WO2021106358A1 - ブロー成形機及びこれを用いた圧力容器のための樹脂ライナーの製造方法 - Google Patents

ブロー成形機及びこれを用いた圧力容器のための樹脂ライナーの製造方法 Download PDF

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中村　和広
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Definitions

  • the present disclosure relates to a blow molding machine for manufacturing a resin liner for a pressure vessel and a method for manufacturing a resin liner for a pressure vessel using the blow molding machine.
  • a resin pressure vessel for accommodating a high-pressure gas or liquid such as compressed hydrogen or LPG (liquefied petroleum gas) is known.
  • a resin liner having a container portion for accommodating gas or liquid and a tubular protruding portion (neck portion) protruding outward from the container portion, and a resin liner provided on the outer periphery of the neck portion of the container portion.
  • Some are provided with a metal base member having a disk-shaped contact portion in contact with the outer surface, and a fiber-reinforced resin layer covering the outer surface of the container portion of the resin liner and the contact portion of the base member (patented).
  • Document 1 A resin pressure vessel for accommodating a high-pressure gas or liquid such as compressed hydrogen or LPG (liquefied petroleum gas).
  • Patent Document 2 A container and a method for manufacturing the same are proposed (Patent Document 2).
  • this pressure vessel at least the gas barrier layer and the outer layer thereof are cut off from the wall portion of the neck portion of the resin liner at least in contact with the sealing member, so that the gas barrier layer is not exposed in the portion. This prevents deterioration of the sealing property and deterioration of the sealing member.
  • the O-ring is a fall-prevention wall and a valve protruding inward from the inner circumference of the neck portion of the resin liner. It is arranged so as to be sandwiched between the large diameter portion of the valve and the valve in the axial direction. Therefore, the self-sealing function (the action of the resin liner receiving high pressure in the container to enhance the sealing property of the sealing member) does not work, and the sealing property may be deteriorated.
  • the present invention provides a blow molding machine for manufacturing a resin liner, which can suppress deterioration of the sealing property of the pressure vessel and deterioration of the sealing member, and can reduce the labor and cost of manufacturing. It is an object of the present invention to provide a method for producing a resin liner using the above.
  • an embodiment of the present invention includes a tubular neck portion (12) into which a base member (3) should be fitted, and a resin liner for a pressure vessel (1).
  • a blow molding machine (50) for manufacturing (2) which is molded so as to sandwich the parison (55) constituting the resin liner from the left and right, and is outside the main body (11) of the resin liner. It has a pair of molds (52) that define a cavity (56) having a shape corresponding to the contour, and an air supply port (58) in a portion located inside the parison, and cooperates with the mold.
  • a blow pin (53) for forming the neck portion is provided, and the blow pin forms an air supply path (59) leading to the air supply port, and the outer circumference of the shape corresponding to the inner peripheral surface of the neck portion.
  • the blow pin main body (61) having a surface and the blow pin main body provided coaxially with the blow pin main body and formed an outer peripheral surface of the tip end portion (34) of the neck portion. It has a ring portion (63) forming an annular recess (62) that is recessed in a direction away from the cavity.
  • the tip of the neck portion of the resin liner is formed by an annular recess, and the shape of the inner peripheral surface of the ring portion is transferred to the outer peripheral surface thereof.
  • the outer peripheral surface of the tip portion of the neck portion can be formed as a smooth surface without a parting line. Therefore, by mounting the seal member interposed between the neck portion and the base member so as to abut on the outer peripheral surface of the tip portion of the neck portion, it is possible to prevent deterioration of the sealing property and deterioration of the sealing member. it can. Further, by arranging the sealing member on the outside of the neck portion, the self-sealing function improves the sealing property.
  • the blow pin is formed with an air bleeding passage (64) extending from the bottom of the annular recess.
  • the parison can easily reach the bottom of the annular recess.
  • the ring portion is fixed to the blow pin main body portion, and the blow pin is provided so as to be movable in the axial direction with respect to the pair of the molding molds.
  • the parison can be spread to the bottom of the annular recess by moving the blow pin toward the cavity. Can be done. Therefore, it is possible to increase the axial length of the tip portion where the parting line of the neck portion does not appear.
  • the ring portion is provided so as to be slidable in the axial direction with respect to the blow pin main body portion.
  • the parison can be spread to the bottom of the annular recess without moving the blow pin main body in the axial direction. be able to. Therefore, it is possible to increase the axial length of the tip portion where the parting line of the neck portion does not appear.
  • one embodiment of the present invention is a method for manufacturing the resin liner using the blow molding machine having the above configuration, in which a pair of blow pins are separated from each other on the outer peripheral side and left and right.
  • a parison arrangement step (FIG. 5 (A)) in which the parison is arranged between the molding dies, and a mold clamping step (FIG. 5 (B)) in which a pair of the molding dies are molded so as to sandwich the parison. Then, air is supplied from the air supply port of the blow pin to the inside of the parison to expand the parison, and the inner surface shape of the cavity is transferred to the portion constituting the main body of the resin liner in the parison.
  • the parison is inserted into the annular recess between the mold clamping step and the blow step, and the shape of the inner peripheral surface of the ring portion is changed to the neck portion in the parison. Transfer to the portion constituting the tip portion of the above.
  • the outer peripheral surface of the tip of the neck portion can be formed as a smooth surface without a parting line. Therefore, by mounting the seal member between the neck portion and the base member, the self-seal function can improve the sealability and prevent the seal member from deteriorating.
  • the annular recess is moved along the axial direction of the blow pin in a direction approaching the cavity between the mold clamping step and the blow step.
  • the parison can be spread to the bottom of the annular recess by moving the annular recess toward the cavity. .. Therefore, it is possible to increase the axial length of the tip portion where the parting line of the neck portion does not appear.
