IT201900005206A1

IT201900005206A1 - Metodo e apparato per produrre una parte erogatrice di un contenitore, e parte erogatrice di contenitore.

Info

Publication number: IT201900005206A1
Application number: IT102019000005206A
Authority: IT
Inventors: Fabrizio Pucci; Fiorenzo Parrinello
Original assignee: Sacmi
Priority date: 2019-04-05
Filing date: 2019-04-05
Publication date: 2020-10-05
Also published as: WO2020202085A1; CN113891791B; CA3135693A1; ZA202107233B; US20220212388A1; MX2021012196A; JP2022528130A; CN113891791A; BR112021020032A2; EP3946874A1; JP7374213B2

Description

DESCRIZIONE

Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo

“Metodo e apparato per produrre una parte erogatrice di un contenitore, e parte erogatrice di contenitore”

L’invenzione concerne un metodo ed un apparato per produrre, tramite stampaggio a compressione, una parte erogatrice di un contenitore, attraverso la quale un prodotto contenuto nel contenitore può essere erogato.

La parte erogatrice, che può essere anche chiamata “testata”, “spalla”, o “beccuccio” (spout), è destinata ad essere unita ad un corpo di contenitore così da definire, durante l’uso, un passaggio per l’uscita del prodotto presente nel contenitore.

La parte erogatrice può essere, per esempio, adatta ad essere unita ad un corpo di contenitore per ottenere un contenitore di tipo schiacciabile. Il contenitore schiacciabile può essere un imballaggio a tubo destinato a contenere prodotti cosmetici, quali crema o dentifricio, prodotti alimentari, quali maionese o salsa, prodotti farmaceutici, ed altro. In alternativa, il contenitore schiacciabile può essere un imballaggio a busta, del tipo adatto a contenere un prodotto alimentare quale uno yogurt, un succo di frutta o un’altra bevanda.

La parte erogatrice può anche essere adatta ad essere unita ad un corpo di contenitore semirigido, quale un corpo di contenitore realizzato con un materiale laminato comprendente almeno uno strato in carta ed uno strato in materiale polimerico.

In alternativa, la parte erogatrice potrebbe essere unita ad un corpo di contenitore rigido, per esempio un corpo di bottiglia realizzato in materiale polimerico.

Il metodo e l’apparato secondo l’invenzione consentono di ottenere una parte erogatrice di contenitore avente una struttura multistrato, in particolare comprendente una pluralità di strati in materiale polimerico, oppure avente una struttura monostrato, ossia comprendente un unico strato di materiale polimerico.

L’invenzione concerne inoltre una parte erogatrice di contenitore destinata ad essere unita ad un corpo di contenitore per dare origine ad un contenitore schiacciabile, oppure ad un contenitore semirigido o rigido. Sono note parti erogatrici o testate per contenitori, in particolare per imballaggi a tubo di tipo schiacciabile, che comprendono due strati in materiale polimerico. In particolare, le testate note possono comprendere uno strato interno realizzato ad esempio in polietilentereftalato (PET), avente proprietà barriera ai gas, ed uno strato esterno realizzato ad esempio in polietilene (PE), destinato ad essere saldato ad un tubo per ottenere l’imballaggio a tubo di tipo schiacciabile.

Le testate del tipo sopra descritto sono ottenute producendo due elementi prelavorati di testata, ossia un elemento prelavorato interno, realizzato ad esempio in PET e destinato a formare lo strato interno della testata, ed un elemento prelavorato esterno, realizzato ad esempio in PE e destinato a formare lo strato esterno della testata. I due elementi prelavorati possono essere prodotti, ad esempio, mediante stampaggio a compressione. Successivamente, i due elementi prelavorati vengono assemblati, in maniera tale da ottenere la testata.

Un difetto del metodo sopra descritto per produrre testate per contenitori è che esso comporta tempi di produzione relativamente lunghi. Infatti, oltre alla produzione dei singoli elementi prelavorati di testata, è necessaria un’operazione di assemblaggio aggiuntiva per unire i due elementi prelavorati, il che aumenta i tempi di produzione e conseguentemente i costi.

Inoltre, le testate per contenitori prodotte con il metodo sopra descritto possono risultare difficilmente riciclabili. Infatti, per produrre due elementi prelavorati di testata che possano essere singolarmente manipolati, occorre che ciascun elemento prelavorato abbia uno spessore minimo prefissato e conseguentemente un peso minimo prefissato. Ciò al fine di assicurare che ciascun elemento prelavorato abbia una resistenza strutturale minima che gli consenta di essere manipolato singolarmente. Ciascun materiale che forma un elemento prelavorato di testata è dunque presente in quantità significativa all’interno della testata finita. Di conseguenza, i materiali polimerici che formano i due elementi prelavorati di testata possono essere riciclati soltanto se i due elementi prelavorati di testata vengono separati l’uno dall’altro, il che è estremamente complicato. Sono note anche testate per contenitori, aventi una struttura monostrato, ossia realizzate con un singolo materiale polimerico, che vengono prodotte tramite stampaggio a compressione di una dose avente una conformazione anulare, ossia una dose provvista di un foro destinato a dare origine ad un’apertura di erogazione della testata.

Le dosi anulari hanno tuttavia lo svantaggio che risultano piuttosto complicate da ottenere e da manipolare.

Uno scopo dell’invenzione è migliorare i metodi e gli apparati per produrre parti erogatrici per contenitori, nonché le parti erogatrici di contenitori di tipo noto.

Un altro scopo è fornire un metodo e un apparato che consentano di produrre parti erogatrici per contenitori, in maniera semplice e con una buona produttività.

Un ulteriore scopo è fornire un metodo e un apparato che consentano di produrre parti erogatrici per contenitori, per esempio aventi una conformazione multistrato, che possano essere facilmente riciclate.

In un primo aspetto dell’invenzione, è previsto un metodo comprendente in sequenza le fasi di:

- erogare un estruso continuo polimerico allo stato fuso;

- separare dall’estruso continuo polimerico una dose sostanzialmente conformata come un parallelepipedo, la dose avendo una superficie di separazione lungo la quale la dose è stata separata dall’estruso continuo, la dose avendo inoltre una faccia adiacente alla superficie di separazione;

- trasportare la dose verso uno stampo comprendente una prima parte di stampo ed una seconda parte di stampo;

- sagomare la dose nello stampo movimentando la prima parte di stampo e la seconda parte di stampo l’una verso l’altra in una direzione di stampaggio disposta trasversalmente a detta faccia, così da ottenere una parte erogatrice di contenitore, la parte erogatrice comprendendo: - una zona di bordo atta ad essere unita a un corpo di contenitore;

- un collo circondante un passaggio attraverso il quale un prodotto contenuto nel contenitore può essere erogato;

- una membrana che chiude il passaggio, il passaggio essendo destinato ad essere aperto dopo la fase di sagomare, cosicché detto prodotto possa fluire fuori.

Grazie al primo aspetto dell’invenzione, è possibile ottenere una parte erogatrice di contenitore in maniera semplice e con una buona produttività. In particolare, la parte erogatrice di contenitore può essere prodotta tramite stampaggio a compressione di una dose sostanzialmente conformata come un parallelepipedo, ossia una dose particolarmente semplice da produrre e da manipolare.

La dose parallelepipeda può essere infatti ottenuta tramite una semplice operazione di taglio dell’estruso continuo polimerico, il che evita di utilizzare i complicati dispositivi per erogare le dosi anulari dello stato della tecnica.

Inoltre, la dose parallelepipeda non comporta la produzione di sfridi.

Infine, la dose parallelepipeda può essere semplicemente trasportata, senza subire eccessive deformazioni, per esempio mantenendo una sua faccia aderente ad una superficie di trasporto sostanzialmente piana.

In una versione, l’estruso continuo polimerico è un estruso multistrato e la dose ha una pluralità di strati disposti parallelamente alla sua faccia adiacente alla superficie di separazione.

Utilizzando una dose comprendente una pluralità di strati, è possibile ottenere una parte erogatrice avente una struttura multistrato con un’unica fase di sagomare, nella quale tutti gli strati della parte erogatrice vengono contemporaneamente sagomati. Non è dunque necessario produrre separatamente e quindi assemblare una pluralità di elementi prelavorati di parte erogatrice, ciascuno realizzato con un materiale diverso, come accadeva nello stato della tecnica.

Inoltre, grazie alla direzione di stampaggio disposta trasversalmente, in particolare perpendicolarmente, alla faccia della dose alla quale sono paralleli gli strati che compongono la dose multistrato, i materiali di tali strati riescono a fluire uniformemente in tutta l’estensione della parte erogatrice.

Infine, sagomando contemporaneamente tutti gli strati, uno o più strati della pluralità di strati può avere uno spessore piccolo a piacere, purché non si laceri durante la fase di sagomare. Ciò rende più facile riciclare la parte erogatrice, in quanto si può fare in modo che il materiale formante lo strato più sottile sia presente in una percentuale minore di un minimo prefissato, cosicché l’intera parte erogatrice possa essere considerata riciclabile in base alle normative vigenti.

In una versione, durante la fase di trasportare, è previsto modificare l’orientazione della dose da un’orientazione iniziale a un’orientazione finale, nella quale la faccia della dose sopra menzionata è disposta trasversalmente, in particolare perpendicolarmente alla direzione di stampaggio.

Nell’orientazione finale, la suddetta faccia della dose può giacere su un piano sostanzialmente orizzontale.

Nell’orientazione iniziale, la suddetta faccia della dose può essere sostanzialmente parallela alla direzione di stampaggio.

Modificando l’orientazione della dose durante la fase di trasportare, è possibile rendere indipendente l’orientazione finale della dose dalla sua orientazione iniziale, in maniera tale che, qualunque sia l’orientazione che la dose ha al termine della fase di erogare (ossia l’orientazione iniziale), la dose possa entrare nello stampo con l’orientazione (ossia l’orientazione finale) più adatta per la fase di sagomare.

