CN103465425B - 压塑设备和方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种设备，其包括第一模具部件（24；124）、冲模装置（25；125）和第二模具部件（26；26a；126），第一模具部件适用于接收物品（1），冲模装置设置用于包围所述物品的一区域（5），第二模具部件与所述冲模装置（25；125）及所述第一模具部件（24；124）配合，以在所述物品（1）上的所述区域（5）中压塑塑料。

Description

压塑设备和方法

本发明专利申请是申请日为2008年12月16日、申请号为200880126039.0（国际申请号为PCT/IB2008/003500）、发明名称为“设备和方法”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及用于在物品上压塑塑料的设备和方法，特别是用于在分配元件上压塑螺纹部分，可与容器相联的圆顶设有该分配元件。

背景技术

容器已知是由纸板或者结合有一个或几个塑料层和/或金属层的纸板制成的，在其一端部处固定有包括分配元件的圆顶。

所述分配元件具有形成有开口的一端部，通过该开口可以分配容纳在容器内的产品。

替代地，可以仅在已经从分配元件上移除了上述端部的封闭部分之后限定出该开口。

在该情况下，上述端部可以设有削弱线，该削弱线使得可以从分配元件上移除上述封闭部分。

圆顶是由塑料制成的并且可包括一层或多层构成气和/或光的阻挡层的材料，以使容纳在容器中的产品保持完整。

圆顶是通过注塑塑料来获得的。已知圆顶的缺陷是：注塑需要漫长的制造并且因此降低了成型设备的生产率，因为形成圆顶的全部塑料必须通过同一成型模具孔口注射，该孔口具有非常小的尺寸。

另外，如果圆顶设有阻挡层，则很难同时注射形成圆顶内壁与外壁的材料和形成阻挡层的材料。

如果设有几个由不同材料形成的阻挡层并且如果容器的内壁和外壁是由相互不同的材料制成的，则仍然很难制造圆顶。

发明内容

本发明的目的是便于制造由塑料制成的物品。

另一目的是便于制造这样的物品，该物品包括具有复杂形状和设有用作光和/或气体阻挡层的一部分。

在本发明的第一方面，提供了一种设备，该设备包括第一模具部件、冲模装置和第二模具部件，该第一模具部件适用于接收物品，冲模装置设置用于包围所述物品的一区域，该第二模具部件与所述冲模装置和所述第一模具部件配合，以便在所述物品上的所述区域中压塑塑料。

在本发明的第二方面，提供一种设备，其包括设置用于接合物品中空部分的冲模装置、设置用于将所述物品夹持在所述冲模装置上的支承与保持装置和设置用于接收塑料配料的模腔装置，所述冲模装置和所述模腔装置相互配合以用于在所述物品上压塑所述塑料配料。

由于本发明的这些方面，就可制造物品，并且随后在所述物品的期望区域中压塑具有复杂形状的部分。

根据本发明的设备具有很高的生产率，这是由于用来成形具有复杂形状的部分的塑料配料被容纳在第二模具部件和冲模装置之间或者容纳在冲模装置和模腔装置之间，并且无须象现有技术中一样通过小尺寸的孔口注射。

换句话说，利用根据本发明的设备，就可通过比已知注塑机的工作循环短很多的工作循环来在物品上获得具有复杂形状的部分。

特别是，对于可与容器相结合并设有阻气和/或阻光性能材料层的封闭装置来说，可例如通过共挤、热成型（例如，通过拉拔和/或吹塑）来制造基本上平面的多层层状元件，所述层状元件用于获得设有无螺纹部分的分配元件的圆顶，并且随后直接在分配元件上成形塑料以获得螺纹部分。

这样就能避免与不同材料共注塑以获得具有铰接形状的物品（例如，设有螺纹部分的圆顶）相关的困难。

在本发明第三方面中，提供了一种方法，其包括：将设有分配元件的容器部件和处于糊状的塑料移交给模具，并且将所述容器部件和所述塑料挤压在一起，以用于在所述容器部件上压塑所述塑料。

在一实施例中，所述压塑包括利用所述塑料来在所述分配元件上制造容器颈部元件，特别是设有螺纹的容器颈部元件。

在另一实施例中，所述压塑包括利用所述塑料来制造至少部分地覆盖所述物品外表面的层和在所述分配元件上制造容器颈部元件，特别是设有螺纹的容器颈部元件。

容器部件可包括阻气体和/或阻光的阻挡材料层。

容器部件可通过对基本上平面的多层层状元件进行热成型（例如，通过拉拔和/或吹塑）来获得。

由于本发明的该方面，就可制造容器部件并且随后在容器部件的分配元件（即，在所希望的区域）上压塑容器颈部元件（即，具有复杂形状的部分）。

在一实施例中，必须被压塑的塑料包括用来制造容器部件的材料废料，在被移交到模具中之前对上述废料研磨并加热。

特别是，在热成型的情况中，使基本上平面的层状元件变形，以获得多个并排布置并且通过层状元件的未变形部分连接的容器部件。随后，将容器部件从层状元件的未变形部分上分离并且废弃后者。

由于本发明，层状元件的未变形部分可用于在容器部件的分配元件上形成容器颈部元件以及可能还有容器部件的外层。

可以重复利用层状元件的未变形部分，从而具有明显的经济优势，即使是在层状元件包括阻挡材料层的情况下。

一旦阻挡材料已经被研磨并加热，则其失去了对气体和/或光的阻挡性能。然而，这并不构成缺点，因为通过研磨和加热废料所获得的塑料必须应用到包括阻挡材料层的容器部件上。

在本发明的第四方面中，提供了一种方法，其包括：将塑料板和糊状的塑料移交给模具，并且将所述塑料板和所述塑料挤压在一起，以便由所述塑料板获得设有分配元件的容器部件并且在所述容器部件上压塑所述塑料。

在一实施例中，所述压塑包括利用所述塑料来在所述分配元件上制造容器颈部元件，特别是设有螺纹的容器颈部元件。

在另一实施例中，所述压塑包括利用所述塑料来制造至少部分地覆盖所述物品外表面的层和在所述分配元件上制造容器颈部元件，特别是设有螺纹的容器颈部元件。

塑料板可包括具有阻气和/或阻光性能的材料层。

由于本发明的该方面，可制造容器部件并且同时在容器部件的分配元件（即，在所希望的区域）上压塑容器颈部元件（即，具有复杂形状的部分）。

由于本发明的该方面，不必例如通过热成型来单独地制造容器部件。

在一实施例中，必须被压塑的塑料包括塑料板的废料，在被移交到模具中之前上述废料被研磨并加热。

这样，就能重复利用废料，否则的话该废料必须被废弃。

对具有阻气和/或阻光材料层的塑料板（非常昂贵）而言，这是特别有益的。

在本发明的第五方面中，提供了一种方法，包括：将塑料配料放置到容纳在第一模具部件上的物品上，在塑料配料粘附在物品上的情况下使由第一模具部件承载的物品朝向第二模具部件移动，并且利用冲模装置来至少部分地包围所述物品以便限定出成型腔，在该成型腔中，围绕物品压塑塑料配料，至少部分地在所述包围操作之前执行上述移动操作。