  • the ring portion is fixed to the blow pin main body portion, the blow pin is provided so as to be movable in the axial direction, and the blow pin is moved in the axial direction between the mold clamping step and the blow step. This moves the annular recess.
  • the annular recess can be moved in the axial direction, and the parison can be spread to the bottom of the annular recess.
  • the ring portion is provided so as to be slidable in the axial direction with respect to the blow pin main body portion, and the ring portion is provided with respect to the blow pin main body portion during the period from the mold clamping step to the blow step.
  • the annular recess is moved by moving in the axial direction.
  • the annular recess is moved in the axial direction without moving the blow pin main body in the axial direction, and the annular recess is formed. You can spread the parison to the bottom.
  • a blow molding machine for manufacturing a resin liner which can suppress deterioration of the sealing property of the pressure vessel and deterioration of the sealing member, and can reduce the labor and cost of manufacturing, and a blow molding machine using the same. It is possible to provide a method for producing the resin liner that has been used.
  • a perspective view of a main part of the resin liner shown in FIG. Perspective view of the main part of the resin liner according to another example Schematic diagram of the method for manufacturing the resin liner according to the embodiment
  • Cross-sectional view of a main part of an example of a blow molding machine shown in FIG. Explanatory drawing of the neck part molding method using the blow molding machine shown in FIG.
  • FIG. 1 is a partially broken vertical sectional view showing the pressure vessel 1 according to the embodiment.
  • the pressure vessel 1 includes a resin resin liner 2 made of a resin that defines a storage chamber 2a for accommodating a gas or a liquid, a metal base member 3 attached to the outer surface of the resin liner 2, and a resin liner. It has 2 and a reinforcing layer 4 laminated on the outside of the base member 3.
  • An attachment is attached to the base member 3.
  • a valve 5 for injecting and discharging a high-pressure gas or liquid is attached so as to be inserted into the base member 3.
  • the resin liner 2 has a hollow cylindrical main body portion 11 that forms the storage chamber 2a, and a tubular neck portion 12 that is continuously formed in the main body portion 11 so as to project outward from the main body portion 11.
  • the resin liner 2 has a single-layer structure in the present embodiment.
  • the material of the resin liner 2 is selected according to the gas or liquid to be contained and the filling conditions (for example, filling pressure), for example, polyethylene (PE), high density polyethylene (HDPE), polyamide, polyketone, polyphenylene sulfide (PPS). Etc. can be used.
  • the resin liner 2 is made of high density polyethylene (HDPE).
  • the resin liner 2 may have a multi-layer structure.
  • the resin liner 2 may have a laminated structure of three or more layers including a gas barrier layer and two resin layers sandwiching the gas barrier layer.
  • a material for the gas barrier layer an ethylene vinyl alcohol copolymer resin (EVOH resin) is suitable.
  • EVOH resin ethylene vinyl alcohol copolymer resin
  • a high-density polyethylene (HDPE) mixed with a fine thin plate-shaped polyamide sheet material may be used.
  • the base member 3 is a cylindrical base cylinder portion 13 that is externally fitted to the neck portion 12 of the resin liner 2, and an annular flange that protrudes outward in the radial direction at the base end of the base cylinder portion 13 on the resin liner 2 side. It has a part 14.
  • the base cylinder portion 13 and the flange portion 14 are integrally formed and are continuous with each other.
  • the flange portion 14 is arranged along the outer surface of the main body portion 11 of the resin liner 2 around the neck portion 12 in a state where the base cylinder portion 13 is fitted onto the neck portion 12.
  • the reinforcing layer 4 is made of, for example, FRP (fiber reinforced plastic) and plays a role of reinforcing the pressure resistance of the resin liner 2.
  • the reinforcing layer 4 covers the outer surfaces of the main body 11 of the resin liner 2 and the flange 14 of the base member 3 by using, for example, a filament winding method in which a resin-impregnated fiber bundle is wound and then the resin is cured. It is provided as follows.
  • the method of laminating the reinforcing layer 4 is not particularly limited, and another method such as a sheet winding method in which a resin sheet in which fibers are embedded is wound may be used.
  • the base member 3 When forming the reinforcing layer 4, the base member 3 forms one of a pair of chucking portions for supporting the resin liner 2.
  • An engaging portion for example, a screw portion (not shown) for attaching a boss forming the other of the pair of chucking portions is formed at the other end of the resin liner 2 on the side opposite to the base member 3, or the base.
  • a member (not shown) having the same structure as the member 3 is attached.
  • FIG. 2 is an enlarged view of a main part of FIG.
  • the base tube portion 13 is arranged on the flange portion 14 side, and is arranged on the tip side of the base large diameter portion 15 having an inner diameter substantially the same as the outer diameter of the neck portion 12, and the neck portion. It has a base small diameter portion 16 having an inner diameter substantially the same as the inner diameter of 12.
  • An annular first seal groove 18 for receiving the first seal member 17 interposed between the resin liner 2 and the base member 3 is formed in the portion of the base large diameter portion 15 on the base small diameter portion 16 side. There is.
  • a base seal surface 19 formed of an inner peripheral surface formed as an annular smooth surface is formed on the portion of the base small diameter portion 16 on the base large diameter portion 15 side, and a valve 5 is connected to the tip side of the base small diameter portion 16.
  • a base joint portion 20 for causing the joint is formed.
  • the first seal member 17 may be, for example, an O-ring.
  • the base joint portion 20 is a female screw in the illustrated example, but is not limited thereto.
  • the valve 5 includes a valve insertion portion 21 inserted into the base cylinder portion 13 and a valve exposed portion 22 arranged outside the base cylinder portion 13 and exposed to the outside.