In una versione, nell’orientazione iniziale, la suddetta faccia della dose giace su un piano non orizzontale, per esempio su un piano sostanzialmente verticale.

In una versione, l’orientazione della dose può essere modificata con un movimento di rotazione che la dose compie durante la fase di trasportare. In aggiunta al movimento di rotazione, la dose può compiere, durante la fase di trasportare, un movimento di trasferimento lungo un percorso diretto verso lo stampo.

Il movimento di trasferimento può essere un ulteriore movimento di rotazione, per esempio attorno ad un asse centrale distinto da un asse di rotazione attorno al quale avviene il movimento di rotazione con cui viene modificata l’orientazione della dose.

Ciò consente di modificare l’orientazione della dose in maniera particolarmente semplice.

In una versione, la dose può comprendere una pluralità di strati includenti almeno uno strato esterno, destinato a rimanere all’esterno della parte erogatrice, e uno strato barriera, avente proprietà barriera, particolarmente nei confronti dei gas.

Può inoltre essere presente uno strato interno, atto ad essere rivolto verso l’interno del contenitore.

In questo caso, lo strato barriera si trova in una posizione intermedia fra lo strato esterno e lo strato interno.

In una versione, il passaggio circondato dal collo viene aperto rimuovendo la membrana in una posizione a valle dello stampo, prima di applicare un elemento di chiusura sul collo.

L’elemento di chiusura può comprendere, ad esempio, un tappo oppure un film sigillante.

La membrana può essere in particolare rimossa in un impianto per la produzione di contenitori, per esempio all’esterno dello stampo e a valle di quest’ultimo. Più in dettaglio, la membrana può essere rimossa in una posizione interposta fra lo stampo in cui viene prodotta la parte erogatrice e un’unità di saldatura in cui la parte erogatrice viene saldata al corpo di contenitore.

In una versione, la membrana viene rimossa in una fase di taglio realizzata a valle dello stampo.

In una versione, la fase di taglio può comprendere tagliare una porzione di estremità della parte erogatrice lungo un piano di taglio disposto trasversalmente, per esempio perpendicolarmente, ad un asse longitudinale attorno a cui si estende il collo.

La fase di taglio dà origine, sul piano di taglio, ad un bordo periferico del collo, al quale può essere successivamente applicato un film sigillante. Il film sigillante, che viene fissato al collo per esempio tramite saldatura, è destinato ad essere rimosso dal consumatore quando il contenitore viene aperto per la prima volta, cosicché sia possibile erogare il prodotto contenuto all’interno del contenitore.

Se la dose comprende una pluralità di strati includenti almeno uno strato barriera, applicando il film sigillante lungo il bordo periferico definito sul piano di taglio, è possibile ottimizzare le proprietà barriera del contenitore. Infatti, poiché lo strato barriera della parte erogatrice affiora sul piano di taglio, lo strato barriera può essere direttamente unito al film sigillante, che a sua volta possiede proprietà barriera.

In questo modo, è possibile minimizzare, o addirittura eliminare, gli scambi gassosi fra l’interno del contenitore e l’ambiente esterno.

In una versione, la fase di taglio può comprendere tagliare frontalmente la membrana lungo una linea di taglio chiusa, per esempio lungo una linea di taglio circolare.

Ciò consente di minimizzare la quantità di materiale da eliminare per aprire il passaggio circondato dal collo.

In una versione, il passaggio viene aperto da un utilizzatore che perfora la membrana dopo aver rimosso un tappo applicato sul collo, per esempio utilizzando una zona di estremità del tappo opposta a quella in cui il tappo viene applicato al collo.

In questo caso, la membrana esercita una funzione protettiva nei confronti del prodotto contenuto nel contenitore, fino al momento dell’utilizzo.

In un secondo aspetto dell’invenzione, è previsto un apparato comprendente:

- un dispositivo erogatore per erogare un estruso continuo polimerico allo stato fuso;

- un elemento di separazione configurato per separare dall’estruso continuo polimerico una dose sostanzialmente conformata come un parallelepipedo, la dose avendo una superficie di separazione lungo la quale la dose è stata separata dall’estruso continuo e una faccia adiacente alla superficie di separazione;

- almeno uno stampo comprendente una prima parte di stampo ed una seconda parte di stampo, la prima parte di stampo e la seconda parte di stampo essendo mobili reciprocamente in una direzione di stampaggio fra una posizione chiusa, nella quale fra la prima parte di stampo e la seconda parte di stampo è definita una camera di formatura conformata per ottenere una parte erogatrice di contenitore, ed una posizione aperta;

- almeno un elemento di trasporto per trasportare la dose lungo un percorso diretto verso lo stampo;

- un primo dispositivo di movimentazione per movimentare l’elemento di trasporto lungo detto percorso;

- un secondo dispositivo di movimentazione per girare l’elemento di trasporto durante detto percorso, così da modificare l’orientazione della dose fino a raggiungere un’orientazione finale con cui la dose viene rilasciata nello stampo, detta faccia essendo disposta trasversalmente alla direzione di stampaggio nell’orientazione finale.

Ciò consente di ottenere una parte erogatrice di contenitore in maniera semplice e con una buona produttività, come più dettagliatamente descritto con riferimento al primo aspetto dell’invenzione.

In una versione, la prima parte di stampo comprende un punzone inteso per sagomare una superficie interna della parte erogatrice.

La seconda parte di stampo comprende una cavità intesa per sagomare una superficie esterna della parte erogatrice.

In una versione, la prima parte di stampo è disposta al di sotto della seconda parte di stampo.

Posizionando la prima parte di stampo al di sotto della seconda parte di stampo, l’elemento di trasporto può rilasciare la dose facendola cadere su una regione superiore del punzone. Viene in questo modo minimizzata la distanza che la dose percorre cadendo liberamente dall’elemento di trasporto. Ciò consente di ridurre le deformazioni della dose e aumentare la sua precisione di posizionamento nello stampo.

In un terzo aspetto dell’invenzione, è prevista una parte erogatrice per un contenitore, la parte erogatrice avendo una conformazione multistrato che include almeno due strati di materiale polimerico, in cui la parte erogatrice comprende:

- una zona di bordo atta ad essere unita a un corpo di contenitore;

- un collo estendentesi attorno ad un asse longitudinale e circondante un passaggio attraverso il quale un prodotto contenuto nel contenitore può essere erogato;

In cui il collo è delimitato, dalla parte opposta alla zona di bordo, da un bordo libero che giace su un piano disposto trasversalmente all’asse longitudinale, detti almeno due strati di materiale polimerico affiorando entrambi sul bordo libero.

Nel caso in cui uno di detti almeno due strati di materiale polimerico sia uno strato barriera avente proprietà di barriera ai gas e/o alla luce, la parte erogatrice secondo il terzo aspetto dell’invenzione può essere utilizzata per produrre un contenitore avente proprietà barriera particolarmente buone. Infatti, è possibile unire al bordo libero, per esempio tramite saldatura, un film sigillante anch’esso avente buone proprietà di barriera ai gas e/o alla luce. Poiché lo strato barriera della parte erogatrice affiora sul bordo libero, il film sigillante può essere unito allo strato barriera della parte erogatrice, il che permette di ottimizzare le proprietà barriera del contenitore finale.

L’invenzione potrà essere meglio compresa ed attuata con riferimento agli allegati disegni, che ne illustrano alcune versioni esemplificative e non limitative di attuazione, in cui:

Figura 1 è una vista prospettica mostrante una porzione di un apparato per produrre parti erogatrici di contenitore;

Figura 2 è una vista in sezione interrotta, mostrante uno stampo dell’apparato di Figura 1;

Figura 3 è una vista prospettica, mostrante schematicamente una dose multistrato processabile dall’apparato di Figura 1;

Figura 4 è una vista in sezione schematica, mostrante una porzione di stampo in una fase successiva a quella di Figura 2;

Figura 5 è una vista prospettica, evidenziante come viene sagomata una dose multistrato nello stampo, nella posizione di Figura 4;

Figura 6 è una sezione trasversale, mostrante una parte erogatrice per un imballaggio a tubo;

Figura 7 è una sezione come quella di Figura 6, mostrante la parte erogatrice dopo un’operazione di taglio che ha rimosso una membrana che inizialmente chiudeva un passaggio del collo;

Figura 8 è una sezione come quella di Figura 6, mostrante la parte erogatrice dopo un’operazione di taglio che ha rimosso una membrana che inizialmente chiudeva un passaggio del collo, l’operazione di taglio essendo realizzata secondo una modalità diversa da quella di Figura 7; Figura 9 è una sezione trasversale, mostrante una parte erogatrice secondo una versione alternativa, adatta ad essere unita ad un corpo di contenitore rigido.

Nel seguito verranno descritti un metodo ed un apparato per produrre, tramite stampaggio a compressione, una parte erogatrice 2 di contenitore destinata ad essere accoppiata ad un corpo di contenitore per dare origine ad un contenitore finito. La parte erogatrice 2 può anche essere definita come “testata”, oppure “spalla”, oppure “beccuccio” (spout). Nell’esempio di seguito descritto con riferimento alle Figure da 1 a 8, la parte erogatrice 2 è utilizzabile in un imballaggio a tubo. Più in dettaglio, la parte erogatrice 2 sopra menzionata è destinata ad essere unita ad un tubo flessibile, che può essere schiacciato da un utilizzatore per far uscire un prodotto contenuto nel tubo attraverso un’apertura di erogazione della parte erogatrice.

Come mostrato in Figura 6, la parte erogatrice 2 comprende una zona di bordo 3, destinata ad essere unita al tubo flessibile, per esempio tramite saldatura.