由于本发明的该方面，就能简化和加快包覆压塑，充分利用了以糊状粘附到要包覆模制的物品上的塑料配料的生产力。

附图说明

参照附图可以更好地理解和实施本发明，所述附图通过非限制性实例来示出了本发明的一些实施例，其中：

图1是可与容器相联合并且设有分配元件的圆顶的纵剖视图；

图2是图1中的圆顶的俯视图；

图3是类似于图1的剖视图，显示了圆顶，在该圆顶的分配元件上已经压塑了螺纹部分；

图4是类似于图3中的剖视图，显示了根据一变例制成的螺纹部分；

图5是类似于图3中的剖视图，显示了根据另一变例制成的螺纹部分；

图6是类似于图3中的剖视图，显示了根据又一变例制成的螺纹部分；

图7是用于在物品上压塑塑料的设备的纵剖视图；

图8到21是显示图7中设备操作循环的后续步骤的局部纵剖视图；

图22是图7中设备的局部纵剖视图，显示了设置用于接收塑料的成型腔；

图23到25是用于在物品上压塑塑料的设备的另一实施例的示意性纵剖视图，显示了该设备操作循环的后续步骤；

图26是用于在物品上压塑塑料的设备的冲模装置的俯视示意图，该冲模装置处于打开配置；

图27是显示处于闭合配置的冲模装置的类似于图26的视图；

图28到36是用于在物品上压塑塑料的设备的又一实施例的示意性纵剖视图，显示了设备操作循环的后续步骤；

图37是图36的放大细部图；

图38是用于在物品上压塑塑料的机器的俯视示意图；

图39是类似于图38的视图，显示了所述机器的一变例；

图40是类似于图38的视图，显示了所述机器的另一变例；

图41是用于在物品上压塑塑料的设备的一实施例的纵剖视图；

图42是用于将塑料板和塑料配料挤压在一起的设备的纵剖视图；

图43是根据另一变例来制造的用于将塑料板和塑料配料挤压在一起的设备的纵剖视图；

图44到50是用于在物品上压塑塑料的设备的另一实施例的示意性纵剖视图，显示了所述设备操作循环的后续步骤；

图51到53是用于在物品上压塑塑料的设备的又一实施例的示意性纵剖视图，显示了所述设备操作循环的后续步骤；

图54是用于在物品上压塑塑料的机器的又一实施例的视图；

图55是图54中机器的局部仰视图；

图56是从另一角度来观察的图54中机器的视图；

图57是图56的放大细部图；

图58是图56的另一细部图；

图59到62显示了图54中模制机的单个模制设备的四个操作步骤；

图63到66分别显示了图59到62的四个放大图。

具体实施方式

参见图1到6，示出了可与容器相结合的圆顶1，该容器例如由纸板制成，或者由通过将一片或多片纸板与一片或多片塑料和/或金属材料相结合所获得的多层层状元件制成。

将所述纸板或者多层的层状元件折叠，以便限定出例如具有基本上平行六面体形状的外壳，圆顶1固定在该外壳的开口端处。

圆顶1是由塑料制成的。

有利地，可以通过热成型板材来制造圆顶1。

热成型可以包括拉拔和/或吹塑成型。

板材可以包括由具有阻光和/或阻气性能的材料制成的一层或多层。

板材可以通过共挤来获得。

圆顶1包括第一端部2和与第一端部2相反的第二端部4，在该第一端部2中限定出了用于固定到容器上的连接区域3，在该第二端部4中限定出了分配本体5。

分配本体5包括例如具有圆柱形或圆锥形形状的侧壁6和可移除地连接到侧壁6上的端壁7。

在容器的首次打开期间，端壁7将要从侧壁6上移除，以便在分配本体5中限定出分配开口8，通过该分配开口8可分配容纳在容器内部的产品。

预定分离线9在端壁7和侧壁6之间延伸，该预定分离线6例如通过切割工具、超声波设备、激光设备等来制造。

替代地，分配本体5可以没有端壁7。

容器颈部元件10与分配本体5相结合，该容器颈部元件10包括螺纹部分11。容器颈部元件10还可包括环形的凸缘12和环形的隆起13，该环形的凸缘12设置用来与帽的打开指示装置相互作用，该帽可与容器颈部元件10结合。

容器颈部元件10是通过在分配本体5上压塑塑料（这将在下文更详细地公开）来获得的，以使容器颈部元件10至少部分地围绕侧壁5。

容器颈部元件10包括端部区域14，该端部区域14在容器颈部元件10中限定出了另一分配开口15，该另一分配开口15基本上叠置在分配开口8的上面，以能够分配容纳在容器内部的产品。

如图3所示，端部区域14基本上平行于侧壁6延伸并且构成侧壁6的延长部分。特别是，端部区域14被成型为适于接收用户的嘴。

所述另一分配开口15的直径基本上和分配开口8的直径相同。

如图4所示，端部区域14包括环形的附件16，该环形的附件16朝向圆顶1的纵轴线A延伸，以便部分地覆盖端壁7。特别是，端部区域14被成型为适于接收用户的嘴。

所述另一分配开口15的直径小于分配开口8的直径。

如图5所示，容器颈部元件10包括按可移除的方式连接到端部区域14上的另一端壁17。

在容器的首次打开期间，该另一端壁17将要从端部区域14上移除，以便在分配本体5中限定出另一分配开口15。

另一预定分离线18在另一端壁17和端部区域14之间延伸，该另一预定分离线18例如是通过切割工具、超声波设备、激光设备或者直接地在容器颈部元件10的成型期间制造出的，这将在以下更详细地公开。

另一端壁17基本上平行于端壁7延伸。

另一端壁17具有基本上恒定的厚度。

另一端壁17包括第一面19和和第二面20，第一面19可以被固定到端壁7上，第二面20可以例如通过超声波焊接被固定到与容器颈部元件10结合的帽上，例如，被固定到拧在螺纹部分11上的帽上。

当将帽从螺纹部分11上拧下时，容器颈部元件10在另一预定分离线18处断开，使得另一端壁17从容器颈部元件10上分开，以使得可出入另一分配开口15。

类似地，圆顶1在预定分离线9处断开，使得端壁7从分配本体5上分开，以使得可出入分配开口8。

如图6所示，另一端壁17包括靠近端部区域14的第一区域21和远离端部区域14的第二区域22。第一区域21具有基本上环形的形状，而第二区域22具有基本上圆形的形状，第一区域21围绕第二区域22。第一区域21具有与第二区域22的厚度不同的厚度。

参见图7到21，示出了用于在物品上压塑塑料的设备100，特别是用于在圆顶1上压塑容器颈部元件10（设有螺纹部分11）的设备。

设备100包括模具23，该模具23包括设置来用于接收圆顶1的第一模具部件24、压塑冲模装置25和第二模具部件26，容器颈部元件10必须在该圆顶1上压塑。

第二模具部件26、压塑冲模装置25和第一模具部件24相互配合，以便对糊状的塑料配料27成型，以获得容器颈部元件10。

第一模具部件24、压塑冲模装置25和第二模具部件26基本上沿模具23的纵轴线X对准。

特别是，第一模具部件24设置在压塑冲模装置25的上方，并且压塑冲模装置25设置在第二模具部件26上方。

第一模具部件24包括设有抵接表面29的支承本体28，该抵接表面29设置用来静止地接收圆顶1。

支承本体28被固定到设备100的上框架105上，并且在设备100的运行期间维持在固定位置。

抵接表面29被成形为适合按形状匹配方式来与圆顶1的相应内表面30相互作用。

支承本体28包括突起57，该突起57设置用于当内表面30搁在抵接表面29上时伸入到分配本体5中。

当圆顶1被定位在支承本体28上时，分配本体5朝向下并且设置在比连接区域3低的高度上。

支承本体28被管道31穿过，空气可以通过所述管道31抽吸，以使得圆顶1附着到支承本体28上。

另外，可以通过管道31吹出空气，使得在容器颈部元件10已经被压塑到圆顶1上之后，使圆顶1从支承本体28上脱离。

替代地，在支承本体28中，可以设置相互不同的第一管道和第二管道，第一管道设置用于抽吸空气并且第二管道设置用于吹出空气。

突起57可以经受表面处理，通过表面处理，在抵接表面29上加工出粗糙度或者凹槽，以限定出当圆顶1被安装在支承本体28上时促进空气排出的通道。

除了抽吸空气以外或者作为抽吸空气的代替，可以通过机械干涉来将圆顶1保持在支承本体28上。

压塑冲模装置25包括第一半模32和第二半模33。

模具23包括驱动装置101，例如气动缸或者液压缸，其设置用于使第一半模32和第二半模33在横向于纵轴线X的方向上相互朝向和远离地移动。

第一半模32和第二半模33可在图9到17中所示的闭合配置W和图8、20与21中所示的打开配置Z之间移动，在该闭合配置W中，第一半模32和第二半模33相互接触，在该打开配置Z中，第一半模32和第二半模33相互间隔开，以便能够拔出其上已经压塑了容器颈部元件10的圆顶1。

当第一半模32和第二半模33处于闭合配置W时，在压塑冲模装置25的第一区域59a中限定了朝向第一模具部件24的第一开口装置59，并且在与第一区域59a相反的压塑冲模装置25的第二区域58a中限定了朝向第一模具部件24的第二开口装置58。

第一开口装置59能使突起57伸入到压塑冲模装置25中。

类似地，第二开口装置58能使第二模具部件26的成型元件37挤压压塑冲模装置25内部的配料27。特别是，基座本体36的突出部分117容纳在第二开口58的下部区域118中。另外，第二开口装置58能使成型元件37伸入到压塑冲模装置25内部。