  • a valve coupling portion 23 to be coupled to the base coupling portion 20 of the base member 3 is formed on the valve exposed portion 22 side of the valve insertion portion 21, a valve coupling portion 23 to be coupled to the base coupling portion 20 of the base member 3 is formed.
  • the valve coupling portion 23 is a male screw.
  • the valve exposed portion 22 is integrally provided with a tool grip portion 22a (for example, a hexagonal portion) for coupling (fastening) the valve coupling portion 23 to the base coupling portion 20.
  • the portion of the valve insertion portion 21 on the tip side of the valve coupling portion 23 has an outer diameter substantially the same as the inner diameter of the neck portion 12 and the inner diameter of the small diameter portion 16 of the base.
  • the valve insertion portion 21 has a length reaching the large diameter portion 15 of the base and enters the inside of the neck portion 12.
  • An annular second seal groove 25 for receiving the second seal member 24 interposed between the valve 5 and the base member 3 is formed on the outer peripheral surface of the portion of the valve insertion portion 21 corresponding to the base seal surface 19.
  • the second seal member 24 may be, for example, an O-ring.
  • FIG. 3 is a perspective view of a main part of the resin liner 2 shown in FIG.
  • a connecting structure 31 for connecting to the base member 3 is formed on the base end side of the neck portion 12 of the resin liner 2 in order to prevent the base member 3 from rotating around the axis.
  • the coupling structure 31 has a polygonal shape (hexagonal shape in the illustrated example) in the present embodiment, and is a diameter-expanded portion whose diameter is expanded with respect to the tip end side of the neck portion 12.
  • a corresponding coupling structure 32 (FIG. 2) to be coupled to the coupling structure 31 is formed inside the base member 3.
  • the corresponding coupling structure 32 has a polygonal shape (hexagonal shape) in the present embodiment, and is a recessed portion formed on the bottom surface of the base member 3.
  • the coupling structure 31 may be a male screw formed on the proximal end side of the neck portion 12 as shown in FIG.
  • the outer diameter of the male screw is set larger than the outer diameter on the tip side of the neck portion 12.
  • the corresponding coupling structure 32 provided in the base member 3 is a female screw screwed into a male screw, and the base member 3 prevents not only rotation around the axis but also movement in the axial direction with respect to the neck portion 12 of the resin liner 2. Will be done.
  • the resin liner 2 is formed by blow molding. As shown in FIGS. 3 and 4, parting lines 33 appearing at the divided positions of the pair of molding dies 52 (see FIG. 5) are formed on the outer surface of the resin liner 2.
  • the parting line 33 is a linear protrusion protruding from the outer surface of the resin liner 2, and is formed on the entire circumference of the outer surface of the main body 11 of the resin liner 2 and the outer surface of the base end side portion including the coupling structure 31 of the neck portion 12.
  • No parting line 33 is formed on the inner surface of the resin liner 2 and the outer surface of the tip portion 34 of the neck portion 12.
  • a burr 35 is generated in an annular shape between the tip portion 34 where the parting line 33 of the neck portion 12 is not formed and the base end side portion where the parting line 33 is formed.
  • the burr 35 is excised after blow molding.
  • the cutting method is not particularly limited, and for example, cutting, grinding, laser machining, or the like can be used.
  • the outer surface of the tip portion 34 on which the parting line 33 of the neck portion 12 is not formed is transferred during blow molding by transferring the shape of the blow pin 53 (see FIG. 6, the detailed structure will be described later) that functions as a mold. It is formed smoothly and is not subjected to secondary processing after blow molding.
  • the first seal member 17 comes into contact with the outer peripheral surface of the tip portion 34 of the neck portion 12 where the parting line 33 does not appear. If the parting line 33 appears on the surface of the neck portion 12 with which the first sealing member 17 comes into contact, the parting line 33 may cause deterioration of the sealing property and deterioration of the first sealing member 17. .. On the other hand, in the present embodiment, since the parting line 33 does not appear on the surface of the neck portion 12 with which the first seal member 17 comes into contact, deterioration of the sealing property and deterioration of the first seal member 17 are prevented. Further, by arranging the first seal member 17 on the outside of the neck portion 12, the first seal member 17 exerts a self-seal function. As a result, the sealing property between the resin liner 2 and the base member 3 is improved.
  • the resin liner 2 is manufactured by using the blow molding machine 50 shown in FIG. Prior to the description of the manufacturing method, a schematic configuration of the blow molding machine 50 will be described.
  • the blow molding machine 50 includes a die device 51, a pair of molding dies 52 arranged below the die device 51, a blow pin 53, and an air supply source 54.
  • the die device 51 is supplied with the resin that is the material of the resin liner 2 that has been heated and melted by the extruder.
  • the die device 51 forms the resin supplied from the extruder by the die and the core, and supplies the resin downward.
  • the resin material extruded downward from the die device 51 is a tubular parison 55 that should constitute the resin liner 2.
  • a pair of molding dies 52 are configured to be openable and closable.
  • the parison 55 is supplied from above between the pair of molding dies 52.
  • the pair of molding dies 52 are molded so as to sandwich the parison 55 that should form the resin liner 2 from the left and right, and are in the closed state shown in FIG. 5 (B).
  • the pair of molding dies 52 define a cavity 56 having a shape corresponding to the outer contour of the main body 11 of the resin liner 2. Further, the pair of molding dies 52 define a blow pin insertion hole 57 extending from the outside to the cavity 56.
  • the blow pin insertion holes 57 are formed at the lower ends of the pair of molding dies 52. In another embodiment, the blow pin insertion holes 57 may be formed in the upper end portion of the pair of molding dies 52, or may be formed in both the upper end portion and the lower end portion of the pair of molding dies 52.