La parte erogatrice 2 comprende inoltre un collo 4, disposto dalla parte opposta alla zona di bordo 3. Il collo 4 può essere esternamente provvisto di mezzi di fissaggio rimuovibile, che possono comprendere una filettatura 5, atta a consentire ad un tappo di essere selettivamente fissato al collo 4 per chiudere l’apertura di erogazione. Il collo 4 si estende attorno ad un asse longitudinale Z.

In una versione alternativa non raffigurata, i mezzi di fissaggio rimuovibile possono essere assenti. In questo caso, il contenitore (per esempio l’imballaggio a tubo) ottenuto unendo la parte erogatrice 2 ad un corpo di contenitore può essere chiuso mediante un film sigillante fissato ad un bordo superiore libero del collo 4, per esempio tramite incollaggio o saldatura.

Fra il collo 4 e la zona di bordo 3 è interposta una porzione intermedia 6 avente una dimensione trasversale che diminuisce progressivamente spostandosi dalla zona di bordo 3 verso il collo 4. Nel caso in cui la parte erogatrice 2 sia progettata per essere unita ad un tubo cilindrico, la porzione intermedia 6 ha una forma troncoconica, come di un imbuto capovolto, e la dimensione trasversale che diminuisce progressivamente è un diametro. La parte erogatrice 2 può avere tuttavia anche altre conformazioni, per esempio nel caso in cui la parte erogatrice 2 sia destinata ad essere unita ad un tubo avente una sezione trasversale ovale o ellittica.

All’interno del collo 3 è definito un passaggio 50 attraverso il quale una sostanza contenuta all’interno dell’imballaggio a tubo può essere erogata. Il passaggio 50, che può avere una conformazione cilindrica, si estende lungo l’asse Z.

La parte erogatrice 2 comprende una membrana 43 prevista ad un’estremità del collo 4 opposta alla zona di bordo 3.

La membrana 43 chiude il passaggio 50.

La membrana 43 si estende trasversalmente, in particolare perpendicolarmente, all’asse Z.

Nell’esempio raffigurato in Figura 6, la membrana 43 ha una conformazione piana.

La membrana 43 può avere, in pianta, una forma circolare.

La membrana 43 ha uno spessore minore dello spessore della porzione intermedia 6.

In particolare, lo spessore della membrana 43 può essere compreso fra 0.05 e 0.7 mm. Lo spessore della membrana 43 dipende da vari fattori, fra cui le modalità con cui la membrana 43 è destinata ad essere rimossa o perforata, che verranno descritte più avanti.

Nell’esempio raffigurato, come mostrato in Figura 6, la membrana 43 ha un diametro D1. Il collo 4 ha un diametro interno D2, che può essere maggiore del diametro D1.

Più in dettaglio, nell’esempio raffigurato la membrana 43 si estende a partire da una superficie cilindrica 52, estendentesi attorno all’asse Z e centrata rispetto a tale asse, che delimita internamente l’estremità del collo 4 opposta alla zona di bordo 3. Il diametro della superficie cilindrica 52 è D1. Il collo 4 è dotato di un restringimento 51, per passare dal diametro interno D2 al diametro D1.

La membrana 43 si estende all’interno di un bordo libero 59, che delimita il collo 4 ad una sua estremità superiore, ossia dalla parte opposta della zona di bordo 3. Il bordo libero 59 può essere allo stesso livello della membrana 43, oppure ad un livello più alto o più basso.

Nell’esempio raffigurato, la parte erogatrice 2 ha una conformazione multistrato. In particolare, la parte erogatrice 2 comprende uno strato centrale 55, che può essere ad esempio uno strato barriera realizzato con un materiale avente proprietà barriera ai gas e/o alla luce.

La parte erogatrice 2 comprende inoltre uno strato esterno 56 e uno strato interno 57, intesi per essere rivolti rispettivamente verso l’esterno e verso l’interno dell’imballaggio a tubo. Lo strato centrale 55 è disposto in una posizione intermedia fra lo strato esterno 56 e lo strato interno 57. Eventuali ulteriori strati possono essere interposti fra lo strato centrale 55 e lo strato esterno 56, e/o fra lo strato centrale 55 e lo strato interno 57. Come chiaramente visibile nell’ingrandimento di Figura 6, lo strato centrale 55 è presente nella membrana 43. Lo strato centrale 55 è presente inoltre in altre regioni della parte erogatrice 2 distinte dalla membrana 43, in particolare nel collo 4 e nella porzione intermedia 6. Lo strato centrale 55 può essere presente anche nella zona di bordo 3.

Nella membrana 43, almeno lo strato esterno 56 e lo strato interno 57 sono più sottili che nel collo 4 e nella porzione intermedia 6.

Il passaggio 50 è destinato ad essere aperto per consentire alla sostanza contenuta nell’imballaggio a tubo di fluire all’esterno di tale imballaggio. Nella versione mostrata nelle Figure da 6 a 8, il passaggio 50 viene aperto rimuovendo la membrana 43 dopo che la parte erogatrice 2 è stata prodotta tramite stampaggio a compressione.

In particolare, la membrana 43 può essere rimossa in una fase di taglio, che può essere realizzata prima di unire la parte erogatrice 2 al tubo, o eventualmente anche dopo.

Durante la fase di taglio, la membrana 43 può essere tagliata frontalmente, dall’interno della parte erogatrice 2 oppure dall’esterno della parte erogatrice 2.

In particolare, la membrana 43 può essere tagliata lungo una linea di taglio chiusa che si estende attorno all’asse Z. La linea di taglio chiusa può essere una linea di taglio circolare.

La Figura 8 mostra una parte erogatrice 2a aperta, ottenuta rimuovendo la membrana 43 dalla parte erogatrice 2 mostrata in Figura 6, secondo una prima modalità di taglio.

Nell’esempio mostrato in Figura 8, la membrana 43 è stata tagliata frontalmente lungo una linea di taglio circolare avente un diametro pari al diametro D1, o leggermente minore di tale diametro, in maniera tale da separare la membrana 43 dalla parte erogatrice 2 in corrispondenza di, o molto vicino a, la superficie cilindrica 52. Risulta in questo modo definita un’apertura di erogazione 58, attraverso la quale la sostanza contenuta nell’imballaggio a tubo può essere erogata in un ambiente esterno, dopo essere passata attraverso il passaggio 50.

Quanto più il diametro della linea di taglio circolare è vicino al diametro D1 della membrana 43, tanto più larga è l’apertura di erogazione 58.

Come mostrato in Figura 8, dopo che la membrana 43 è stata rimossa, lo strato centrale 55 affiora in una posizione affacciata all’asse Z, in particolare sulla superficie cilindrica 52.

Al bordo libero 59 essere unito, per esempio tramite saldatura, un film sigillante non raffigurato atto a chiudere in maniera ermetica l’imballaggio a tubo. Il film sigillante è destinato ad essere rimosso o perforato da un utilizzatore, la prima volta che l’imballaggio a tubo viene aperto.

La Figura 7 mostra una parte erogatrice 2b aperta, ottenuta rimuovendo la membrana 43 dalla parte erogatrice 2 mostrata in Figura 6, secondo una modalità di taglio.

Anche in questa versione, il passaggio 50 viene aperto rimuovendo la membrana 43 dopo che la parte erogatrice 2, mostrata in Figura 6, è stata prodotta tramite stampaggio a compressione. Ciò viene fatto in una fase di taglio, che può essere realizzata prima di unire la parte erogatrice 2 al tubo, o eventualmente anche dopo.

In particolare, durante la fase di taglio una porzione di estremità 60 della parte erogatrice 2 viene tagliata lungo un piano di taglio P1, la cui traccia è mostrata in Figura 6.

Il piano P1 può essere disposto trasversalmente, per esempio perpendicolarmente, all’asse Z.

La porzione di estremità 60 può essere conformata come un’appendice convessa, comprendente la membrana 43 e un tratto terminale del collo 4. Al termine della fase di taglio, viene rimossa la porzione di estremità 60 e sulla parte erogatrice 2b aperta resta definito un bordo libero 159 che delimita il collo 4 dalla parte opposta alla porzione intermedia 6.

Il bordo libero 159, come avveniva in precedenza per il bordo libero 59, può avere una conformazione come di una corona circolare piana.

Al bordo libero 159 può essere successivamente applicato un film sigillante per chiudere l’imballaggio a tubo.

Come visibile in Figura 7, dopo la fase di taglio lo strato centrale 55 affiora sul bordo libero 159. Dopo l’applicazione del film sigillante al bordo libero 159, il film sigillante è dunque sostanzialmente a contatto con lo strato centrale 55. Nel caso in cui lo strato centrale 55 e il film sigillante abbiano proprietà barriera, è così possibile minimizzare, se non addirittura eliminare, le zone della parte erogatrice aventi proprietà barriera non ottimali.

La versione mostrata in Figura 7 consente pertanto di ottimizzare le proprietà barriera della parte erogatrice, e più in generale di ridurre o eliminare eventuali zone meno performanti in una posizione interposta fra il film sigillante e la parte erogatrice 2b.

Per contro, la versione della Figura 8 consente di minimizzare la quantità di materiale formante la membrana 43, che deve essere gettato via (e auspicabilmente riciclato) dopo che la membrana 43 è stata rimossa.

La quantità di materiale da rimuovere è comunque molto piccola, sia nella versione di Figura 7 che nella versione di Figura 8, grazie in particolare al basso spessore della membrana 43 e rispettivamente della porzione di estremità 60.

Negli esempi raffigurati, la membrana 43 è conformata come un disco piano. Ciò semplifica la produzione della membrana 43, oltre a minimizzare la quantità di materiale che forma tale membrana. Sono tuttavia possibili anche altre conformazioni della membrana 43, che potrebbe essere ad esempio concava, oppure convessa, oppure avere altre forme.

Nell’esempio raffigurato, la membrana 43 ha uno spessore sostanzialmente uniforme. Anche questa condizione non è tuttavia necessaria.