第一半模32包括第一型腔34，并且第二半模33包括第二型腔35。

当第一半模32和第二半模33处于闭合配置W时，第一型腔34和第二型腔35与分配本体5相配合，以限定出图22中所示的成型腔40，在该成型腔40内部使配料27成形为容器颈部元件10的形状。

模具23还包括设置用于沿纵轴线X移动压塑冲模装置25的移动装置116。移动装置116包括托架102，该托架102支承第一半模32和第二半模33以及驱动装置101并且可在导柱103上滑动。移动装置116还包括设有驱动电动机的直线型引导装置。

压塑冲模装置25包括闭合促进装置41，其设置用于将第一半模32和第二半模33保持在闭合配置W。

闭合促进装置41包括第一锥面装置42，该第一锥面装置42形成在第一半模32和第二半模33的端部区域43中并且设置用于与形成在第一模具部件26的闭合元件104中的另一第一锥面装置44相配合。闭合元件104具有围绕支承本体28延伸的套筒形状，并且被成型为适合防止当成型腔40内部的塑料压力增大时第一半模32和第二半模33相互远离地移动。闭合元件104可沿纵轴线X移动。闭合元件104包括活塞本体106，该活塞本体106容纳在固定到上框架105上的缸107中。

在缸107和活塞本体106之间限定出了设置用来容纳工作流体（例如压缩空气）的腔室108。

缸107和活塞本体106以及处于它们之间的工作流体限定出了气体弹簧，该气体弹簧将闭合元件104朝压塑冲模装置25并且朝第二模具部件26推动。

闭合促进装置41还包括第二锥面装置45，该第二锥面装置45形成在与端部区域43相反的第一半模32和第二半模33的另一端部区域46中并且设置用来与形成在第二模具部件26的基座本体36中的另一第二锥面装置47相配合，该第二模具部件26设置用来与压塑冲模装置25相互作用。

基座本体36设有容座38，成型元件37可在该容座38中滑动。

设备100包括设置用于沿纵轴线X移动第二模具部件26的主致动器109，例如液压致动器。主致动器109包括主活塞110，所述主活塞110可在设置于设备100的下部框架112中的主缸111中滑动。特别是，基座本体36被固定到主活塞110的端部上。

主致动器109使第二模具部件26在图8到13与图17到21中所示的降下位置B和图14到16中所示的升起位置C之间移动，在该降下位置B中，第二模具部件26不与压塑冲模装置25和第一模具部件24相互作用，在该升起位置C中，第二模具部件26与压塑冲模装置25和第一模具部件24相互作用。

设备100还包括设置用于使成型元件37沿纵轴线X相对于基座本体36移动的副致动器113，例如液压致动器。副致动器113包括可在设置于主活塞110中的副缸115中滑动的副活塞114。特别是，成型元件37限定了副活塞114的端部。

副致动器113使成型元件37在图8到14与图16到21中所示的缩回位置G和图15中所示的伸出位置H之间移动，在该缩回位置G处，成型元件37被容纳在容座38内部，使得成型元件37和容座38限定出用于容纳配料27的空腔39，在该伸出位置H处，成型元件37挤压成型腔40内部的配料27以形成容器颈部元件10。

参照图8到21公开了设备100的工作循环。

图8中示出了工作循环的一步骤，其中，已经从模具23上移除了圆顶1，在该圆顶1上压塑了容器颈部元件10。

第二模具部件26处于降下配置B中，并且成型元件37处于缩回位置G处。

压塑冲模装置25处于移除和供给位置E中，在该位置E中，通过第一装卸装置从压塑冲模装置25上移除其上压塑了容器颈部元件10的圆顶1，并且通过第二装卸装置将其上必须压塑容器颈部元件10的另一圆顶1安放在压塑冲模装置25中。替代地，可以设置单个装卸装置来移除和安放圆顶1。

在图9中所示的工作循环的下一步骤中，驱动装置101将第一半模32和第二半模33定位在闭合配置W中。

在图10和11中所示的工作循环的后续步骤中，圆顶1被插入到第一模具部件24和压塑冲模装置25之间所限定出的区域中并且被安放在压塑冲模装置25中。替代地，可以将圆顶1定位在支承本体28上并且通过管道31抽吸空气和/或通过机械干涉将圆顶1保持在支承本体28上。

图12显示了工作循环的一步骤，在该步骤中，移动装置116将压塑冲模装置25从移除和供给位置E移动到插入位置D处，在该插入位置D处，压塑冲模装置25被放置成与闭合元件104接触。

位于插入位置D中的压塑冲模装置25使得圆顶1与支承本体28相互作用，使得突起57被接收在分配本体5的内部。

在插入位置D中，压塑冲模装置25将圆顶1夹持在第一模具部件24上并且限定出成型腔40，在该圆顶1上必须压塑容器颈部元件10。

在图13中所示的工作循环的下一步骤中，配料27被安放在空腔39内部。

随后，如图14所示，主致动器109将第二模具部件26从降下位置B移动到升起位置C处。成型元件37保持在缩回配置G中，使得配料27被容纳在空腔39中。

就在基座本体36与压塑冲模装置25相互作用之前，使移动装置116的直线型引导装置的驱动电动机停用，即处于空转操作配置。这样，主致动器109通过第二模具部件26向上移动压塑冲模装置25，以克服由缸107和活塞本体106及处于它们之间的工作流体所限定出的气体弹簧施加的阻力。因此，压塑冲模装置25从插入位置D转变到成型位置M。

当第二模具部件26处于升起位置C时，基座本体36和压塑冲模装置25相互接触，使得空腔39和成型腔40与外界环境隔离并且空腔39和成型腔40相互连接。这确保了在工作循环的后续步骤期间没有塑料从模具23中渗漏出。

随后，如图15所示，副致动器113将成型元件37从缩回位置G移动到伸出位置H。这样，配料27在成型腔40内部被挤压，以在圆顶1上形成容器颈部元件10。

副致动器113与通过压力控制和作用力控制来控制成型元件37的阀操作性地相关联。

副致动器113控制成型元件37相对于基座本体36的移动，即成型元件37的提升，直到成型腔40内部达到预设的压力值。

这样，成型元件37所到达的最终位置可以从一个工作循环到另一个工作循环地变化。因此，成型元件37能够通过改变其最终位置来补偿塑料给量的误差，即，由于配料包括大于或者小于理论设定量的塑料量而导致的误差。相互不同的各配料产生了仅在另一端壁17厚度方面不同的各容器颈部元件10。厚度可在一定范围内变化的另一端壁17不会损害圆顶1的特性，因此，圆顶1的特性从质量方面看是合格的。特别是，这是由于最迟当第一次打开与容器颈部元件10相结合的帽时必须将另一端壁17从圆顶1上移除。

再随后，副致动器113将成型元件37从伸出位置H移动到缩回位置G，如图16所示；并且主致动器109将第二模具部件26从升起位置C移动到降下位置B，如图17所示。移动装置116的直线型引导装置的驱动电动机保持停用，即处于空转操作配置，直到主活塞110已经完成预设的冲程。这样，由缸107和活塞本体106及处于它们之间的工作流体所限定出的气体弹簧向下移动压塑冲模装置25。因此，压塑冲模装置25从成型位置M移动到插入位置D。

在图18中所示的工作循环的下一步骤中，移动装置116将压塑冲模装置25从插入位置D移动到拔出位置F，在该拔出位置F中，其上压塑了容器颈部元件10的圆顶1被从支承本体28上分开。

当压塑冲模装置25处于拔出位置F时，突起57被部分地容纳在分配本体8内部。

驱动装置101将第一半模32和第二半模33从闭合配置W移动到分离配置L，在该分离配置L处，其上已经压塑了容器颈部元件10的圆顶1被从第一半模32和第二半模33上分开。

突起57起到抵接装置的作用，用于当第一半模32或者第二半模33相互离开时防止圆顶1仍然附着到第一半模32或者第二半模33上。

第一半模32和第二半模33在分离配置L处支承圆顶1。

换句话说，通过从闭合配置W转变到分离配置L，第一半模32和第二半模33相互离开小的距离，该距离能使圆顶1从第一半模32和第二半模33上分开，但是不会阻止压塑冲模装置25能够支承圆顶1。

随后，如图19所示，移动装置116将压塑冲模装置25从拔出位置F移动到移除和供给位置E。

再随后，驱动装置101将第一半模32和第二半模33从闭合配置W移动到打开配置Z，如图20所示；并且其上已经压塑了容器颈部元件10的圆顶1被从模具23上移除，如图21所示。