  • the blow pin 53 is arranged at a position corresponding to the lower end of the pair of molding dies 52 with the axial direction facing up and down, and is provided so as to be movable in the axial direction. That is, the blow pin 53 can move in the axial direction with respect to the pair of molding dies 52.
  • a pair of molding dies 52 may be provided so as to be movable in the axial direction of the blow pin 53.
  • the blow pin 53 is arranged at a height at which the upper portion is located in the cavity 56 through the blow pin insertion hole 57 in the closed state of the molding die 52 shown in FIG. 5 (B).
  • the blow pin 53 has an air supply port 58 located inside the parison 55 in the closed state of the molding die 52 at the tip portion, and forms an air supply path 59 leading to the air supply port 58 inside.
  • the blow pin 53 supplies the air supplied from the air supply source 54 to the inside of the parison 55 from the air supply port 58.
  • the steps of manufacturing the resin liner 2 using the blow molding machine 50 configured in this way include the parison placement step shown in FIG. 5 (A), the mold clamping step shown in FIG. 5 (B), and FIG. 5 (C). ) And the mold opening step shown in FIG. 5 (D).
  • the parison arrangement step as shown in FIG. 5A, a tubular parison 55 to form the resin liner 2 is formed by the die device 51, and a pair of moldings separated from each other on the outer peripheral side of the blow pin 53 and to the left and right.
  • the parison 55 is placed between the molds 52.
  • the mold clamping step as shown in FIG. 5 (B) a pair of molding dies 52 are molded so as to sandwich the parison 55.
  • the pair of molding dies 52 are opened so as to be separated from each other to the left and right, and the pair of molding dies 52 are formed from the parison 55 in the shape of the resin liner 2. It will be removed. Further, the blow pin 53 is removed from the parison 55 in the shape of the resin liner 2. Either of the mold opening of the pair of molding molds 52 and the removal of the blow pin 53 may be performed first. The burr 35 is removed using a cutter.
  • the base member 3 is attached to the outer periphery of the neck portion 12 with the first seal member 17 interposed therebetween as shown in FIGS. 1 and 2.
  • the pressure vessel 1 is manufactured by covering the outer circumferences of the resin liner 2 and the base member 3 with the reinforcing layer 4. Further, if necessary, an attachment such as a valve 5 is attached to the base member 3.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a main part of an example of the blow molding machine 50 shown in FIG.
  • the blow pin 53 has a blow pin main body 61 that forms an air supply path 59 leading to the air supply port 58 and has an outer peripheral surface having a shape corresponding to the inner peripheral surface of the neck portion 12 of the resin liner 2.
  • the blow pin 53 is provided coaxially with the blow pin main body 61, and is recessed in a direction away from the cavity 56 with the blow pin main body 61 in order to form an outer peripheral surface of the tip 34 of the neck portion 12. It has a ring portion 63 that forms an annular recess 62.
  • the ring portion 63 is integrally formed with the blow pin main body 61 and is fixed to the blow pin main body 61.
  • the blow pin 53 is formed with an air bleeding passage 64 extending from the bottom of the annular recess 62.
  • the air bleeding passage 64 may be provided in either the ring portion 63 or the blow pin main body portion 61.
  • the parison 55 invades the annular recess 62 between the mold clamping step of FIG. 5 (B) and the blow process of FIG. 5 (C), especially during the mold clamping step. To do.
  • the shape of the inner peripheral surface of the ring portion 63 is transferred to the portion of the parison 55 that constitutes the tip portion 34 of the neck portion 12.
  • the outer peripheral surface of the tip portion 34 of the neck portion 12 is formed as a smooth surface without the parting line 33 as shown in FIGS. 3 and 4. Therefore, deterioration or deterioration of the sealing property of the first sealing member 17 interposed between the neck portion 12 and the base member 3 is prevented.
  • FIG. 7 is an explanatory view of a method of molding the neck portion 12 using the blow molding machine 50 shown in FIG.
  • the blow pin 53 is arranged at a predetermined position for blow molding, and as shown in FIG. 7A, the parison 55 is formed into an annular recess by molding a pair of molding dies 52. Enter 62 and reach the bottom of the annular recess 62. As a result, the shape of the inner peripheral surface of the ring portion 63 is transferred to the parison 55.
  • the air bleeding passage 64 extending from the bottom of the annular recess 62 is formed in the blow pin 53 as described above, the parison 55 can easily reach the bottom of the annular recess 62.
  • the parison 55 may be easily distributed to the bottom of the annular recess 62.
  • FIG. 8 is an explanatory view of a molding method according to a modified example of the neck portion 12 using the blow molding machine 50 shown in FIG.
  • the blow pin 53 is moved in the axial direction between the mold clamping step and the blow step, which is different from the above embodiment.
  • the blow pin 53 is arranged slightly below a predetermined position for blow molding.
  • the annular recess 62 moves (upward) in the direction of approaching the cavity 56 along the axial direction of the blow pin 53. Since the ring portion 63 is fixed to the blow pin main body portion 61 as described above, in the present embodiment, the annular recess 62 moves as the blow pin 53 moves upward along the axial direction.
  • the blow pin 53 is provided so as to be movable in the axial direction with respect to the pair of molding dies 52, and the manufacturing method of the resin liner 2 includes a step of moving the blow pin 53 in the axial direction, whereby the parting of the neck portion 12 is performed. It is possible to increase the axial length of the tip portion 34 where the line 33 does not appear.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of a main part of another example of the blow molding machine 50 shown in FIG. Elements that are the same as or similar to the above example are designated by a common reference numeral, and duplicate description is omitted.
  • the ring portion 63 is formed separately from the blow pin main body 61, and is provided so as to be slidable in the axial direction with respect to the blow pin main body 61.
  • the air bleeding passage 64 is formed between the ring portion 63 and the blow pin main body portion 61.