Inoltre, la membrana 43, oppure la porzione di estremità 60, potrebbero avere linee di indebolimento, per esempio conformate come assottigliamenti locali oppure incisioni non passanti attraverso l’intero spessore della membrana 43 o rispettivamente della porzione di estremità 60. Le linee di indebolimento consentono una rottura facilitata della membrana 43, oppure della porzione di estremità 60, in posizioni prefissate.

La membrana che chiude il passaggio 50, anziché essere rimossa in una fase di taglio, può essere perforata o rimossa da un utilizzatore, la prima volta che l’imballaggio a tubo viene aperto. In particolare, la membrana che chiude il passaggio 50 può essere perforata utilizzando un elemento perforatore appositamente predisposto ad un’estremità del tappo opposta all’ulteriore estremità del tappo che si impegna con il collo 4.

Lo strato centrale 55 non è necessariamente uno strato realizzato con un materiale avente proprietà barriera ai gas e/o alla luce. Per esempio, lo strato centrale 55 potrebbe essere uno strato realizzato, parzialmente o interamente, con un materiale polimerico riciclato, oppure caricato con particolari cariche. In questo caso, lo strato interno 57 e lo strato esterno 56 impediscono al materiale dello strato centrale 55 di venire a contatto con il prodotto contenuto nel contenitore, e/o di risultare visibile dall’esterno.

La parte erogatrice 2 può comprendere un numero di strati diverso da quanto mostrato nelle Figure da 6 a 8. In particolare, la parte erogatrice 2 potrebbe comprendere due soli strati di materiale polimerico.

In una versione non raffigurata, la parte erogatrice 2 potrebbe anche avere una struttura monostrato, ossia essere formata da un singolo strato di materiale polimerico.

La parte erogatrice 2 non è necessariamente destinata ad essere unita ad un tubo schiacciabile per formare un imballaggio a tubo.

Per esempio, una parte erogatrice di contenitore analoga a quella mostrata nelle Figure da 6 a 8 potrebbe essere destinata ad essere unita ad un corpo di contenitore flessibile, per ottenere un contenitore a busta. In alternativa, una parte erogatrice di contenitore analoga a quella mostrata nelle Figure da 6 a 8 potrebbe essere unita ad un corpo di contenitore di tipo semirigido, realizzato ad esempio piegando e saldando un materiale da imballaggio laminato.

Ancora, la parte erogatrice di contenitore potrebbe essere destinata ad essere unita ad un contenitore rigido o semirigido realizzato in materiale polimerico, per esempio una bottiglia, come nel caso della parte erogatrice 102 di contenitore, mostrata in Figura 9.

La parte erogatrice 102 comprende un collo 104, estendentesi attorno ad un asse Z, ed avente una conformazione sostanzialmente cilindrica. All’esterno del collo 104 possono essere previsti mezzi di fissaggio rimuovibile atti ad impegnarsi rimuovibilmente con un tappo non raffigurato. I mezzi di fissaggio rimuovibile possono comprendere una filettatura 105.

La parte erogatrice 102 comprende inoltre, dalla parte opposta al collo 104, una zona di bordo 103 atta ad essere unita ad un corpo di contenitore non raffigurato, per esempio tramite incollaggio o saldatura. Nell’esempio raffigurato, la zona di bordo 103 è conformata come un ringrosso anulare che si proietta dal collo 104.

La zona di bordo 103 può avere un diametro uguale a, o maggiore di, un diametro esterno della filettatura 105.

E’ inoltre prevista una membrana 143, disposta ad un’estremità del collo 104 opposta alla zona di bordo 103, così da chiudere un passaggio 50 circondato dal collo 104.

La membrana 143 è analoga alla membrana 43 mostrata nelle Figure da 6 a 8.

La membrana 143 può essere rimossa mediante un’operazione di taglio, con modalità analoghe a quanto descritto con riferimento alle Figure 7 e 8. E’ anche possibile che la membrana 143 venga rimossa dall’utilizzatore, la prima volta che il contenitore comprendente la parte erogatrice 102 viene aperto. In questo caso, la membrana 143 potrebbe essere ad esempio rimossa come conseguenza dell’interazione fra il tappo e la membrana 143, la prima volta che il tappo viene svitato dal contenitore per aprire quest’ultimo.

A tal fine, il tappo può essere provvisto di un elemento di aggancio atto ad impegnarsi con un profilo di camma, non raffigurato, previsto sul collo 104, in modo tale da produrre un sollevamento della membrana 143, quando il tappo viene ruotato per essere aperto. Si determina in questo modo una frattura di un bordo lungo il quale la membrana 143 è unita al collo 104, con un conseguente distacco della membrana 143 dal collo 104.

E’ anche possibile, in particolare se la membrana 143 viene rimossa a seguito dell’interazione con il tappo, che sulla parte erogatrice 102, direttamente sulla membrana 143 o nelle sue vicinanze, siano previste una o più linee di intaglio o di indebolimento.

La parte erogatrice 102 ha, nell’esempio raffigurato, una conformazione multistrato, ma la sua conformazione potrebbe anche essere monostrato. La Figura 1 mostra un apparato 1 per produrre, tramite stampaggio a compressione, una parte erogatrice 2 del tipo mostrato in Figura 6. L’apparato 1 può essere utilizzato anche per produrre la parte erogatrice 102 mostrata in Figura 9, o altre parti erogatrici simili.

L’apparato 1 comprende un dispositivo erogatore per erogare un estruso 8 continuo polimerico allo stato fuso. Nell’esempio raffigurato, il dispositivo erogatore comprende un dispositivo di coestrusione 7 per erogare un estruso 8 avente una conformazione multistrato, ossia comprendente una pluralità di strati di materiali polimerici fra loro differenti.

Questa condizione non è tuttavia necessaria. Infatti, il dispositivo erogatore dell’apparato 1 potrebbe alternativamente essere configurato per erogare un estruso 8 avente una conformazione monostrato.

Il dispositivo di coestrusione 7 può essere in particolare configurato per erogare un estruso 8 comprendente uno strato intermedio, interposto fra due strati periferici. Lo strato intermedio può essere uno strato barriera realizzato con un materiale avente proprietà barriera, per esempio ai gas e/o all’ossigeno e/o alla luce. Gli strati periferici, che possono essere uguali oppure diversi fra loro, possono essere realizzati con materiali destinati a conferire alle parti erogatrici che si otterranno le desiderate proprietà meccaniche e/o estetiche. In particolare, gli strati periferici possono essere scelti in maniera tale da consentire alla parte erogatrice di essere facilmente e stabilmente unita ad un tubo.

In una versione alternativa, lo strato intermedio può comprendere un materiale polimerico riciclato oppure additivato con cariche adatte.

Fra gli strati periferici e lo strato intermedio possono essere interposti rispettivi strati ausiliari, ad esempio uno strato di materiale compatibilizzante avente lo scopo di migliorare l’adesione fra lo strato intermedio e gli strati periferici.

Il dispositivo di coestrusione 7 è dotato di un’apertura di uscita 9 per erogare l’estruso 8.

Nell’esempio raffigurato, come visibile in Figura 1, l’apertura di uscita 9 è rivolta verso il basso. Il dispositivo di coestrusione 7 è configurato per erogare un estruso 8 verso il basso, secondo una direzione di uscita E verticale o sostanzialmente verticale. Questa condizione non è tuttavia necessaria.

L’apparato 1 comprende inoltre un dispositivo di stampaggio, che nell’esempio raffigurato è conformato come una giostra di stampaggio 10, di cui in Figura 1 è visibile solo una parte. La giostra di stampaggio 10 è girevole attorno ad un rispettivo asse che, nell’esempio raffigurato, è disposto verticalmente. La giostra di stampaggio 10 è dotata, in una propria regione periferica, di una pluralità di stampi 11 ciascuno dei quali è configurato per sagomare una dose di materiale polimerico, ottenuta tagliando l’estruso 8, in maniera tale da ottenere la parte erogatrice 2 o 102 tramite stampaggio a compressione.

Fra il dispositivo di coestrusione 7 e la giostra di stampaggio 10 è interposto un dispositivo di trasporto 12, che nell’esempio raffigurato è conformato come una giostra di trasporto. Il dispositivo di trasporto 12 comprende una pluralità di elementi di trasporto 13, ciascuno dei quali è disposto per trasportare, verso la giostra di stampaggio 10, una dose 14 di materiale polimerico che è stata separata dal materiale polimerico uscente dal dispositivo di coestrusione 7 o più in generale dal dispositivo erogatore.

L’apparato 1 comprende inoltre almeno un elemento di separazione per separare le dosi 14 dall’estruso 8.

Nell’esempio raffigurato, è prevista una pluralità di elementi di separazione 19, ciascun elemento di separazione 19 essendo associato ad un elemento di trasporto 13, in particolare supportato dall’elemento di trasporto 13. Per esempio, ciascun elemento di separazione 19 può essere conformato come un bordo tagliente che delimita un elemento di trasporto 13.

Quando l’elemento di separazione 19 passa al di sotto dell’apertura di uscita 9, l’elemento di separazione 19 taglia una dose 14, particolarmente raschiandola dall’apertura di uscita. La dose 14 rimane aderente all’elemento di trasporto 13, particolarmente ad una sua superficie di trasporto 18, così da poter essere trasportata verso lo stampo 11.

Gli elementi di separazione 19 possono essere conformati diversamente da quanto rappresentato. Per esempio, ciascun elemento di separazione 19 potrebbe comprendere una lama fissata all’elemento di trasporto 13. E’ anche possibile prevedere un elemento di separazione 19 indipendente dagli elementi di trasporto 13, in particolare un elemento di separazione disposto a monte degli elementi di trasporto 13 e separato da questi ultimi, per esempio una lama che ruota in una posizione interposta fra l’apertura di uscita 9 e gli elementi di trasporto 13, oppure un fascio laser.

