工电弧焊；

探伤检测：按规范要求进行探伤；

压力试验：管线按设计及规范要求施工完毕，经无损检测合格后，需按系统按不同操作压力级别进行分级试压；试压介质为洁净水，试验压力为设计压力1.5倍；管线灌满水后升压，达到试验压力后，稳压10分钟，再降到设计压力，停压30分钟，以压力不降，无泄漏为合格；

泄漏试验：压力试验后，采用空气进行泄漏试验，试验压力为设计压力；试验时重点检查阀门填料函、法兰、焊缝，用肥皂水涂刷上述各处，无泄漏为合格；

水冲洗：采用洁净水，清洗流速1.5m/s以上，连续进行，以排出口水色、透明度与入口水目测一致为合格；

空气吹扫：引用车间压缩空气管道为气源；排气口设贴白布的木制靶检验，5分钟内靶上无铁锈、水分及其它杂物为合格；

（十）电气控制线路敷设

预制：镀锌钢管铰丝后，清除管口的铁锈、毛刺，防止刮伤电线电缆的绝缘层；

安装：管穿线时分段进行，禁止强拉硬拽；

管线防腐：在管道焊接安装之前进行防腐管段预制；防腐管段预制时，其焊接管口处留200mm长度不刷漆，管线安装后进行焊缝区除锈防腐；

防雷、防静电接地安装：

防雷接地、防静电接地、电气设备的工作接地、保护接地及信息系统的接地，共用接地装置，其接地电阻不大于4Ω；

油罐定位后，立即进行油罐的静电接地安装、检测，以利油罐覆土掩埋等土建交叉施工；接地点不少于2处；通常在两封头端点处各焊一接地桩作防雷接地兼静电接地；

埋地油罐应与露出地面的工艺管道做电气连接并接地，管沟敷设的油路管道的始末端和分支处应设防静电和防直击雷的联合接地装置，其接地电阻不大于30Ω；

安装：接地桩与接地母线、接地母线之间采用焊接形式进行连接；安装完毕后，焊接区应采用环氧煤沥青防腐；

检测：安装完毕后应按规范对接地网进行检测，如接地电阻未达要求，则加设接地桩，直至合格；

并排铺设的管线，进行等电位连接；小于或等于4套螺栓的法兰连接，采用导线跨接；

调试、试车：地埋式油罐及油路供应系统的调试在所有设备全部完毕后进行。

Claims (1)

1.一种卧式埋地储油罐及其配套设备管线安装施工方法，其特征是：包括下列步骤：

（一）卧式埋地油罐制作

卧式埋地油罐设计压力：常温常压容器,工作压力一般为正压40 kPa ,负压1 kPa，设计压力一般选0.1M Pa；设计温度：取当地历年月平均最低土壤温度，一般≤50℃；埋地深度≥0.5米；全容积：有10 m³、20 m³、30 m³、50 m³四种规格；充装系数0.9；腐蚀裕度：1mm；储油罐体材料：Q235-B钢；筒体内径：20m³罐内径2200mm，30 m³罐内径2400mm，50 m³罐内径2800mm；储罐壁厚：20及30 m³储罐筒体壁厚6mm、封头壁厚8mm，50 m³罐筒体壁厚8mm、封头壁厚10mm；焊缝系数0.85；

焊接工艺：焊接采用电弧焊；人孔直径：2个DN600人孔，人孔法兰为机加工标准板式平焊钢制法兰，人孔颈高200mm，人孔盖及法兰厚度≥22mm，采用耐油橡胶石棉法兰垫；人孔处设止水板；

接管规格：进油口φ89×4mm，出油口φ89×4或φ133×5mm，通气孔φ57×3.5mm，量油孔φ108×4mm，液位计口φ108×4mm，人孔φ630×6mm；

储油罐应采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5，使用加强级环氧煤沥青漆防腐；涂层结构：底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-两层面漆，涂层总厚度不小于0.6mm；储罐焊二条导静电接地镀锌扁钢，规格为40×4，并方便与静电接地网连接；

储罐防漂浮形式：设防漂浮抱带、鞍座两种形式；储罐设吊耳以便于装卸；

（二）卧式埋地油罐基础及土建配套

（1）油罐埋地设置，其顶部覆土不小于 0.5m；油罐的周围，回填干净的沙子或细土，其厚度不小于 0.3m； 

（2）对地下水位高的地区，对埋地卧式油罐采取锚固防浮措施；

（三）油罐吊装

1）使起重机站位于选定位置，再次检查所有准备工作，包括吊车的试运转都已完成后，在现场总指挥确定实施命令后，进行吊装的实施；

2）认真检查各吊点与钢丝绳扣的连接无误后，将钢丝绳挂置在主吊钩；

3）检查钢丝绳扣无交叉压绳现象且对称布置，并按如下步骤操作：

首先使吊车的主吊钩中心线与油罐的几何中心线对齐；使钢丝绳处于微受力状态，并进行吊装钢丝绳的长度调节；

4）试起吊构件离地500mm，观察起吊过程是否平稳及下口是否水平；

5）起升主吊钩，待油罐下口离地约1m时，停止起升 → 驱动吊机顺时针旋转70°，使油罐到达基坑位置上方 →调整方位，使得油罐的中心位置在基坑中心点的上方→驱动吊机放下油罐；