  • FIG. 10 is an explanatory view of a method of molding the neck portion 12 using the blow molding machine 50 shown in FIG.
  • the ring portion 63 is arranged slightly below the blow pin main body portion 61.
  • the ring portion 63 slides (upward) with respect to the blow pin main body portion 61 in a direction approaching the cavity 56.
  • the annular recess 62 moves in a direction approaching the cavity 56.
  • the annular recess 62 can be formed without moving the blow pin main body 61 in the axial direction. Parison 55 spreads to the bottom. Therefore, it is possible to increase the axial length of the tip portion 34 in which the parting line 33 of the neck portion 12 does not appear.

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Abstract

圧力容器のシール性の低下やシール部材の劣化を抑制し、且つ製造の手間やコストを削減する。　圧力容器１のための樹脂ライナー２は、口金部材３が外嵌されるべき筒状のネック部１２を備える。樹脂ライナー２を製造するためのブロー成形機５０は、パリソン５５を左右から挟み込むように型締めされる１対の成形型５２と、成形型５２と協働してネック部１２を成形するブローピン５４とを備える。ブローピン５４は、ネック部１２の内周面に対応する形状の外周面を有するブローピン本体部６１と、ブローピン本体部６１に対して同軸的に設けられ、ネック部１２の先端部３４の外周面を形成するべく、ブローピン本体部６１との間にキャビティ５６から離反する向きに凹陥する環状凹部６２を形成するリング部６３とを有する。ネック部１２の先端部３４の外周面はリング部１２の内周面形状が転写されてパーティングラインのない平滑な面になる。

Description

ブロー成形機及びこれを用いた圧力容器のための樹脂ライナーの製造方法
　本開示は、圧力容器のための樹脂ライナーを製造するためのブロー成形機及び、これを用いた圧力容器のための樹脂ライナーの製造方法に関する。
　圧縮水素やＬＰＧ（液化石油ガス）などの高圧の気体又は液体を収容するための樹脂製の圧力容器が公知である。このような圧力容器として、気体又は液体を収容する容器部及び容器部から外側に突出する筒状の突出部（ネック部）を備えた樹脂ライナーと、ネック部の外周に設けられ、容器部の外面に接面する円板状の接面部を備えた金属製の口金部材と、樹脂ライナーの容器部及び口金部材の接面部の外表面を覆う繊維強化樹脂層とを備えたものがある（特許文献１）。この圧力容器では、リークパスが生ずることを防止するために、ネック部とネック部内に挿入されるバルブとの間（特許文献１の図５参照）や、ネック部と口金部材との間（特許文献１の図３参照）などに、Ｏリングが介在されている。
　また本出願人は、ガスバリア層を含む多層構造を有する樹脂ライナーをブロー成形により製造する場合に、樹脂ライナーのネック部の外周におけるシール部材との当接面にガスバリア層が露出することがない圧力容器及びその製造方法を提案している（特許文献２）。この圧力容器は、樹脂ライナーのネック部における、少なくともシール部材に当接する部分の壁部から、少なくともガスバリア層及びその外側の層が切除されることにより、当該部分にガスバリア層が露出しない。これにより、シール性の低下やシール部材の劣化が防止される。
特許第４５９９３８０号公報 特開２０１７－８９７６８号公報
　特許文献１の図５に記載の、ネック部とバルブとの間にＯリングが介在される圧力容器の場合、Ｏリングは樹脂ライナーのネック部の内周から内側に張り出す脱落防止壁とバルブの大径部との間に、バルブの軸方向に挟まれるように配置される。そのため、セルフシール機能（樹脂ライナーが容器内の高圧を受けることでシール部材の密閉性を高める作用）が働かず、シール性が低下する虞がある。
　特許文献１の図３に記載の、ネック部と口金部材との間にＯリングが介在される圧力容器の場合、Ｏリングがネック部の外周側に配置されることからセルフシール機能は働くが、ブロー成形法によって形成されるネック部の外周面には、金型の分割面に生じる僅かな隙間や段差によって形成されるパーティングラインが現れる。そのため、パーティングラインに起因して、シール性の低下やシール部材の劣化を招く虞がある。
　また特許文献２記載の圧力容器では、ネック部におけるシール部材に当接する部分の外周部が切除されるために当該部分にパーティングラインは現れないが、切除面を平滑に仕上げるためには加工の手間やコストが大きくなる。
　本発明は、このような背景に鑑み、圧力容器のシール性の低下やシール部材の劣化を抑制でき、且つ製造の手間やコストを削減できる、樹脂ライナーを製造するためのブロー成形機及び、これを用いた樹脂ライナーの製造方法を提供することを課題とする。