L’apertura di uscita 9 può avere una forma rettangolare oppure quadrata, così da erogare un estruso 8 conformato come una striscia avente una sezione trasversale rettangolare oppure quadrata. Nel caso in cui la sezione trasversale della striscia sia rettangolare, la base del rettangolo può essere molto maggiore dell’altezza, anche se questa condizione non è necessaria.

L’elemento di separazione 19 è configurato per separare dall’estruso 8, in particolare tramite taglio, successive dosi 14 ciascuna delle quali, come meglio visibile in Figura 3, è sostanzialmente conformata come un parallelepipedo.

Il termine “sostanzialmente” viene qui utilizzato per indicare che, nonostante la forma della dose 14 sia teoricamente una forma parallelepipeda, di fatto la dose 14 può subire deformazioni che rendono la sua forma non perfettamente parallelepipeda. Ciò avviene perché la dose 14 è realizzata con un materiale polimerico in uno stato viscoso, che non è rigido e può essere facilmente deformato.

Quando la dose 14 viene separata dall’estruso 8, sulla dose 14 resta definita una superficie di separazione 65, in corrispondenza della quale la dose 14 era precedentemente unita all’estruso 8. La superficie di separazione 65 è pertanto una superficie in corrispondenza della quale l’elemento di separazione 19 ha interagito con l’estruso 8.

La superficie di separazione 65 è disposta trasversalmente, in particolare perpendicolarmente, alla direzione di uscita E. La superficie di separazione 65 è sostanzialmente piana.

La dose 14 ha inoltre una faccia 22 adiacente alla superficie di separazione. La faccia 22 è disposta trasversalmente, in particolare perpendicolarmente, alla superficie di separazione 65. Nell’esempio raffigurato, la faccia 22 è disposta parallelamente alla direzione di uscita E. La faccia 22 è sostanzialmente piana.

Nell’esempio raffigurato, la faccia 22 è una faccia maggiore del parallelepipedo definito dalla dose 14. In particolare, la faccia 22 ha un’area maggiore dell’area della superficie di separazione 65.

In dettaglio, come mostrato in Figura 3, la dose 14 può avere uno spessore S molto minore delle sue dimensioni trasversali L1 e L2, così da essere assimilabile ad un “wafer”. La dimensione trasversale L1 è misurata lungo la direzione di uscita E della dose 14 dal dispositivo di coestrusione 7, mentre la dimensione trasversale L2 e lo spessore S sono misurati trasversalmente a tale direzione. Le dimensioni trasversali L1 e L2 possono essere uguali fra loro.

Le dimensioni trasversali L1 e L2 sono le dimensioni della faccia 22.

In una versione non raffigurata, lo spessore S può essere uguale ad una delle dimensioni trasversali L1 o L2. E’ anche possibile che lo spessore S sia uguale ad entrambe le dimensioni trasversali L1 e L2, nel qual caso la dose ha la forma di un parallelepipedo con facce uguali fra loro, ossia di un cubo.

La dose 14 può avere una pluralità di strati che possono comprendere uno strato intermedio 20, indicato con il colore nero nelle Figure, interposto fra due strati periferici 21, indicati con il colore bianco nelle Figure. Lo strato intermedio 20 può essere uno strato barriera formato da un materiale avente proprietà barriera, per esempio all’ossigeno, e/o ai gas, e/o alla luce. In alternativa, lo strato intermedio 20 può comprendere un materiale polimerico riciclato oppure caricato con cariche opportune. Lo strato intermedio 20 è destinato a formare lo strato centrale 55 della parte erogatrice 2 o 102, mentre gli strati periferici 21 sono destinati a formare lo strato esterno 56 e rispettivamente lo strato interno 57.

In una versione non raffigurata, la dose 14 può avere una conformazione monostrato, ossia essere formata da un unico strato di materiale polimerico.

Gli strati che formano la dose 14 possono essere disposti sostanzialmente (dove il termine “sostanzialmente” è dovuto all’elevata deformabilità della dose 14, come sopra spiegato) parallelamente alla faccia 22 della dose 14.

Più in particolare, gli strati formano la dose possono essere conformati a loro volta come strati piani o parallelepipedi, disposti a contatto reciproco in corrispondenza di rispettive superfici sostanzialmente parallele alla faccia 22.

Il dispositivo di trasporto 10 può comprendere un corpo centrale 15 che, nell’esempio raffigurato, è conformato come un tamburo avente una geometria sostanzialmente cilindrica. Il corpo centrale 15 è girevole attorno ad un asse centrale H grazie a un dispositivo di movimentazione non raffigurato. L’asse centrale H può essere sostanzialmente verticale. Gli elementi di trasporto 13 sono supportati dal corpo centrale 15, in una regione periferica di quest’ultimo.

Quando il corpo centrale 15 ruota attorno all’asse centrale H, gli elementi di trasporto 13 si spostano lungo un percorso diretto dal dispositivo di coestrusione 7 verso lo stampo 11, al fine di portare la dose 14 allo stampo 11. Questo movimento definisce un primo movimento degli elementi di trasporto 13. Il primo movimento è un movimento di trasferimento della dose 14 lungo un percorso diretto verso lo stampo 11. Nell’esempio raffigurato, il percorso che gli elementi di trasporto 13 compiono durante il movimento di trasferimento è un percorso chiuso, particolarmente un percorso circolare attorno all’asse centrale H. In una versione alternativa non raffigurata, il percorso degli elementi di trasporto 13 diretto dal dispositivo di coestrusione 7 verso lo stampo 11 potrebbe essere un percorso chiuso non circolare, oppure un percorso non chiuso, per esempio lineare.

Il percorso chiuso non circolare è particolarmente adatto nel caso in cui si desideri che il percorso degli elementi di trasporto 13 si sovrapponga a quello degli stampi 11 non solo in un punto, ma in una porzione di lunghezza maggiore. Ciò consente all’elemento di trasporto 13 di restare sovrapposto ad un elemento dello stampo 11, per un tempo sufficientemente lungo ad assicurare che la dose 14 sia rilasciata nello stampo 11 senza difetti di posizionamento.

Ciascun elemento di trasporto 13 è inoltre configurato per compiere, in aggiunta al movimento di trasporto e durante il movimento di trasporto, un secondo movimento o movimento di rotazione, ruotando attorno ad un proprio asse di rotazione, che in Figura 1 è stato indicato con X e mostrato per un solo elemento di trasporto 13. Questo movimento di rotazione consente di modificare l’orientazione della dose 14, come verrà meglio descritto più avanti.

Al fine di compiere il secondo movimento o movimento di rotazione, nell’esempio raffigurato, ciascun elemento di trasporto 13 è supportato da un supporto 16. E’ prevista una pluralità di supporti 16, disposti in una regione periferica del corpo centrale 15. Più in particolare, i supporti 16 sono montati su una superficie laterale del corpo centrale 15. I supporti 16 sono fissi rispetto al corpo centrale 15. Ciascun supporto 16 può avere forma come di “L”.

Ciascun supporto 16 supporta un elemento di trasporto 13, girevolmente fissato al supporto 16 tramite un perno 17. Ciascun perno 17 si estende lungo il rispettivo asse di rotazione X.

Ciascun asse di rotazione X è disposto trasversalmente, in particolare perpendicolarmente, rispetto all’asse centrale H. Gli assi di rotazione X possono giacere in un unico piano ed essere ad esempio disposti radialmente rispetto all’asse centrale H.

Ciascun elemento di trasporto 13 è delimitato dalla superficie di trasporto 18 atta a venire a contatto con la dose 14 per trasportare la dose 14 verso lo stampo 11.

Nell’esempio raffigurato, la superficie di trasporto 18 è piana. Questa conformazione della superficie di trasporto 18 è particolarmente adatta per trasportare dosi 14 aventi una forma parallelepipeda, come mostrato in Figura 1.

Mentre l’elemento di trasporto 13 trasporta la dose 14 verso lo stampo 11, la faccia 22 della dose 14 è disposta a contatto con la superficie di trasporto 18.

Lo strato intermedio 20 giace su un piano sostanzialmente parallelo alla superficie di trasporto 18.

L’elemento di trasporto 13 può essere dotato di mezzi di aspirazione non raffigurati, attivabili selettivamente per trattenere la dose 14 a contatto con la superficie di trasporto 18 durante il trasporto.

L’elemento di trasporto 13 può inoltre essere dotato di mezzi di soffiaggio non raffigurati, attivabili selettivamente per rendere più facile il distacco della dose 14 dalla superficie di trasporto 18, cosicché la dose 14 possa essere consegnata allo stampo 11.

In una versione non raffigurata, al posto dei mezzi di soffiaggio o in combinazione con questi ultimi, l’elemento di trasporto 13 può essere dotato di una sorta di pistone, ossia di un elemento meccanico che, al momento opportuno, spinge la dose 14 verso il basso, aiutando la dose 14 a distaccarsi dalla superficie di trasporto 18 per essere rilasciata nello stampo 11

L’elemento di trasporto 13 può essere provvisto di mezzi di condizionamento termico, in particolare conformati come mezzi di riscaldamento, così da evitare un eccessivo raffreddamento della dose 14 durante il trasporto. In alternativa, i mezzi di condizionamento termico possono essere conformati come mezzi di raffreddamento per evitare un’adesione eccessiva della dose 14 all’elemento di trasporto 13, nel caso in cui l’elemento di trasporto 13 tenda a surriscaldarsi.

Ad ogni elemento di trasporto 13 è associato un secondo dispositivo di movimentazione non raffigurato, che può essere ad esempio alloggiato nel corpo centrale 15, per ruotare l’elemento di trasporto 13 attorno al relativo asse di rotazione X, cosicché l’elemento di trasporto 13 possa compiere il movimento di rotazione.

Il secondo dispositivo di movimentazione è distinto dal primo dispositivo di movimentazione.