在未示出的一实施例中，第二模具部件保持在固定位置，并且第一模具部件可朝向和远离第二模具部件移动。

在未示出的另一实施例中，第一模具部件和第二模具部件都是可移动的。

参见图23到25，示意性地示出了设有模具23a的设备100，所述模具23a包括图7到22中所示类型的第一模具部件24和压塑冲模装置25及根据一变型所制成的第二模具部件26a。

在图26和27中示意性地示出了压塑冲模装置25。

第二模具部件26a包括基座本体36a和成型元件37a，该成型元件37a可在基座本体36a中形成的容座38a中滑动。

成型元件37a设有凹槽55，细长的本体56可在所述凹槽55内部滑动。

设备100包括未示出的副致动器，所述副致动器设置用于在图23与24中所示的缩回位置G2和图25中所示的伸出位置H2之间移动成型元件37a，在该缩回位置G2中，成型元件37a容纳在容座38a内部，以使成型元件37a和容座38a限定出了设置用于容纳糊状塑料配料27a的环形的空腔39a，在该伸出位置H2中，成型元件37挤压在压塑冲模装置25内部的配料27a，以形成容器颈部元件10。

设备100还包括设置用于相对于成型元件37a移动细长本体56的另一副致动器。

按参见图8到13所公开的方式来执行设备100的工作循环的起始部分。

如图23所示，第二模具部件26处于降下配置B中，成型元件37处于缩回位置G2中。压塑冲模装置25处于插入位置D中，并且第一半模32和第二半模33处于闭合配置W。

配料27a被移交到模具23a中。

当成型元件37a处于缩回位置G2时，细长元件56的端部56a从凹槽55中伸出到压塑冲模装置25，使得配料27a包围端部56a，如图24所示。

随后，如图25所示，主致动器将第二模具部件26从降下位置B移动到升起位置C。压塑冲模装置25从插入位置D移动到成型位置M。

副致动器将成型元件37a从缩回位置G2移动到伸出位置H2。这样，配料27a被在成型腔40内部挤压，以在圆顶1上形成容器颈部元件10。

在配料27a占据成型腔40之前，使细长本体56抵靠在定位于支承本体28上的圆顶1的端壁7上。

这样，细长本体56防止形成配料27a的塑料与端壁7的中央部分相互作用。

因此，细长本体56使得能获得没有另一端壁17的容器颈部元件10，即，图3和4中所示类型的容器颈部元件10。

随后，按参照图16到21所公开的方式来执行模具23a的工作循环的最后部分。

参照图28到37，示出了设有模具123的设备100，该模具123包括设置用于接收必须在其上压塑容器颈部元件10的圆顶1的第一模具部件124、压塑冲模装置125和第二模具部件126。

第二模具部件126、压塑冲模装置125和第一模具部件124相互配合，以对塑料配料27成形来获得容器颈部元件10。

第一模具部件124、压塑冲模装置125和第二模具部件126基本上沿模具123的纵轴线Y对准。

特别是，第二模具部件126设置在压塑冲模装置125的上方，并且压塑冲模装置125设置在第一模具部件124上方。

第一模具部件124包括设有抵接表面129的支承本体128，该抵接表面129设置用于静止地接收圆顶1。

抵接表面129被成形为按形状匹配方式来与圆顶1的相应内表面30相互作用。

支承本体128包括突起157，该突起157设置用于当内表面30搁在抵接表面129上时伸入到分配本体5中。

当圆顶1被定位在支承本体128上时，分配本体5朝向上并且设置在比连接区域3更高的高度上。

模具123还包括致动器，例如液压致动器，其设置用于在图29到34中所示的降下位置B1和图28与36中所示的升起位置C1之间移动第一模具部件124，在该降下位置B1中，支承元件128接收圆顶1，在该升起位置C1中，支承元件128与压塑冲模装置125和第二模具部件126相配合，以成形配料27来获得容器颈部元件10。

压塑冲模装置125包括第一半模132和第二半模133。

设备100包括驱动装置，其设置用于使第一半模132和第二半模133在相对于纵轴线Y的横向相互朝向和远离地移动。

第一半模132和第二半模133可在图28、29与32到36中所示的闭合配置W1和图30与31中所示的打开配置Z1之间移动，在该闭合配置W1中，第一半模132和第二半模133处于相互接触，在该打开配置Z1中，第一半模132和第二半模133相互间隔开，以使其上已经成型有容器颈部元件10的圆顶1被从压塑冲模装置125上移除，并且使其上必须成型容器颈部元件10的另一圆顶1被移交到压塑冲模装置125。

当第一半模132和第二模133处于闭合配置W1时，在压塑冲模装置125的第一区域159a中限定了朝向第一模具部件124的第一开口装置159，并且在与第一区域159a相反的压塑冲模装置125的第二区域158a中限定了朝向第二模具部件126的第二开口装置158。

第二开口装置158能使第二模具部件126的成型本体137伸入到压塑冲模装置25内部。

类似地，第一开口装置159能使与分配本体5结合的突起157伸入到压塑冲模装置125内部。

第一半模132包括第一型腔134，并且第二半模133包括第二型腔135。

当第一半模132和第二半模133处于闭合配置W1时，第一型腔134和第二型腔135与分配本体5配合以限定出成型腔140，在该成型腔140内，使配料27成形为容器颈部元件10的形状。

模具123还包括设置用于沿纵轴线Y移动压塑冲模装置125的移动装置。压塑冲模装置125可以采用如图28、29与36中所示的成型位置M1、如图30到32中所示的移交位置E1和如图33与34所示的锁定位置I1，在该成型位置M1中，压塑冲模装置125与第一模具部件124和第二模具部件126配合以成形配料27来获得容器颈部元件10，在该移交位置E1中，压塑冲模装置125与第一模具部件124和第二模具部件126间隔开以移交其上已经模制了容器颈部元件10的一圆顶1，在该锁定位置I1中，压塑冲模装置125将其上必须成型容器颈部元件10的另一圆顶1挤压在第一模具部件124上。

压塑冲模装置125包括闭合促进装置141，其设置用于将第一半模132和第二半模133保持在闭合配置W1。

闭合促进装置141包括第一锥面装置142，该第一锥面装置142形成在第一半模132和第二半模133的端部区域143中并且设置用于与形成在第一模具部件124中的另一第一锥面装置144配合。

闭合促进装置141还包括第二锥面装置145，该第二锥面装置145形成在与端部区域143相反的第一半模132和第二半模133的另一端部区域146中并且设置用于与形成在第二模具部件126中的另一第二锥面装置147配合。

成型本体137设置有远离压塑冲模装置125的第一部件160和固定到第一部件160上并且更靠近压塑冲模装置125的第二部件161。

第二部件161包括设置用于与配料27相互作用的成型附件168。

第二模具部件126还包括套筒162，该套筒162设置有容座163，第二部件161接收在容座163中。

在套筒162中形成了另一第二锥面装置147。

成型本体137被保持在固定位置，套筒162可沿第二部件161滑动。

套筒162可在图30到35中所示的休息位置P1和图28、29与36中所示的工作位置Q1之间移动，在该休息位置P1中，套筒162远离第一部件160，在该工作位置Q1中，套筒162更靠近第一部件160。

第二模具部件126可包括未示出的弹性装置，该弹性装置促使套筒162采用休息配置P1。所述弹性装置可以是如参见图7到22所公开的气动弹簧类型。

第二模具部件126还包括形成在第二部件161中的腔室装置164，并且活塞165可在该腔室装置164内部移动。

活塞165在腔室装置164中限定出了第一腔室169和第二腔室170，可以通过管道装置（未显示）为每个腔室供给工作流体。

杆166固定到活塞165上，所述杆166穿过在第二部件161中形成的孔167延伸到压塑冲模装置125，并且以便穿过成型附件168。

活塞165和腔室装置164配合，以限定出驱动所述杆166的另一致动器。

参见图28到36公开了设备100的工作循环。

在图28中示出了工作循环的一步骤，其中，容器颈部元件10已经被压塑在圆顶1上。

圆顶1在模具123中保持一段时间，在该时间内，容器颈部元件10冷却和稳定其形状。

第一模具部件124处于升起位置C1，压塑冲模装置125处于成型位置M1，第一半模132和第二半模133处于闭合配置W1，套筒162处于工作位置Q1。

随后，如图29所示，致动器将第一模具部件124从升起位置C1移动到降下位置B1。

压塑冲模装置125处于成型位置M1。

套筒162处于工作位置Q1。

第一半模132和第二半模133处于闭合配置W1，并且夹持其上已经压塑了容器颈部元件10的圆顶1。

在图29中，还示出了装卸装置148，其包括朝向压塑冲模装置125的第一端149，在该第一端149处形成了第一装卸元件150，第一装卸元件150设置用于从第一半模132和第二半模133上移除其上已经压塑了容器颈部元件10的圆顶1。