　このような課題を解決するために、本発明のある実施形態は、口金部材（３）が外嵌されるべき筒状のネック部（１２）を備える、圧力容器（１）のための樹脂ライナー（２）を製造するためのブロー成形機（５０）であって、前記樹脂ライナーを構成するべきパリソン（５５）を左右から挟み込むように型締めされ、前記樹脂ライナーの本体部（１１）の外輪郭に対応する形状を有するキャビティ（５６）を画定する１対の成形型（５２）と、前記パリソンの内部に位置する部分にエア供給口（５８）を有し、且つ前記成形型と協働して前記ネック部を成形するブローピン（５３）とを備え、前記ブローピンが、前記エア供給口に至るエア供給路（５９）を形成し、且つ前記ネック部の内周面に対応する形状の外周面を有するブローピン本体部（６１）と、前記ブローピン本体部に対して同軸的に設けられ、前記ネック部の先端部（３４）の外周面を形成するべく、前記ブローピン本体部との間に前記キャビティから離反する向きに凹陥する環状凹部（６２）を形成するリング部（６３）とを有する。
　この構成によれば、樹脂ライナーのネック部の先端部は環状凹部によって成形され、その外周面にはリング部の内周面形状が転写される。これにより、ネック部の先端部の外周面を、パーティングラインのない平滑な面に形成することができる。したがって、ネック部と口金部材との間に介装されるシール部材をネック部の先端部の外周面に当接するように装着することで、シール性の低下やシール部材の劣化を防止することができる。また、シール部材をネック部の外側に配置することで、セルフシール機能によってシール性が向上する。
　好ましくは、前記ブローピンに、前記環状凹部の底部から延びるエア抜き通路（６４）が形成されている。
　この構成によれば、パリソンが環状凹部の底部に行き渡り易くなる。
　好ましくは、前記リング部が前記ブローピン本体部に固定され、前記ブローピンが１対の前記成形型に対して軸方向に移動可能に設けられている。
　この構成によれば、成形型の型締めだけではパリソンが環状凹部の底部まで達しない場合であっても、ブローピンをキャビティに近付く向きに移動させることにより、環状凹部の底部までパリソンを行き渡らせることができる。よって、ネック部のパーティングラインが現れない先端部の軸方向長さを長くすることができる。
　好ましくは、前記リング部が前記ブローピン本体部に対して軸方向に摺動可能に設けられている。
　この構成によれば、リング部をブローピン本体部に対してキャビティに近付く向きに軸方向に摺動させることにより、ブローピン本体部を軸方向に移動させることなく、環状凹部の底部までパリソンを行き渡らせることができる。よって、ネック部のパーティングラインが現れない先端部の軸方向長さを長くすることができる。
　また上記課題を解決するために、本発明のある実施形態は、上記構成のブロー成形機を用いた前記樹脂ライナーの製造方法であって、前記ブローピンの外周側且つ左右に互いに離間する１対の前記成形型の間に前記パリソンを配置するパリソン配置工程（図５（Ａ））と、前記パリソンを挟み込むように１対の前記成形型の型締めを行う型締め工程（図５（Ｂ））と、前記ブローピンの前記エア供給口から前記パリソンの内部にエアを供給して前記パリソンを膨張させ、前記キャビティの内面形状を前記パリソンにおける前記樹脂ライナーの前記本体部を構成する部分に転写するブロー工程（図５（Ｃ））とを含み、前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記パリソンを前記環状凹部に侵入させ、前記リング部の内周面形状を前記パリソンにおける前記ネック部の前記先端部を構成する部分に転写する。
　この構成によれば、ネック部の先端部の外周面を、パーティングラインのない平滑な面に形成することができる。したがって、ネック部と口金部材との間にシール部材を装着することで、セルフシール機能によってシール性を向上させ、且つシール部材の劣化を防止することができる。
　好ましくは、前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記環状凹部を前記ブローピンの軸方向に沿って前記キャビティに近付く向きに移動させる。
　この構成によれば、型締め工程でパリソンが環状凹部の底部まで達しない場合であっても、環状凹部をキャビティに近付く向きに移動させることにより、環状凹部の底部までパリソンを行き渡らせることができる。よって、ネック部のパーティングラインが現れない先端部の軸方向長さを長くすることができる。
　好ましくは、前記リング部が前記ブローピン本体部に固定され、前記ブローピンが軸方向に移動可能に設けられており、前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記ブローピンを軸方向に移動させることで前記環状凹部を移動させる。
　この構成によれば、ブローピンをキャビティに近付く向きに移動させることにより、環状凹部を軸方向に移動させ、環状凹部の底部までパリソンを行き渡らせることができる。
　好ましくは、前記リング部が前記ブローピン本体部に対して軸方向に摺動可能に設けられており、前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記リング部を前記ブローピン本体部に対して軸方向に移動させることで前記環状凹部を移動させる。
　この構成によれば、リング部をブローピン本体部に対してキャビティに近付く向きに摺動させることにより、ブローピン本体部を軸方向に移動させることなく、環状凹部を軸方向に移動させ、環状凹部の底部までパリソンを行き渡らせることができる。
　このように本発明によれば、圧力容器のシール性の低下やシール部材の劣化を抑制でき、且つ製造の手間やコストを削減できる、樹脂ライナーを製造するためのブロー成形機及び、これを用いた樹脂ライナーの製造方法を提供することができる。
実施形態に係る圧力容器を示す一部破断縦断面図 図１の要部拡大図 図１に示す樹脂ライナーの要部斜視図 他の例に係る樹脂ライナーの要部斜視図 実施形態に係る樹脂ライナーの製造方法の概要説明図 図５に示すブロー成形機の一例の要部断面図 図６に示すブロー成形機を用いたネック部の成形方法の説明図 図６に示すブロー成形機を用いたネック部の変形例に係る成形方法の説明図 図５に示すブロー成形機の他の例の要部断面図 図９に示すブロー成形機を用いたネック部の成形方法の説明図
　以下、図面を参照して、本発明の実施形態について詳細に説明する。