Nell’esempio raffigurato, l’elemento di trasporto 13 è posizionato, per la maggior parte del percorso attorno all’asse centrale H, in maniera tale che la superficie di trasporto 18 sia rivolta verso il basso, in particolare giacente su un piano orizzontale.

In una regione del proprio percorso attorno all’asse centrale H, l’elemento di trasporto 13 passa in prossimità del dispositivo di coestrusione 7, in particolare al di sotto dell’apertura di uscita 9, dalla quale fuoriesce l’estruso 8.

A monte del dispositivo di coestrusione 7, l’elemento di trasporto 13 ruota attorno al rispettivo asse di rotazione X posizionandosi in una configurazione di prelievo P, mostrata in Figura 1, nella quale l’elemento di trasporto 13 preleva una dose 14 separata dall’estruso 8. Nella configurazione di prelievo P, la superficie di trasporto 18 può essere rivolta verticalmente, oppure leggermente all’indietro rispetto alla direzione verticale.

In questo modo la dose 14, che esce dall’apertura di erogazione 9 lungo la direzione di uscita E sostanzialmente verticale, si appoggia alla superficie di trasporto 18, anch’essa disposta sostanzialmente verticalmente, aderendo di conseguenza alla superficie di trasporto 18 grazie alla viscosità del materiale polimerico.

Più in generale, nella configurazione di prelievo P, l’elemento di trasporto 13 si posiziona in modo tale che la superficie di trasporto 18 sia sostanzialmente parallela alla direzione di uscita E della dose 14 dal dispositivo di coestrusione 7.

La dose 14 viene ricevuta dall’elemento di trasporto 13 nella configurazione di prelievo P, mentre la dose 14 ha un’orientazione iniziale che nell’esempio raffigurato è sostanzialmente verticale. In una versione alternativa, la dose 14 potrebbe avere, nella configurazione di prelievo P, un’orientazione non verticale, per esempio perché la direzione di uscita E non è verticale.

Dopo aver ricevuto la dose 14 nella configurazione di prelievo P, mentre l’elemento di trasporto 13 viene spostato attorno all’asse centrale H dal corpo centrale 15 (movimento di trasferimento), l’elemento di trasporto 13 continua a ruotare attorno al corrispondente asse di rotazione X (movimento di rotazione). L’elemento di trasporto 13 ruota attorno all’asse di rotazione X fino a raggiungere una configurazione di rilascio R, mostrata in Figura 1, in cui la dose 13 viene rilasciata all’interno dello stampo 11, come verrà meglio descritto più avanti. Nella configurazione di rilascio R, la superficie di trasporto 18 è rivolta verso il basso e può essere, in particolare, sostanzialmente orizzontale.

Nella configurazione di rilascio R, la dose 14 ha un’orientazione finale che la rende adatta ad essere rilasciata all’interno dello stampo 11.

Dopo aver rilasciato la dose 14 nello stampo 11, l’elemento di trasporto 13 può rimanere nella configurazione di rilascio R, ossia con la superficie di trasporto 18 rivolta verso il basso, finché l’elemento di trasporto 13 non ritorna in prossimità dell’apertura di uscita 9 del dispositivo di coestrusione 7, ed a monte di quest’ultimo.

Come meglio visibile in Figura 2, ciascuno stampo 11 comprende una prima parte di stampo 23 ed una seconda parte di stampo 24, fra loro allineate lungo un asse di stampaggio Y, che può essere verticale. La prima parte di stampo 23 può comprendere un punzone 25, disposto per sagomare una superficie interna della parte erogatrice 2. La seconda parte di stampo 24 è invece intesa per definire una cavità 26, mostrata anche in Figura 4, nella quale viene sagomata la dose 14.

La prima parte di stampo 23 è disposta al di sotto della seconda parte di stampo 24.

La prima parte di stampo 23 può comprendere un elemento di base 30, che supporta il punzone 25.

L’elemento di base 30 può essere fissato ad una estremità di uno stelo 31, collegato ad un attuatore per esempio di tipo idraulico o meccanico, per movimentare la prima parte di stampo 23 rispetto alla seconda parte di stampo 24 lungo una direzione di stampaggio parallela all’asse di stampaggio Y.

La prima parte di stampo 23 può inoltre comprendere un manicotto 32, che circonda il punzone 25.

Il manicotto 32 può essere mobile fra una posizione estesa mostrata in Figura 2, in cui il manicotto 32 sporge verso la seconda parte di stampo 24, ed una posizione ritratta non raffigurata, in cui il manicotto 32 è più lontano dalla seconda parte di stampo 24. Il manicotto 32 è spinto nella posizione estesa da un elemento elastico 33, che può comprendere una molla elicoidale. Il manicotto 32 può essere portato nella posizione ritratta vincendo la spinta dell’elemento elastico 33.

Il manicotto 32 è mobile fra la posizione estesa e la posizione ritratta scorrendo lungo la direzione di stampaggio, ossia parallelamente all’asse di stampaggio Y.

La prima parte di stampo 23 può inoltre comprendere una ghiera di fissaggio 34, atta ad essere fissata all’elemento di base 30, in particolare avvitando la ghiera di fissaggio 34 sull’elemento di base 30, per mantenere il punzone 25 fisso rispetto all’elemento di base 30.

La ghiera di fissaggio 34 consente di limitare il movimento del manicotto 32 che, nella posizione estesa, va a battuta contro un orlo interno 35 della ghiera di fissaggio 34.

Il punzone 25 è delimitato da una prima superficie formatrice 36, atta a sagomare internamente la zona di bordo 3, il collo 4 e la porzione intermedia 6 della parte erogatrice.

Il punzone 25 è inoltre delimitato da una superficie di appoggio 37, atta a supportare la dose 14 nella posizione di rilascio R, ossia quando la dose 14 viene rilasciata dall’elemento di trasporto 13. Infatti, come sarà meglio descritto in seguito, poiché il punzone 25 è disposto al di sotto della cavità 26, la dose 14 viene posizionata sul punzone 25 quando si distacca dall’elemento di trasporto 13.

La superficie di appoggio 37 può essere una superficie piana.

La superficie di appoggio 37 può avere, in pianta, una conformazione circolare.

La superficie di appoggio 37 è disposta trasversalmente, in particolare perpendicolarmente, all’asse di stampaggio Y.

La superficie di appoggio 37 delimita una regione superiore del punzone 25, in corrispondenza dell’asse di stampaggio Y e nelle vicinanze di quest’ultimo.

La superficie di appoggio 37 può essere sostanzialmente parallela alla superficie di trasporto 18, quando l’elemento di trasporto 13 si trova nella configurazione di rilascio R.

La seconda parte di stampo 24 può comprendere due o più inserti mobili 27, che possono essere movimentati fra una posizione di formatura, mostrata in Figura 2, e una posizione di disimpegno non raffigurata. Nella posizione di formatura, fra gli inserti mobili 27 è definita una seconda superficie formatrice 29 destinata a sagomare la superficie esterna della zona di bordo 3, della porzione intermedia 6 e del collo 4, ivi compresa la filettatura 5 della parte erogatrice 2. Nella posizione di disimpegno, gli inserti mobili 27 si allontanano reciprocamente per consentire ad una parte erogatrice 2 appena formata di essere estratta dallo stampo 11. In particolare, nella posizione di disimpegno, gli inserti mobili 27 consentono di estrarre dallo stampo 11 parti in sottosquadro del collo 4, per esempio la filettatura 5.

Gli inserti mobili 27 possono essere spostati fra la posizione di formatura e la posizione di disimpegno ruotando attorno a rispettivi perni 28. In questo caso, gli inserti mobili 27 possono essere conformati come leve incernierate ai perni 28. Più in dettaglio, gli inserti mobili 27 sono incernierati ai perni 28 in rispettive regioni di estremità degli inserti mobili 27 opposte alla seconda superficie formatrice 29.

Nell’esempio raffigurato, ciascun inserto mobile 27 è delimitato, in prossimità della sua estremità su cui è ricavata la seconda superficie formatrice 29, da una superficie esterna 38. Quando gli inserti mobili 27 si trovano nella posizione di formatura, le loro superfici esterne 38 definiscono una superficie troncoconica atta ad impegnarsi in accoppiamento di forma con una superficie interna 39, ricavata sul manicotto 32. Viene così assicurato che la prima parte di stampo 23 si posizioni in maniera centrata sull’asse di stampaggio Y, rispetto alla seconda parte di stampo 24.

La seconda parte di stampo 24 comprende inoltre un membro formatore centrale 40, disposto in una posizione centrale rispetto agli inserti mobili 27.

Il membro formatore centrale 40 può essere montato in una posizione fissa lungo l’asse di stampaggio Y. Gli inserti mobili 27 possono essere mobili lungo l’asse di stampaggio Y rispetto al membro formatore centrale 40, per esempio contro l’azione di una molla 41.

Il membro formatore centrale 40 è delimitato da una superficie di formatura 42, atta a cooperare con la superficie di appoggio 37 del punzone 25 per sagomare la membrana 43 della parte erogatrice, come sarà meglio descritto in seguito.

Durante il funzionamento, un estruso 8, comprendente ad esempio una pluralità di strati di materiale polimerico, viene erogato dal dispositivo di coestrusione 7 ed esce dall’apertura di uscita 9 lungo la direzione di uscita E, come mostrato in Figura 1. Gli strati che formano l’estruso 8 giacciono su rispettivi piani paralleli fra loro e alla direzione di uscita E.

Il corpo centrale 15 del dispositivo di trasporto 12 ruota, per esempio in modo continuo, attorno all’asse centrale H. Gli elementi di trasporto 13 supportati dal corpo centrale 15 si muovono così lungo un percorso chiuso, che nell’esempio raffigurato è conformato come una circonferenza centrata sull’asse centrale Z. Questo è il primo movimento, o movimento di trasferimento, degli elementi di trasporto 13.