装卸装置148还包括与第一端149相反的并且朝向第一模具部件124的第二端151，在该第二端上形成了第二装卸元件152，该第二装卸元件152设置用于将其上必须压塑容器颈部元件10的另一圆顶1移交到第一模具部件124。

装卸装置148被导入到第一模具部件124和压塑冲模装置125之间，并且采用提升移除配置S1，如图29和30所示。

第一装卸元件150包括形状基本上类似突起157的——凸出元件153，在提升移除配置S1中，凸出元件153与其上压塑了容器颈部元件10的圆顶1对准，以使凸出元件153和分配本体5以及和围绕分配本体5的容器颈部元件10基本上是同轴的。

第二装卸元件152包括容座154，该容座154部分地接收其上必须压塑容器颈部元件10的另一圆顶1。

在提升移除配置S1中，其上必须压塑容器颈部元件10的另一圆顶1与第一模具部件124间隔开。

随后，如图30所示，第一模具部件124处于降下位置B1中。

压塑冲模装置125从成型位置M1转变到移交位置E1。

弹性装置将套筒162从工作位置Q1移动到休息位置P1。

驱动装置将第一半模132和第二半模133从闭合配置W1移动到打开配置Z1。

其上模制了容器颈部元件10的圆顶1被第一半模132和第二半模133释放，到达（例如，通过重力）装卸装置148处，并且接合凸出元件153。

在图31所示的工作循环步骤中，第一模具部件124处于降下位置B1，压塑冲模装置125处于移交位置E1，并且套筒处于休息位置P1。

第一半模132和第二半模133处于打开配置Z1。

随后，驱动装置将第一半模132和第二半模133从打开配置Z1移动到闭合配置W1。

使装卸装置148沿纵轴线Y移动，以采用降下释放位置J1，在该降下释放位置J1中，容座154将其上必须压塑容器颈部元件10的另一圆顶1移交到第一模具部件124。

在图32所示的工作循环步骤中，第一模具部件124处于降下位置B1，压塑冲模装置125处于移交位置E1，并且套筒162处于休息位置P1。

使装卸装置148沿纵轴线Y移动，以采取中间移动位置N1，在该中间移动位置N1中，装卸装置48和其上压塑了容器颈部元件10的圆顶1被从介于第一模具部件124和压塑冲模装置125之间的区域中拔出。

当装卸元件148处于中间移动位置N1时，装卸元件148可以在不与第一模具部件124和压塑冲模装置125产生干涉的情况下相对于纵轴线Y横向地移动。

在未显示的模具123的一实施例中，装卸装置可以一直被维持在相同的竖直高度上。

在该情况下，沿纵轴线Y移动压塑冲模装置125和第一模具部件124，以分别移交其上压塑了容器颈部元件10的圆顶1并且移除其上必须压塑容器颈部元件10的另一圆顶1。

在图33和34所示的工作循环的后续步骤中，第一模具部件124处于降下位置B1，第一半模132和第二半模133处于闭合配置W1，并且套筒162处于休息位置P1。

另一移动装置将压塑冲模装置125从移交位置E1移动到锁定位置I1。

驱动装置将第一半模132和第二半模133保持在闭合配置W1。

压塑冲模装置125和第一模具部件124限定出设置用于接收配料27的另一空腔183。

在锁定位置I1中，压塑冲模装置125将其上必须压塑容器颈部元件10的另一圆顶1夹持在第一模具部件124上并且限定出了成型腔140。

供给装置（未显示）将配料27移交到模具123中，配料27容纳在另一空腔183中。

随后，如图34和35所示，致动器将第一模具部件从降下位置B1移动到升起位置C1。压塑冲模装置125从锁定位置I1移动到成型位置M1。

随后，如图36所示，冲模装置125与套筒162相互作用，并通过克服弹性装置的阻力而将套筒162从休息位置P1移动到工作位置Q1处。

被从第一模具部件124移动的配料27与第二模具部件126相互作用。

成型附件168在成型腔40内部推压配料27，以使配料27成形。

模具123采用工作配置K1，在该工作配置K1中，成型本体137和突起157分别通过第二开口装置158和第一开口装置159均延伸到冲模装置125内部，以压塑所述配料27。

通过合适地控制第一腔室169与第二腔室170中的工作流体的数量和第一腔室169与第二腔室170中的工作流体的压力，可改变所述杆166的位置。

杆166可以被完全容纳在孔167中，或者部分地从孔167中伸出，如图37所示。

杆166使得能获得设有容器颈部元件10的圆顶1，在图6以及图37中示出了其中的一个圆顶1，所述容器颈部元件10包括具有不均匀厚度的另一端壁17。

特别是，另一端壁17包括周边环形区域180和中央区域181，该周边环形区域180具有基本上恒定的厚度，该中央区域181的厚度对于不同圆顶可具有不同的值。

另一端壁17可以在周边环形区域180处被焊接到帽上，所述帽可拧在带螺纹的容器颈部元件上。

另外，在周边环形区域180处，可以制造出另一预定分离线18。

与周边环形区域180不同，中央区域181在压塑之后不经受任何进一步的加工。

结果，中央区域181的厚度的差异（虽然非常少量）不会构成圆顶的缺陷，该差异可通过比较在不同工作循环中所制造出的圆顶来检测。

杆166能够使塑料配料的误差和通过热成型制造圆顶1的板材的厚度尺寸差异得到补偿。

特别是，如果在模具123中放入比预设数量少的配料，则杆166伸出到孔167的外面（如图37所示），以确保塑料的有效压缩并且从而修正成型。

在该情况下，容器颈部元件10包括另一端壁17，在该另一端壁17中，中央区域181的厚度比周边环形区域180的厚度小。

如果在模具123中放入的配料比预设的数量多，则将杆166推入到孔167内部，使得可以在孔167中接收过量的塑料。

在该情况下，容器颈部元件10包括另一端壁17，在该另一端壁17中，中央区域181的厚度比周边环形区域180的厚度大。

参见图38到40，显示了用于在物品上压塑塑料的机器190的一些实施例，其包括可旋转的成型转盘191，所述可旋转的成型转盘191支承多个与以上公开的相同类型的设备100，即多个模具。

接下来，为了不使说明变复杂，将参考根据图7到22所公开类型的模具23。

关于模具23所确认的一切必须被认为也涉及图23到25中的模具23a、和图28到37中的模具123、和以下参见图44到50所公开的模具501、和以下参见图51到53所公开的模具501a。

模具23被安装在成型转盘191的周边区域192中。

模具23按基本上恒定的角度间隔定位在成型转盘191上。

此外，还提供挤出机193，其设置用于分配供应给成型转盘191的糊状的塑料配料。

接下来，为了不使说明变复杂，将参考根据图7到22和图28到37所公开类型的配料27。

关于配料27所确认的一切必须被认为也涉及图23到25中的配料27a。

机器190还包括供给转盘195，其设置用于从挤出机193处移除配料27并且将配料27移交到模具23。

供给转盘195包括多个设置在供给转盘195周边的抓取元件196。

抓取元件196按基本上恒定的角度间隔定位在供给转盘195上。

参见图38，显示了机器190的一实施例，除了成型转盘191和供给转盘195以外，机器190还包括转移转盘194，该转移转盘194相对于成型转盘191在侧面定位并且设置用于支承多个装卸装置48。

装卸装置48安装在转移转盘194的周边区域中。

装卸装置48按基本上恒定的角度间隔定位在转移转盘194上。

机器190还包括传送装置197，该传送装置197设有柔性的传送元件198，该柔性的传送元件198相对于转移转盘194在侧面设置并且在靠近转移转盘194处部分地缠绕在旋转体199上。

转移转盘194按方向R1转动。旋转体199按与方向R1相反的另一方向R2转动。

操作中，转移转盘194的每个装卸装置48将其上压塑了容器颈部元件10的圆顶1a移交给柔性的传送元件198，并且从柔性传送元件198上移除其上必须压塑容器颈部元件10的圆顶1b。