（四）卧式埋地油罐安装

在罐体上设计两个鞍座，鞍座与罐池的基础固定；

油罐吊装：吊装过程中避免破坏油罐防腐层。吊装定位后应对防腐层破损处进行修补；

油罐定位：采用水准仪对油罐定位，保证油罐两端在同一水平线；

油罐地脚螺栓的紧固及抱箍的紧固；

人孔盖上法兰接管、附件的安装：开口方位按施工图，其中量油孔、液位仪接口位于油罐筒体中心线上；进油管口距油罐底部200mm，出油管双门底阀距油罐底部150mm；

油罐试压：采用气压试验，试验压力 0.1Mpa,停压半小时后,压力无下降为合格；

油罐清扫，管口临时封堵以防土建施工的泥沙等杂质进入；

储油罐安装完毕后，油槽内储油罐外采用细河沙填充，防止油槽入水、储油罐上浮；油罐埋地顶部覆土厚度不小于0.5m；周围回填干净沙子或细土，厚度不小于0.3m；油槽表面除检修盖外其它种植草坪；

（五）油泵安装

泵的定位安装：采用水准仪进行调整泵体与地面垂直，泵体排列整齐；压缩空气动力连接后，空载试运转；

（六）阀门安装

检查：安装前清除多余油脂；检查密封面，清除密封面上的铁锈、毛刺、污垢；

试压：阀门在安装前进行液压试验，试验压力为公称压力1.5倍，5分钟无汇漏为合格；

安装：螺栓紧固前，检查法兰垫片是否对中，是否与法兰吻合；

（七）加油口安装

试漏：试验压力为公称压力1.5倍，5分钟无泄漏为合格；

试运转：手工拔动齿轮，检查仪表是否运转正常，有无发卡现象；

安装：安装前清除多余油脂；检查密封面，清除密封面上的铁锈、毛刺、污垢；

（八）液位仪安装

液位仪探棒安装，须垂直，以保证磁性浮子可以沿检测管上下运动自如，用水准仪检测探棒垂直度；探棒卡子调整，使探棒与接合管连接牢固；安装好后选择电缆输入端，穿入电缆线后拧紧锁紧接头，并保持接头外部电缆线位置略低于接头，以防使用时雨水等进入接线盒内部；液位仪控制台定位安装，信号传输电缆的敷设，整个油路系统安装完毕后，按要求对液位测量精度进行调试；

（九）工艺管道安装

预制：按施工图尺寸下料，管材采用坡口机进行坡口，并清除铁锈、毛刺、污垢；

①管道的坡口及坡口质量应符合下列要求：

表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；

对熔渣、氧化铁、铁屑予以清除；

坡口斜面及钝边端面的不平度不大于0.5mm；

②预制管段各部分尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下：

每个方向总长偏差为±5mm；

间距偏差为±3mm；

转角偏差为±3mm/m，管端最大偏差为±10mm；

法兰两相邻螺栓孔跨中安装，其偏差为±1mm；

管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持洁净；管道安装前，先对已完工设备及管架等工程进行验收，确认符合管道安装的要求并达到条件后开始安装配管；

组装：组装后，检查焊缝间隙、偏差符合规范要求；

焊接：不锈钢管线采用氩电联焊，氩弧焊打底，手弧焊敷面；碳钢管采用手工电弧焊；

探伤检测：按规范要求进行探伤；

压力试验：管线按设计及规范要求施工完毕，经无损检测合格后，需按系统按不同操作压力级别进行分级试压；试压介质为洁净水，试验压力为设计压力1.5倍；管线灌满水后升压，达到试验压力后，稳压10分钟，再降到设计压力，停压30分钟，以压力不降，无泄漏为合格；

泄漏试验：压力试验后，采用空气进行泄漏试验，试验压力为设计压力；试验时重点检查阀门填料函、法兰、焊缝，用肥皂水涂刷上述各处，无泄漏为合格；

水冲洗：采用洁净水，清洗流速1.5m/s以上，连续进行，以排出口水色、透明度与入口水目测一致为合格；

空气吹扫：引用车间压缩空气管道为气源；排气口设贴白布的木制靶检验，5分钟内靶上无铁锈、水分及其它杂物为合格；

（十）电气控制线路敷设

预制：镀锌钢管铰丝后，清除管口的铁锈、毛刺，防止刮伤电线电缆的绝缘层；

安装：管穿线时分段进行，禁止强拉硬拽；

管线防腐：在管道焊接安装之前进行防腐管段预制；防腐管段预制时，其焊接管口处留200mm长度不刷漆，管线安装后进行焊缝区除锈防腐；

防雷、防静电接地安装：

防雷接地、防静电接地、电气设备的工作接地、保护接地及信息系统的接地，共用接地装置，其接地电阻不大于4Ω；

油罐定位后，立即进行油罐的静电接地安装、检测，以利油罐覆土掩埋等土建交叉施工；接地点不少于2处；通常在两封头端点处各焊一接地桩作防雷接地兼静电接地；

埋地油罐应与露出地面的工艺管道做电气连接并接地，管沟敷设的油路管道的始末端和分支处应设防静电和防直击雷的联合接地装置，其接地电阻不大于30Ω；

安装：接地桩与接地母线、接地母线之间采用焊接形式进行连接；安装完毕后，焊接区应采用环氧煤沥青防腐；

检测：安装完毕后应按规范对接地网进行检测，如接地电阻未达要求，则加设接地桩，直至合格；

并排铺设的管线，进行等电位连接；小于或等于4套螺栓的法兰连接，采用导线跨接；

调试、试车：地埋式油罐及油路供应系统的调试在所有设备全部完毕后进行。