Il percorso degli elementi di trasporto 13 passa al di sotto dell’apertura di uscita 9 del dispositivo di coestrusione 7 in una zona di erogazione nella quale vengono erogate le dosi 14.

A monte di tale zona di erogazione, ciascun elemento di trasporto 13 ruota attorno al corrispondente asse di rotazione X, così da trovarsi nella configurazione di prelievo P, quando l’elemento di trasporto 13 è al di sotto dell’apertura di uscita 9 del dispositivo di coestrusione 7. In tale configurazione, l’elemento di trasporto 13 interagisce con l’estruso 8, dal quale viene separata una dose 14 grazie all’elemento di separazione 19. Quest’ultimo taglia la dose 14 lungo la superficie di separazione 65, in particolare immediatamente al di sotto dell’apertura di uscita 9. La dose 14 si appoggia alla superficie di trasporto 18, che è disposta parallelamente, o quasi, alla faccia 22 della dose 14.

Nella configurazione di prelievo P, la superficie di trasporto 18 è inoltre disposta parallelamente, o quasi, allo strato intermedio 20 della dose 14. La superficie di trasporto 18 ha un’area maggiore della superficie della dose 14 affacciata alla superficie di trasporto 18, ossia della faccia 22. La dose 14 viene prelevata dall’elemento di trasporto 13 mentre la dose 14 ha un’orientazione iniziale, che nell’esempio raffigurato è sostanzialmente verticale. La dose 14 aderisce alla superficie di trasporto 18 senza subire deformazioni significative. Anche lo strato intermedio 20 rimane sostanzialmente in deformato.

L’elemento di trasporto 13 si allontana ora dal dispositivo di coestrusione 7 portando con sé la dose 14, che rimane aderente alla superficie di trasporto 18 grazie alla sua viscosità ed eventualmente grazie ai mezzi di aspirazione dell’elemento di trasporto 13, che trattengono la dose 14 a contatto con la superficie di trasporto 18.

Contemporaneamente, l’elemento di trasporto 13 continua a ruotare attorno al rispettivo asse di rotazione X, modificando l’orientazione della dose 14 fino a portare la dose 14 in un’orientazione finale nella configurazione di rilascio R. Questo è il movimento di rotazione dell’elemento di trasporto 13. Nella configurazione di rilascio R, la superficie di trasporto 18 dell’elemento di trasporto 13 è rivolta verso il basso ed è in particolare orientata orizzontalmente, come la dose 14 ad essa aderente.

Passando dalla configurazione di prelievo P alla configurazione di rilascio R, la dose 14 viene pertanto ribaltata dall’orientazione iniziale all’orientazione finale.

Il percorso dell’elemento di trasporto 13 è sovrapposto al percorso degli stampi 11 almeno in un punto, nel quale la dose 14 viene rilasciata dall’elemento di trasporto 14 sul punzone 25.

In tale punto, l’elemento di trasporto 13 si trova nella configurazione di rilascio R ed è inoltre interposto fra la prima parte di stampo 23 e la seconda parte di stampo 24, che sono distanziate l’una dall’altra.

L’elemento di trasporto 13 rilascia ora la dose 14 che sta trasportando. La dose 14 viene depositata sul punzone 25, in particolare sulla superficie di appoggio 37 che delimita superiormente quest’ultimo. Ciò può avvenire con l’aiuto di mezzi di soffiaggio oppure di un elemento meccanico, che agiscono sulla dose 14 così da distaccarla dalla superficie di trasporto 18. Si nota che la superficie di appoggio 37 è orizzontale, ossia parallela alla superficie della dose 14 ad essa affacciata, quando la dose 14 è nell’orientazione finale (corrispondente alla configurazione di rilascio R). La superficie di appoggio 37 del punzone 25 è inoltre parallela alla superficie di trasporto 18 dell’elemento di trasporto 13, quando quest’ultimo si trova nella configurazione di rilascio R.

Vengono così minimizzate le deformazioni della dose 14 quando quest’ultima passa dall’elemento di trasporto 13 al punzone 25.

Inoltre, quando l’elemento di trasporto 13 si trova nella configurazione di rilascio R (corrispondente all’orientazione finale della dose 14), la distanza fra la dose 14 e la superficie di appoggio 37 del punzone 25 è minima, o addirittura nulla. L’elemento di trasporto 13 consente così di controllare la posizione della dose 14 fino a che quest’ultima non passa sul punzone 25. Anche questo consente di evitare deformazioni indesiderate della dose 14, che potrebbero comprometterne il corretto posizionamento sulla superficie di appoggio 37.

La dose 14 può posizionarsi correttamente sulla superficie di appoggio 37 anche grazie alla sua conformazione parallelepipeda. Infatti, la dose 14 è delimitata da una pluralità di facce piane, fra cui è compresa un’ulteriore faccia 43, opposta alla faccia 22, destinata ad appoggiarsi sulla superficie di appoggio 37 del punzone 25. La forma piana dell’ulteriore faccia 43 consente alla dose 14 di restare stabilmente in appoggio sulla superficie di appoggio 37.

La stabilità della dose 14 è aumentata quando, come nell’esempio raffigurato, la dose 14 ha uno spessore S minore, anche in maniera significativa, delle sue dimensioni trasversali L1 e L2. Ciò consente di abbassare la posizione del baricentro della dose 14, quando quest’ultima è appoggiata sul punzone 25.

Dopo aver rilasciato la dose 14 sulla superficie di appoggio 37 del punzone 25, l’elemento di trasporto 13 si allontana dallo stampo 11.

Il manicotto 32 si trova nella posizione estesa mostrata in Figura 2, mentre gli inserti mobili 27 sono a contatto reciproco nella posizione di formatura. La prima parte di stampo 23 viene gradualmente movimentata verso la seconda parte di stampo 24, avvicinando così la dose 14 agli inserti mobili 27. Nella posizione di Figura 2, la dose 14 è giunta a contatto con gli inserti mobili 27.

Continuando a movimentare la prima parte di stampo 23 verso la seconda parte di stampo 24 nella direzione di stampaggio Y, gli inserti mobili 27 si impegnano con il manicotto 32. Più in particolare, la superficie esterna 38 si impegna in accoppiamento di forma con la superficie interna 39. Ciò consente di centrare la prima parte di stampo 23 rispetto alla seconda parte di stampo 24, ed inoltre consente di mantenere gli inserti mobili 27 nella posizione di formatura, ossia a contatto reciproco, nonostante la pressione esercitata dal materiale della dose 14, che tenderebbe altrimenti ad allontanare gli inserti mobili 27 gli uni dagli altri.

Quando il manicotto 32 è giunto a contatto con gli inserti mobili 27, fra il punzone 25, gli inserti mobili 27, il membro formatore centrale 40 e il manicotto 32 risulta definita una camera di formatura chiusa, al cui interno la dose 14 verrà sagomata per ottenere la parte erogatrice 2. Questa camera di formatura ha inizialmente un volume maggiore del volume della parte erogatrice 2. Il volume della camera di formatura viene gradualmente ridotto, mentre la prima parte di stampo 23 viene spinta verso la seconda parte di stampo 24. Quando ciò accade, il manicotto 32 viene spinto verso la posizione ritratta dagli inserti mobili 27, che esercitano una forza in grado di comprimere l’elemento elastico 33.

Le Figure 4 e 5 mostrano, schematicamente, una fase in cui la dose 18 si sta deformando fra il punzone 25 e gli inserti mobili 27. La camera di formatura non ha ancora raggiunto la sua forma e il suo volume definitivi. Si nota che una porzione centrale della dose 14 ha assunto, nella sua superficie affacciata al membro formatore centrale 40, una conformazione a cupola. Dalla porzione centrale della dose 14 si proiettano quattro porzioni angolari 64, corrispondenti alle regioni di spigolo della forma a parallelepipedo che la dose 14 aveva inizialmente.

Lo strato intermedio 20 affiora sulle facce laterali della dose 14.

Continuando ad avvicinare la prima parte di stampo 23 alla seconda parte di stampo 24, la dose 14 viene completamente sagomata, finché non viene raggiunta una posizione chiusa dello stampo 11, nella quale la camera di formatura ha una forma corrispondente a quella della parte erogatrice 2.

In particolare, nella posizione chiusa, fra la superficie di appoggio 37 del punzone 25 e il membro formatore centrale 40, viene sagomata la membrana 43 (o 143), che chiude il passaggio 50 circondato dal collo 4. Pertanto, nella posizione chiusa la superficie di appoggio 37 non è a contatto con il membro formatore centrale 40, ma è posta ad una distanza dal membro formatore centrale 40 corrispondente allo spessore della membrana 43 (o 143).

Dopo che la parte erogatrice 2 è rimasta nello stampo 11 per un tempo sufficiente a stabilizzarne la forma, lo stampo 11 può essere aperto per rimuovere la parte erogatrice 2 ed iniziare un successivo di stampaggio di una nuova dose 14.

A valle dello stampo 11, può essere previsto un dispositivo di taglio atto ad eseguire la fase di taglio mediante la quale viene rimossa la membrana 43 o 143.

Il dispositivo di taglio può essere previsto sull’apparato 1, oppure in una posizione a valle dell’apparato 1 lungo una linea di produzione di contenitori, particolarmente imballaggi a tubo.

Il dispositivo di taglio può essere in particolare interposto fra lo stampo 11 in cui viene prodotta la parte erogatrice e un’unità di saldatura in cui la parte erogatrice viene fissata al corpo di contenitore, in particolare al tubo. Nel caso in cui si desideri ottenere una parte erogatrice 2b aperta del tipo mostrato in Figura 7, il dispositivo di taglio può comprendere una lama circolare, girevole attorno ad un proprio asse sul piano di taglio P1. Il dispositivo di taglio può inoltre comprendere mezzi motori per produrre un movimento di rotazione reciproca fra la parte erogatrice 2 e la lama. In particolare, la parte erogatrice 2 può essere ruotata attorno all’asse Z, mentre un asse della lama circolare rimane in una posizione fissa. E’ anche possibile mantenere fissa la parte erogatrice 2 e ruotare l’asse della lama circolare attorno alla parte erogatrice 2, cosicché la lama circolare interagisca con la porzione di estremità 60 lungo un’estensione angolare di 360° attorno all’asse Z, per separare la porzione di estremità 60 dal collo 4.