随后，装卸装置48将其上必须压塑容器颈部元件10的另一圆顶1b移交给模具23并且从模具23上移除其上压塑了容器颈部元件10的另一个圆顶1a。

再随后，相对于成型转盘191的转动方向R设置在转移转盘194的下流侧的供给转盘195将配料27放入到模具23中，其上必须压塑容器颈部元件10的圆顶1b已被移交到所述模具23中。

再随后，当成型转盘191转动时，按照参见图7到22、或者图23到25、或者图28到37、或者图42到50、或者图51到53所公开的方式来压塑容器颈部元件10。

参见图39，显示了机器190的另一实施例，除了成型转盘191和供给转盘194以外，机器190还包括例如设有皮带传送元件或者设有链条传送元件的柔性传送装置200，该柔性传送装置200相对于成型转盘191在侧面定位并且设置用于支承多个装卸装置48。

柔性传送装置200包括第一部分204和第二部分205，第一部分204设有将其上压塑了容器颈部元件10的圆顶1a从成型转盘191上移开的装卸元件48，第二部分205设有将其上必须压塑容器颈部元件10的圆顶1b移向成型转盘191的装卸元件48。

柔性传送装置200在靠近转移转盘194处部分地缠绕在第一旋转体201和第二旋转体202上。

成型转盘按旋转方向R转动。第一旋转体201和第二旋转体202按与旋转方向R相反的另一旋转方向R3转动。

第一旋转体201和第二旋转体202被成形成使得当成型转盘191转动时，柔性传送装置200的介于第一部分204和第二部分205之间的另一部分203沿由模具23所限定出的轨迹T的一部分设置。

这样，提供了相当长的一段时间间隔，在该时间间隔期间，在装卸装置48被插入到模具23的第一模具部件24和压塑冲模装置25之间后，装卸装置48可以从模具23上移除其上压塑了容器颈部元件10的圆顶1a，并且可以将其上必须压塑容器颈部元件10的另一圆顶1b移交给模具23。

随后，相对于转动方向R设置在柔性传送装置200的下流侧的供给转盘195——将配料27放入到模具23中，其上必须压塑容器颈部元件10的另一圆顶1b已被移交到所述模具23中。

再随后，当成型转盘191转动时，按照参见图7到22、或者图23到25、或者图28到37、或者图42到50、或者图51到53所公开的方式来压塑容器颈部元件10。

参见图40，显示了机器190的另一实施例，其与图39中机器190的实施例的不同之处在于，所设置的供给转盘195被设于柔性传送装置200的第一部分204和柔性传送装置200的第二部分205之间，而不是相对于旋转方向R设置在柔性传送装置200的下游。

特别是，当供给转盘195转动时，传送装置200的一区域沿由抓取元件196所限定出的另一轨迹T1设置。

在一实施例中，供给转盘195与第一旋转体201同轴地设置，或者取代第一旋转体201。

操作中，在已经从模具23a上移除了其上压塑了容器颈部元件10的圆顶1a并且已经移交了其上必须压塑容器颈部元件10的另一圆顶1b之后，供给转盘195立即向模具23移交配料27。

在一未显示的实施例中，提供了用于从模具23上移除其上压塑了容器颈部元件10的圆顶1的移除转盘、设置用于将其上必须压塑容器颈部元件10的另一圆顶1移交给模具23的插入转盘和设置用于将塑料配料27放入到模具23中的另一转移转盘。

在另一未显示的实施例中，提供了单个移动转盘，其配置用来从模具23上移除已经压塑了容器颈部元件10的圆顶1、将必须压塑容器颈部元件10的另一圆顶1移交给模具23并且将塑料配料27放入到模具23中。

在另一未显示的实施例中，成型转盘191包括设置用于移动圆顶1的多个移动元件。所述移动元件被成型转盘191支承并且可相对于成型转盘191移动，例如，沿相对于成型转盘191基本上径向的方向移动。

特别是，成型转盘191包括和模具23的数量相同的多个移动元件，每个移动元件相应于每个模具23。

每个移动元件可以被成形为臂，在臂的一个端部上具有设置用于抓取圆顶1的抓握元件。

在操作期间，每个移动元件从传送装置上移除圆顶1，并且在配料27已经放入模具23中之前或者之后将圆顶1移交到相应的模具23中。

随后，将配料27在圆顶1上压塑，以获得容器颈部元件10。

再随后，通过移除装置来将其上形成有容器颈部元件10的圆顶1从模具23上拔出，并且移交给另一传送装置。

替代地，每个移动元件可以与模具23操作性相关联地从模具23上移除其上形成有容器颈部元件10的圆顶1并且将圆顶1移交给另一移交装置。

再替代地，每个移动元件可以与模具23操作性相关联地从模具23上移除其上形成有容器颈部元件10的圆顶1并且将圆顶1移动到成型转盘191的周边区域中，在该周边区域中，圆顶1由移除装置来收集。这样，可以比通过移除装置将圆顶1直接从模具23上拔出的情况更容易地将圆顶1从成型转盘191上移除。

参见图41，显示了一种设备100，其包括模具23b，该模具23b构成参见图7到22中所公开的模具23的变型。

模具23设有包括削弱装置300的第二模具部件26。

削弱装置300包括管形元件301，该管形元件301围绕成型元件37并且可相对于成型元件37滑动。设置了移动促进装置来相对于成型元件37移动管形元件301。

移动促进装置可包括液压的或者气动的或者电动的致动器，该致动器使管形元件301朝向或远离支承本体28移动。

替代地，移动促进装置可包括把管形元件301朝向支承本体28移动的液压的或者气动的或者电动的致动器和把管形元件远离支承本体28移动的弹性装置。

再替代地，移动促进装置可包括把管形元件301朝向支承本体28移动的液压的或者气动的或者电动的致动器。在后续操作循环期间，通过插入到设备100内部的配料27来随后将管形元件301移离支承本体，直到死点状态。

管形元件301在朝向压塑冲模装置25和第二模具部件24的一端上设置有隆起302，所述隆起302使腔室40中的糊状塑料变形，以在另一端壁17中制造出减小厚度的部分，即相对于另一端壁17的其余部分的厚度来说具有更小厚度的一部分，该减小厚度的部分限定出了另一预定分离线18，例如如图5中所示。

这样，就可在容器颈部元件10的模制步骤期间，特别是，当圆顶1仍然在模具23b内部时，制造出另一预定分离线18。

这样就能够简化工作循环和生产系统，这是由于不需要提供设置在设备100的下游侧的削弱工位，在该削弱工位，在另一端壁17中制造出切口（特别是不贯穿的切口）以获得另一预定分离线18。

参见图42，公开了一种获得设有容器颈部元件10的圆顶1的方法，其中，在压塑模具303中同时提供对塑料板306和塑料配料307的挤压，该压塑模具303设有可彼此相向和远离地移动的阴半模304和阳半模305。

塑料板306可包括至少一个阻气和/或阻光的阻挡层。

在被插入到压塑模具303中之前，塑料板没有例如通过热成型来预先成型。

所述方法提供了将塑料配料307放入到阴半模304的模腔308中。随后，将塑料板306插入模腔308中，或者可能将塑料板306插入到阴半模304和阳半模305之间。再随后，闭合压塑模具303，使得阴半模304和阳半模305配合以形成圆顶1和容器颈部元件10。

根据该方法的第一实施例，塑料板306的厚度等于圆顶1必须达到的最终厚度。在该情况下，塑料配料307形成了容器颈部元件10。

根据该方法的第二实施例，塑料板306的厚度比圆顶1必须达到的最终厚度更小。在该情况下，除了形成容器颈部元件10以外，塑料配料307还形成了至少部分地覆盖圆顶1外表面的层。

参见图43，公开了获得设有容器颈部元件10的圆顶1的另一方法，其中，在参见图42所公开的压塑模具303中同时提供对由塑料制成的半成品309和塑料配料307的挤压。