　図１は実施形態に係る圧力容器１を示す一部破断縦断面図である。図１に示すように、圧力容器１は、気体又は液体を収容する収容室２ａを画定する樹脂製の樹脂ライナー２と、樹脂ライナー２の外面に取り付けられる金属製の口金部材３と、樹脂ライナー２及び口金部材３の外側に積層された補強層４とを有する。口金部材３にはアタッチメントが取り付けられる。図示例では、アタッチメントとして、高圧の気体又は液体を注排するためのバルブ５が口金部材３に挿入されるように取り付けられている。
　樹脂ライナー２は、収容室２ａを形成する中空円筒状の本体部１１及び、本体部１１から外側に突出するように本体部１１に連続して形成された筒状のネック部１２を有する。樹脂ライナー２は、本実施形態では単層構造をなしている。樹脂ライナー２の材料は、収容する気体又は液体や、充填条件（例えば、充填圧力）により選択され、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリアミド、ポリケトン、ポリフェニレンサルフィド（ＰＰＳ）などを用いることができる。本実施形態では、樹脂ライナー２は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）から構成されている。
　他の実施形態では、樹脂ライナー２が複層構造をなしていてもよい。例えば、樹脂ライナー２は、ガスバリア層とガスバリア層を挟む２つの樹脂層とを含む３層以上の積層構造をなしてもよい。ガスバリア層の材料としては、エチレンビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ樹脂）が好適である。また、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）に微細な薄板状のポリアミドシート材を混入したものが用いられてもよい。
　口金部材３は、樹脂ライナー２のネック部１２に外嵌される円筒状の口金筒部１３と、口金筒部１３の樹脂ライナー２側の基端にて径方向外側に突出する円環状のフランジ部１４とを有する。口金筒部１３とフランジ部１４とは一体形成され、互いに連続している。口金筒部１３がネック部１２に外嵌された状態において、フランジ部１４は樹脂ライナー２の本体部１１におけるネック部１２周辺の外面に沿って配置される。
　補強層４は、例えばＦＲＰ（繊維強化プラスティック）からなり、樹脂ライナー２の耐圧強度を補強する役割を果たす。補強層４は、例えば、樹脂を含浸した繊維束を巻きつけた後に前記樹脂を硬化させるフィラメントワインディング法を用いて、樹脂ライナー２の本体部１１及び口金部材３のフランジ部１４の外表面を覆うように設けられる。なお、補強層４の積層方法は特に限定されるものではなく、繊維が埋め込まれた樹脂シートを巻きつけるシートワインディング法などの他の方法を用いてもよい。
　補強層４を形成する際に、口金部材３は樹脂ライナー２を支持するための１対のチャッキング部の一方をなす。樹脂ライナー２の口金部材３と相反する側の他端には、１対のチャッキング部の他方をなすボスを取り付けるための図示しない係合部（例えば、ねじ部）が形成されるか、口金部材３と同様の構成の部材（図示せず）が取り付けられる。
　図２は図１の要部拡大図である。図２に示されるように、口金筒部１３は、フランジ部１４側に配置され、ネック部１２の外径と略同一の内径を有する口金大径部１５と、先端側に配置され、ネック部１２の内径と略同一の内径を有する口金小径部１６とを有する。口金大径部１５の口金小径部１６側の部分には、樹脂ライナー２と口金部材３との間に介装される第１シール部材１７を受容する環状の第１シール溝１８が形成されている。口金小径部１６の口金大径部１５側の部分には、円環状の平滑面とされた内周面からなる口金シール面１９が形成され、口金小径部１６の先端側にはバルブ５を結合させるための口金結合部２０が形成されている。第１シール部材１７は例えばＯリングであってよい。口金結合部２０は図示例では雌ねじであるが、これに限定されるものではない。
　バルブ５は、口金筒部１３に挿入されるバルブ挿入部２１と、口金筒部１３の外側に配置され、外部に露出するバルブ露出部２２とを含む。バルブ挿入部２１のバルブ露出部２２側には口金部材３の口金結合部２０に結合するバルブ結合部２３が形成されている。本実施形態では、バルブ結合部２３は雄ねじである。バルブ露出部２２にはバルブ結合部２３を口金結合部２０に結合（締結）するための工具把持部２２ａ（例えば、六角部）が一体に設けられている。バルブ挿入部２１のバルブ結合部２３よりも先端側の部分は、ネック部１２の内径及び口金小径部１６の内径と略同一の外径を有する。バルブ５取付状態において、バルブ挿入部２１は口金大径部１５に至る長さを有し、ネック部１２の内部に進入している。バルブ挿入部２１の口金シール面１９に対応する部分の外周面には、バルブ５と口金部材３との間に介装される第２シール部材２４を受容する環状の第２シール溝２５が形成されている。第２シール部材２４は例えばＯリングであってよい。
　図３は図１に示す樹脂ライナー２の要部斜視図である。図２及び図３に示すように、樹脂ライナー２のネック部１２の基端側には、口金部材３の軸線回りの回転を防止するべく、口金部材３に結合するための結合構造３１が形成されている。結合構造３１は、本実施形態では多角形（図示例では六角形）をなし、ネック部１２の先端側に対して拡径された拡径部である。口金部材３の内側には結合構造３１に結合する対応結合構造３２（図２）が形成される。対応結合構造３２は、本実施形態では多角形（六角形）をなし、口金部材３の底面に形成された凹陥部である。
　他の例では、結合構造３１は、図４に示すようにネック部１２の基端側に形成された雄ねじであってもよい。雄ねじの外径はネック部１２の先端側の外径よりも大きく設定される。この場合、口金部材３に設けられる対応結合構造３２は雄ねじに螺合する雌ねじであり、口金部材３は樹脂ライナー２のネック部１２に対して軸線回りの回転だけでなく軸線方向の移動も防止される。