Il dispositivo di taglio che taglia la porzione di estremità 60 può essere simile al dispositivo di taglio che, nelle macchine note per produrre tappi tramite stampaggio a compressione, dà origine a una linea di taglio che separa un corpo a tazza del tappo dall’anello di garanzia.

Nel caso in cui la membrana 43 venga invece rimossa con un taglio effettuato frontalmente, così da ottenere una parte erogatrice 2a aperta del tipo mostrato in Figura 8, il dispositivo di taglio può comprendere un’appropriata lama, che interagisce con la membrana 43 dall’interno oppure dall’esterno della parte erogatrice 2. Anche in questo caso, è possibile ruotare la lama attorno all’asse Z e mantenere fissa la parte erogatrice 2, o viceversa.

Sia nella versione di Figura 7 che in quella di Figura 8, al posto della lama è possibile utilizzare un elemento di taglio di tipo diverso, per esempio un fascio laser.

Il dispositivo di taglio sarà ovviamente assente nel caso in cui la membrana venga perforata o rimossa dall’utilizzatore.

In una versione non raffigurata, nello stampo 11 il punzone 25 può essere disposto al di sopra della cavità 26. In questo caso, la dose 14 può essere rilasciata dall’elemento di trasporto 13 nella cavità 26, oppure consegnata al punzone 25 che, pur essendo disposto al di sopra della cavità 26, trattiene la dose 14 con l’aiuto di una sorgente di aspirazione.

Nel caso in cui il metodo e l’apparato sopra descritti vengano utilizzati in combinazione con una dose 14 avente una conformazione multistrato, viene ottenuta una parte erogatrice 2 o 102 di contenitore in maniera semplice, con uno strato centrale 55 distribuito uniformemente nella parte erogatrice. Lo spessore dello strato centrale 55 può essere anche molto piccolo, il che consente di mantenere la quantità del materiale che forma lo strato centrale 55 al di sotto di percentuale minima, così da consentire il riciclo della parte erogatrice dopo il suo utilizzo.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo comprendente in sequenza le fasi di: - erogare un estruso continuo (8) polimerico allo stato fuso; - separare dall’estruso continuo (8) una dose (14) sostanzialmente conformata come un parallelepipedo, la dose (14) avendo una superficie di separazione (65) in corrispondenza della quale la dose (14) è stata separata dall’estruso continuo (8), la dose (14) avendo inoltre una faccia (22) adiacente alla superficie di separazione (65); - trasportare la dose (14) verso uno stampo (11) comprendente una prima parte di stampo (23) ed una seconda parte di stampo (24); - sagomare la dose (14) nello stampo (11) movimentando la prima parte di stampo (23) e la seconda parte di stampo (24) l’una verso l’altra in una direzione di stampaggio (Y) disposta trasversalmente a detta faccia (22), così da ottenere una parte erogatrice (2; 102) di contenitore, la parte erogatrice (2; 102) comprendendo: - una zona di bordo (3; 103) atta ad essere unita a un corpo di contenitore; - un collo (4; 104) circondante un passaggio (50) attraverso il quale un prodotto contenuto nel contenitore può essere erogato; - una membrana (43; 143) che chiude il passaggio (50), il passaggio (50) essendo destinato ad essere aperto dopo la fase di sagomare, cosicché detto prodotto possa fluire fuori.
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui la dose (14) ha una conformazione multistrato e comprende una pluralità di strati (20, 21) disposti sostanzialmente parallelamente a detta faccia (22).
3. Metodo secondo la rivendicazione 1 oppure 2, in cui il passaggio (50) viene aperto rimuovendo la membrana (43; 143) in una posizione a valle dello stampo (11), prima di applicare un elemento di chiusura sul collo (4;
4. Metodo secondo la rivendicazione 3, in cui la membrana (43; 143) viene rimossa tagliando una porzione di estremità (60) della parte erogatrice (2; 102) lungo un piano di taglio (P1) disposto trasversalmente, per esempio perpendicolarmente, ad un asse (Z) attorno a cui si estende il collo (4; 104), così da originare, sul piano di taglio (P1) un bordo libero (159).
5. Metodo secondo la rivendicazione 4, in cui la porzione di estremità (60) della parte erogatrice (2; 102) è sagomata come un’appendice convessa avente una concavità rivolta verso la zona di bordo (3; 103).
6. Metodo secondo la rivendicazione 3, in cui la membrana (43; 143) viene rimossa tagliando frontalmente la membrana (43; 143) lungo una linea di taglio chiusa.
7. Metodo secondo la rivendicazione 6, in cui la linea di taglio chiusa è una linea di taglio circolare concentrica con il collo (4).
8. Metodo secondo la rivendicazione 1 oppure 2, in cui il passaggio (50) viene aperto da un utilizzatore che perfora o rimuove la membrana (43; 143).
9. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui, durante la fase di trasportare, è previsto modificare l’orientazione della dose (14) così da passare da un’orientazione iniziale, che la dose (14) ha al termine della fase di erogare, a un’orientazione finale, in cui detta faccia (22) è disposta trasversalmente, per esempio perpendicolarmente, alla direzione di stampaggio.
10. Metodo secondo la rivendicazione 9, in cui nell’orientazione iniziale detta faccia (22) giace sostanzialmente su un piano disposto parallelamente alla direzione di stampaggio (Y).
11. Metodo secondo la rivendicazione 9 oppure 10, in cui, nella fase di trasportare, la dose compie un movimento di trasferimento lungo un percorso diretto verso lo stampo (11) e, in aggiunta al movimento di trasferimento, un movimento di rotazione per modificare l’orientazione.
12. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui la prima parte di stampo (23) comprende un punzone (25) e nella seconda parte di stampo (24) è definibile una cavità (26), il punzone (25) essendo disposto al di sotto della cavità (26).
13. Metodo secondo la rivendicazione 12, quando dipendente da una delle rivendicazioni da 9 a 11, in cui il punzone (25) è delimitato, in una propria regione superiore, da una superficie di appoggio (37) piana, ed in cui, nell’orientazione finale, detta faccia (22) della dose (14) è affacciata, in particolare sostanzialmente parallela, alla superficie di appoggio (37).
14. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui la membrana (43; 143) ha uno spessore minore di una porzione intermedia (6) della parte erogatrice (2; 102), la porzione intermedia (6) essendo interposta fra il collo (4; 104) e la zona di bordo (3; 103).
15. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui nella membrana (43; 143) sono presenti almeno due strati (55, 56, 57) di materiali differenti fra loro che compongono la parte erogatrice (2; 102).
16. Apparato comprendente: - un dispositivo erogatore (7) per erogare un estruso continuo (8) polimerico allo stato fuso; - un elemento di separazione (19) configurato per separare dall’estruso continuo (8) una dose (14) sostanzialmente conformata come un parallelepipedo, la dose (14) avendo una superficie di separazione (65) lungo la quale la dose (14) è stata separata dall’estruso continuo (8) e una faccia (22) adiacente alla superficie di separazione (65); - almeno uno stampo (11) comprendente una prima parte di stampo (23) ed una seconda parte di stampo (24), la prima parte di stampo (23) e la seconda parte di stampo (24) essendo mobili reciprocamente in una direzione di stampaggio (Y) fra una posizione chiusa, nella quale fra la prima parte di stampo (23) e la seconda parte di stampo (24) è definita una camera di formatura conformata per ottenere una parte erogatrice (2; 102) di contenitore, ed una posizione aperta; - almeno un elemento di trasporto (13) per trasportare la dose (14) lungo un percorso diretto verso lo stampo (11); - un primo dispositivo di movimentazione per movimentare l’elemento di trasporto (13) lungo detto percorso; - un secondo dispositivo di movimentazione per girare l’elemento di trasporto (13) durante detto percorso, così da modificare l’orientazione della dose (14) fino a raggiungere un’orientazione finale con cui la dose (14) viene rilasciata nello stampo (11), detta faccia (22) essendo disposta trasversalmente alla direzione di stampaggio (Y) nell’orientazione finale.
17. Apparato secondo la rivendicazione 16, in cui la prima parte di stampo (23) comprende un punzone (25) inteso per sagomare una superficie interna della parte erogatrice (2; 102), nella seconda parte di stampo (24) essendo definibile una cavità (26) intesa per sagomare una superficie esterna della parte erogatrice (2; 102), ed in cui la prima parte di stampo (23) è disposta al di sotto della seconda parte di stampo (24).
18. Parte erogatrice per un contenitore, la parte erogatrice (2; 102) avendo una conformazione multistrato che include almeno due strati (55, 56, 57) di materiale polimerico, in cui la parte erogatrice (2; 102) comprende: - una zona di bordo (3; 103) atta ad essere unita a un corpo di contenitore; - un collo (4; 104) estendentesi attorno ad un asse longitudinale (Z) e circondante un passaggio (50) attraverso il quale un prodotto contenuto nel contenitore può essere erogato; in cui il collo (4; 104) è delimitato, dalla parte opposta alla zona di bordo (3; 103), da un bordo libero (159) che giace su un piano (P1) disposto trasversalmente all’asse longitudinale (Z), detti almeno due strati (55, 56, 57) di materiale polimerico affiorando entrambi sul bordo libero (159).
19. Parte erogatrice secondo la rivendicazione 18, in cui detti almeno due strati (55, 56) di materiale polimerico comprendono almeno uno strato barriera (55) che affiora sul bordo libero (159).