由塑料制成的半成品309是通过成型（例如热成型）塑料获得的。由塑料制成的半成品309可包括至少一个阻气和/或阻光的阻挡层。

由塑料制成的半成品309的厚度比圆顶1必须达到的最终厚度更小。

所述方法提供了将塑料配料307放入到阴半模304的模腔308中。随后，将由塑料制成的半成品309插入到模腔308中。再随后，闭合压塑模具303，使得阴半模304和阳半模305配合以形成圆顶1和容器颈部元件10。除了形成容器颈部元件10以外，塑料配料307还形成了至少部分地覆盖圆顶1外表面的层。换句话说，形成配料307的塑料的一部分分布在由塑料制成的半成品209上，以获得设有容器颈部元件10并且具有所要求范围的最终厚度的圆顶1。

参见图42和43所公开的方法还可以通过使用参见图7到22所公开的模具23、或者参见图23到25所公开的模具23a、或者参见图28到37所公开的模具123、或者参见图41所公开的模具23b、或者以下参见图44到50所公开的模具501、或者以下参见图51到53所公开的模具501a来执行。

可以通过研磨和加热由制造圆顶1或者制造塑料板306或者制造由塑料制成的半成品309所产生的废料来获得必须被压塑在圆顶1上以获得容器颈部元件10（并且可能至少是圆顶1的一部分外层）的塑料配料。特别是，可热成形板材的一些部分来获得圆顶1或者由塑料制成的半成品309，并且随后将圆顶1或者由塑料制成的半成品309与没有经受热成型的板材的另外部分分开。

这样就能够获得显著的经济效益，因为可以完全地重复利用上述废料，例如没有经受热成型并且应被废弃的那些部分板材。阻气和/或阻光的阻挡材料（如果有的话）不会不利地影响按以上公开的方式来利用废料制造容器颈部元件10或者圆顶1的一部分。

参见图44到50，显示了一种用于在物品上压塑塑料的设备500，特别是用于在圆顶1上压塑设置有螺纹部分11的容器颈部元件10的设备。

设备500包括设置有阳半模502和阴半模503的模具501，所述阳半模502和阴半模503可沿移动方向D1彼此相向和远离地移动，并且该模具501具有支承与保持装置504，其设置用于支承圆顶1和用于维持圆顶1与阳半模502的冲头518接合。

阳半模502、支承与保持装置504和阴半模503沿移动方向D1对准，支承与保持装置504处于阳半模502和阴半模503之间。

冲头518被成形为适合接合圆顶1的中空区域506。

阴半模503包括多个阴模部分505，这些阴模部分505可在图45到49中所示的成型配置A1和图44与50中所示的释放配置A2之间移动，在该成型配置A1中，阴模部分505限定出了接收塑料配料507并使塑料配料507成型的模腔517，在该释放配置A2中，阴模部分505能够使圆顶1被移除，在该圆顶1上已压塑了配料507以获得容器颈部10。

设备500包括致动装置508，其设置用于将阴模部分505从成型配置A1移动到释放配置A2，反之亦然。

阴模部分505可包括铰接在支承元件511上的第一半模509和第二半模510。

支承与保持装置504包括多个支承与保持元件512，这些支承与保持元件512可在图44到46中所示的打开位置L1和图47到50中所示的闭合位置L2之间移动，在该打开位置L1中，支承与保持元件512能够使圆顶1从冲头518上移除，在该闭合位置L2中，支承与保持部分512将圆顶1锁定在冲头518上。

设备1包括驱动装置515，其设置用于将支承与保持元件512从打开位置L1移动到闭合位置L2。

支承与保持元件512可包括多个铰接在支承本体514上的角向扇段513。

参见图44到50公开了设备500的工作循环。

在图44中，显示了工作循环的一步骤，其中，其上已经成型了容器颈部元件10的圆顶1已经被从模具501中拔出。阴半模503远离阳半模502，阴模部分505处于释放配置A2，并且支承与保持元件512处于打开位置L1。

在图45和46中所示的工作循环的后续步骤中，致动装置508将阴模部分505从释放配置A2移动到成型配置A1。转移元件516将配料507放入到模腔517内部。

随后，如图47所示，驱动装置515将支承与保持元件512从打开位置L1移动到闭合位置L2，并且通过未显示的分配装置将圆顶1移交给支承与保持装置504。

支承与保持装置504沿移动方向D1移动，直到抵靠在阴半模503的上部区域。

在图48中所示的工作循环的下一步骤中，阴半模和支承与保持装置504朝向阳半模502移动，直到冲头518伸入到中空区域506内部并且支承与保持装置504将圆顶1夹持在冲头502上。

特别是，冲头518可成形为适合按形状匹配的方式接合分配本体5的内壁。

再随后，如图49所示，将模腔517从图44到48中所示的降下位置O1移动到图49和50中所示的升起位置O2中，在该降下位置O1中，模腔517远离冲头518，在该升起位置O2中，冲头518和附着到其上的圆顶1被容纳在模腔517内部。

模腔517、支承与保持装置504和冲头518相互配合，以限定出了接收分配本体5的型腔519，并且在该型腔519内部，配料507被挤压成容器颈部元件10的形状。

特别是，模腔517与冲头518配合以限定出型腔519的主要部分，所述主要部分用来成形容器颈部元件10的另一端壁17（如果存在）、螺纹部分11和凸缘12与环形隆起13的一部分。模腔517和支承与保持装置504配合以限定出型腔519的其余部分，所述其余部分用来成形容器颈部元件10的环形隆起13的另一部分和端部区域520。

在图50中所示的工作循环的下一步骤中，致动装置将阴模部分505从成型配置A1移动到释放配置A2。

随后，当处于闭合位置L2的支承与保持元件512继续保持圆顶1与冲头518接触时，将阴半模503从阳半模502移离。

再随后，驱动装置515将支承与保持元件512从闭合位置L2移动到打开位置L1，以便可以从冲头518上移除其上形成了容器颈部元件10的圆顶1。

参见图51到53，显示了一种设备500a，其设置有模具501a，模具501a与图44到50中所示模具的不同之处在于，阴半模503包括限定出模腔517的单一阴模部分505a，而不是多个阴模部分505。

模具501a与图44到50中所示模具的不同之处还在于，支承与保持装置504包括成形为管状本体的单一的支承与保持元件512a，而不是多个支承与保持元件512。

在一未显示的实施例中，支承与保持装置504包括多个支承与保持元件。

设备500a的工作循环包括类似于参见图44到50所公开的步骤的多个步骤。

下面，参见图51到53，从而仅公开了上述工作循环的一些步骤。

在图51中示出了工作循环的一步骤，其中，容纳塑料配料507的模腔517处于降下位置O1中。冲头被容纳在中空区域506内部，并且支承与保持装置504将圆顶1夹紧在冲头518上。

在图52中所示的工作循环的步骤中，模腔517从降下位置O1朝向升起位置O2移动。开始在冲头518和模腔517之间挤压塑料配料507。

在图53中所示的工作循环的下一步骤中，模腔517已经到达升起位置O2，并且塑料配料已经被成形以便在圆顶1上形成容器颈部元件10。

随后，阴半模503从阳半模502移离。施加力使容器颈部元件10——特别是螺纹部分10和环形凸缘12——从模腔517中退出。容器颈部元件10——特别是螺纹部分10和环形凸缘12——经受能将容器颈部元件10从模腔517中拔出的有限弹性变形。

由于环形隆起13的一部分是由支承与保持装置504和模腔517一起形成的，环形隆起13不构成阻止容器颈部元件10从模腔517中拔出的底切元件。

参见图54到58，示出了一种用于在物品上压塑塑料的机器600，其包括可旋转的成型转盘601，所述成型转盘601支承多个安装在可旋转成型转盘601的周边区域中的模制设备602。

模制设备602按基本上恒定的角度间隔定位在成型转盘601上。每个模制设备602按在成型转盘601的每转来重复的工作循环运行。

设置挤出机603来用于将糊状塑料的连续流分配到成型转盘601中，供给的塑料配料604一个接一个地从该连续流获得。

设置供给传送器605来用于将一个接一个地布置的一系列圆顶606传送给成型转盘601，在每个圆顶606上将压塑容器颈部元件。设置移除传送器607来把一个接一个地布置的一系列包覆模制的圆顶608从成型转盘601上移除，在每个圆顶608上已经压塑了容器颈部元件。

设置第一转移转盘609来用于将每个圆顶606从供给传送器605的输出端转移到相应的模制设备602上。

设置第二转移转盘610来用于将每个包覆模制的圆顶608从相应的模制设备602转移到移除传送器607的输入端。

在第二转移转盘610和移除传送器607的输入端之间可设置第三转移转盘611（如在所示实例中一样），以转移包覆模制的圆顶608。

第二转移转盘610的下部612被配置成用于周期性地从挤出机603移除塑料配料604并且将塑料配料604转移到相应的模制设备602中。

上述转移转盘609、610和611中的每一个具有基本上已知的结构和操作方式，并且因此不会更详细地公开这些转盘。

在图59到62中示出了单个模制设备602的操作。

每个模制设备602具有第一模具部件613、冲模装置614和第二模具部件615，所述第一模具部件613设置用于按圆顶606的凹面朝下的方式接收圆顶606，所述冲模装置614限定出用于在圆顶606上压塑包覆模制元件的模腔的至少一部分，所述第二模具部件615与第一模具部件613和冲模装置614配合以用于压塑所述包覆模制元件。如在所示实例中一样，冲模装置614被选择性地配置成限定出包覆模制元件的螺纹部分。

第二转移转盘610被配置成将各配料604放在由第一模具部件613所承载的相应圆顶606上，所述第一模具部件613设置在第二模具部件615的下面。由糊状塑料制成的配料604可以粘附到圆顶606的上壁上，并且从而与之一体地移动。

冲模装置614包括安装在第二模具部件615上的两个或更多个冲模元件616。冲模元件614可以按以下方式与第二模具部件615结合：可采用打开配置（或者图61和65中所示的移交/释放配置）和闭合配置（或者图59、60、62和63、64、66中所示的成型配置），在该打开配置中，冲模元件616有利于第一模具部件613插入冲模装置614内部并从其内部移除，在该闭合配置中，冲模元件616至少部分地限定了上述成型腔；即使当第一（下部）模具部件613远离第二（上部）模具部件615并且远离冲模装置614时，也可将包覆模制的圆顶608保持定位。在具体的实例中，每一个冲模元件616通过旋转枢轴连接而与第二模具部件615结合，借助所述旋转枢轴连接，冲模元件616可围绕第一模具部件613打开和闭合（扩大和收紧）。

在所述具体情况中，冲模元件616有三个，围绕第一和第二模具部件613和615之间往复移动的（竖直）轴线按120°成角度设置。

第二（上部）模具部件615具有冲头元件617，所述冲头元件617可轴向地移动，以用于在圆顶606上压塑（即，包覆模制）配料604而获得包覆模制的圆顶608。

现在将更详细地公开在图59到62中（在图63到66中放大了）所示的成型转盘601的单个模制设备602的操作顺序。

图59（或者图63）显示了压塑步骤，其中，在成型腔中成型配料604，以制造出包覆模制的圆顶608。冲头元件617处于（降下）成型位置，冲模装置614处于（闭合）成型配置中，并且第一模具部件613处于（提升）成型位置中。

在图60中（或者在图64中），示出了下一步骤，其中，通过由第二（上部）模具部件615所承载的冲模装置614来保持包覆模制的圆顶608，同时第一模具部件613被降下并且已从第一转移转盘609接收了圆顶606。冲模装置614仍然处于（闭合）成型配置，其中，冲模装置614保持着包覆模制的圆顶608。第一（下部）模具部件613和支承冲模装置614的第二（上部）模具部件615之间的距离（在模具部件613和615的往复移动的方向上，在该具体情况中是竖直方向）足以产生一空的空间，其中，第一转移转盘609可以起到把要包覆模制的圆顶606定位在第一模具部件613上的作用（同时，已经包覆模制过的圆顶608仍然与模制设备602的第二模具部件615接合）。

图61（或者图65）显示了下一步骤，其中，第二转移转盘610的下部612（为了更清晰，在图61中未示出）已经将配料604放置在由第一模具部件613所承载的圆顶606上，同时第二转移转盘610的上部（在放置配料604之前不久、稍后或者几乎同时）已经进一步接收了被第二模具部件615释放的（通过冲模装置614已经采用打开配置来实现释放）包覆模制过的圆顶608。

图62（或者图66）最后显示了准备压塑并在压塑之前的步骤，其中，第一和第二模具部件613和615已经相向地移动（例如，通过提升第一模具部件613），并且冲模装置614已经移动到闭合配置中以限定出成型腔（在支承配料604的圆顶606已经处于成型配置之后闭合冲模元件616）。应当注意到，配料604相对于圆顶606处于静止关系并且也处于粘附关系。粘附确保了从将配料放置在圆顶上（图61）的时刻到实际成型之前的时刻（图62）配料604与圆顶606一体地移动，在所述实际成型之前的时刻中，冲头元件617准备被降下以压缩配料604。粘附效果是由于制造配料604的塑料的糊状状态导致的。

在图54到66的实例中示出的模制设备602可设置有第一模具部件和/或冲模装置和/或第二模具部件，就像前面示出的模制设备的一个或多个实例那样（例如，在图28到37中示出的设备，冲模装置根据参见图59到66所公开的方法来控制）。

Claims (7)

1.一种压塑方法，包括以下操作：

-将物品(606)移交给第一模具部件(613)；其中所述物品(606)是能与容器相结合并且设置有分配元件的圆顶，圆顶包括第一端部和与第一端部相反的第二端部，在该第一端部中限定出了用于固定到容器上的连接区域，在该第二端部中限定出了分配元件，并且，所述物品(606)是凹的，并且按凹面朝下且分配元件朝上的方式被移交给所述第一模具部件(613)；

-将塑料配料(604)放置在已经被移交给所述第一模具部件(613)的所述物品(606)上，其中，将塑料配料(604)放置在已经被移交给所述第一模具部件的所述物品上的操作包括从由挤出机(603)所分配的糊状塑料的连续流中移取所述塑料配料并且将仍处于糊状的所述塑料配料(604)转移到所述物品(606)上；

-使支承所述物品(606)的所述第一模具部件(613)和一第二模具部件(615)相向移动，所述塑料配料(604)粘附到所述物品(606)上；

-利用冲模装置(614)来包围所述物品(606)的分配元件，以便所述第二模具部件(615)和所述冲模装置(614)限定出围绕所述物品(606)的分配元件的成型腔；

-在所述成型腔中围绕所述物品(606)的分配元件包覆压塑所述塑料配料(604)，以利用所述塑料配料(604)在所述分配元件上成型容器颈部元件，从而获得包覆模制的圆顶(608)，该容器颈部元件包括螺纹部分；

-所述第二模具部件(615)包括冲头元件(617)，所述冲头元件能轴向地移动，以用于在圆顶上包覆压塑塑料配料(604)；

-所述冲模装置(614)包括两个或更多个冲模元件(616)，每一个冲模元件通过旋转枢轴连接而与第二模具部件(615)结合，借助所述旋转枢轴连接，冲模元件(616)能围绕第一模具部件(613)打开和闭合，其中，在打开配置中，有利于第一模具部件(613)插入冲模装置(614)内部并从其内部移除，在闭合配置中，所述两个或更多个枢转的冲模元件(616)至少部分地限定了所述成型腔；

-即使当第一模具部件(613)远离第二模具部件(615)并且远离冲模装置(614)时，所述两个或更多个枢转的冲模元件(616)也能将包覆模制的圆顶(608)保持定位。

2.根据权利要求1所述的压塑方法，其中，在将塑料配料(604)放置在已经被移交给所述第一模具部件的所述物品上的操作之后，使所述第一模具部件(613)和所述冲模装置(614)相向地移动。

3.根据权利要求1或2所述的压塑方法，其中，在将塑料配料(604)放置在已经被移交给所述第一模具部件的所述物品上的操作期间，将所述冲模装置(614)设置在所述物品(606)之上。

4.根据权利要求1或2所述的压塑方法，其中，在将塑料配料(604)放置在已经被移交给所述第一模具部件的所述物品上的操作期间，将所述第二模具部件(615)设置在所述第一模具部件(613)之上。

5.根据权利要求1或2所述的压塑方法，其中，使支承所述物品的所述第一模具部件和第二模具部件相向移动的操作包括至少部分地向上移动所述第一模具部件(613)。

6.根据权利要求1或2所述的压塑方法，其中，在使支承所述物品的所述第一模具部件和第二模具部件相向移动的操作期间，所述冲模装置(614)采用所述打开配置，并且，在包覆压塑所述塑料配料(604)之前，使所述冲模装置(614)转变到所述闭合配置。

7.根据权利要求1或2所述的压塑方法，其中，使支承所述物品的所述第一模具部件和第二模具部件相向移动的操作在利用冲模装置来包围所述物品的分配元件的操作之前。