　樹脂ライナー２はブロー成形によって形成される。図３及び図４に示すように、樹脂ライナー２の外面には１対の成形型５２（図５参照）の分割位置に現れるパーティングライン３３が形成されている。パーティングライン３３は樹脂ライナー２の外面から突出する線状突起であり、樹脂ライナー２の本体部１１の外面の全周及びネック部１２の結合構造３１を含む基端側部分の外面に形成される。樹脂ライナー２の内面及びネック部１２の先端部３４の外面にはパーティングライン３３は形成されていない。
　ネック部１２のパーティングライン３３が形成されない先端部３４とパーティングライン３３が形成される基端側部分との間には、バリ３５が円環状に発生する。バリ３５はブロー成形後に切除される。切除の方法は特に限定されるものではなく、例えば、切削加工、研削加工、レーザ加工などを用いることができる。一方、ネック部１２のパーティングライン３３が形成されない先端部３４の外面は、金型として機能するブローピン５３（図６参照。詳細構造は後述する。）の形状が転写されることによってブロー成形時に平滑に形成され、ブロー成形後の二次加工は行われない。
　図２に示すように、第１シール部材１７はこのパーティングライン３３が現れないネック部１２の先端部３４の外周面に当接する。第１シール部材１７が当接するネック部１２の表面にパーティングライン３３が現れていると、パーティングライン３３に起因して、シール性の低下や第１シール部材１７の劣化を招く虞がある。これに対し本実施形態では、第１シール部材１７が当接するネック部１２の表面にパーティングライン３３が現れていないため、シール性の低下や第１シール部材１７の劣化が防止される。また、第１シール部材１７がネック部１２の外側に配置されることで、第１シール部材１７がセルフシール機能を発揮する。これにより樹脂ライナー２及び口金部材３間のシール性が向上する。
　次に、このように構成される樹脂ライナー２の製造方法の概要について図５を参照して説明する。樹脂ライナー２は、図５に示すブロー成形機５０を用いて製造される。製造方法の説明に先立ち、ブロー成形機５０の概略構成を説明する。
　図５（Ａ）に示すように、ブロー成形機５０は、ダイ装置５１と、ダイ装置５１の下方に配置される１対の成形型５２と、ブローピン５３と、エア供給源５４とを備える。ダイ装置５１には、押出機によって加熱され、溶融した樹脂ライナー２の材料である樹脂が供給される。ダイ装置５１は、押出機から供給される樹脂をダイ及びコアによって成形し、下方へ供給する。ダイ装置５１から下方へ押し出される樹脂材料は樹脂ライナー２を構成するべき筒状のパリソン５５である。
　１対の成形型５２は開閉自在に構成されている。１対の成形型５２が左右に互いに離間した図５（Ａ）に示す開状態において、パリソン５５は１対の成形型５２の間に上方から供給される。１対の成形型５２は、樹脂ライナー２を構成するべきパリソン５５を左右から挟み込むように型締めされ、図５（Ｂ）に示す閉状態となる。閉状態において、１対の成形型５２は樹脂ライナー２の本体部１１の外輪郭に対応する形状を有するキャビティ５６を画定する。また１対の成形型５２は外部からキャビティ５６に至るブローピン挿入孔５７を画定する。本実施形態では、ブローピン挿入孔５７は１対の成形型５２の下端部に形成されている。他の実施形態では、ブローピン挿入孔５７が１対の成形型５２の上端部に形成されてもよく、１対の成形型５２の上端部及び下端部の両方に形成されてもよい。
　ブローピン５３は、１対の成形型５２の下端に対応する位置に軸線方向を上下に向けて配置され、軸線方向に移動可能に設けられる。つまり、ブローピン５３は１対の成形型５２に対して軸線方向に移動可能である。他の例では、１対の成形型５２がブローピン５３の軸線方向に移動可能に設けられてもよい。ブローピン５３は、図５（Ｂ）に示す成形型５２の閉状態において、ブローピン挿入孔５７を貫通して上部がキャビティ５６内に位置する高さに配置される。ブローピン５３は、成形型５２の閉状態においてパリソン５５の内部に位置するエア供給口５８を先端部分に有し、エア供給口５８に至るエア供給路５９を内部に形成している。ブローピン５３は、エア供給源５４から供給されるエアをエア供給口５８からパリソン５５の内部に供給する。
　このように構成されたブロー成形機５０を用いて樹脂ライナー２を製造する工程は、図５（Ａ）に示すパリソン配置工程と、図５（Ｂ）に示す型締め工程と、図５（Ｃ）に示すブロー工程と、図５（Ｄ）に示す型開き工程とを含む。パリソン配置工程では、図５（Ａ）に示すように、ダイ装置５１によって樹脂ライナー２を構成するべき筒状のパリソン５５が成形され、ブローピン５３の外周側且つ左右に互いに離間する１対の成形型５２の間にパリソン５５が配置される。型締め工程では、図５（Ｂ）に示すように、パリソン５５を挟み込むように１対の成形型５２が型締めされる。ブロー工程では、図５（Ｃ）に示すように、ブローピン５３のエア供給口５８からパリソン５５の内部にエアが供給されてパリソン５５が膨張し、キャビティ５６の内面形状がパリソン５５における樹脂ライナー２の本体部１１を構成する部分に転写される。
　型開き工程では、図５（Ｄ）に示すように、１対の成形型５２が左右に互いに離間するように開かれ、１対の成形型５２が樹脂ライナー２の形状となったパリソン５５から取り外される。またブローピン５３が樹脂ライナー２の形状となったパリソン５５から取り外される。１対の成形型５２の型開き及びブローピン５３の取り外しはどちらが先に行われてもよい。バリ３５はカッターを用いて除去される。
　なお、上記樹脂ライナー２の製造工程の終了後には、図１及び図２に示すように第１シール部材１７を介在させた状態で、ネック部１２の外周に口金部材３が取り付けられる。その後、樹脂ライナー２及び口金部材３の外周が補強層４で覆われることにより、圧力容器１は製造される。また、必要に応じてバルブ５などのアタッチメントが口金部材３に取り付けられる。
　次に、ブローピン５３の詳細構造と、樹脂ライナー２の製造方法の詳細について図６を参照して説明する。図６は、図５に示すブロー成形機５０の一例の要部断面図である。ブローピン５３は、エア供給口５８に至るエア供給路５９を形成し、且つ樹脂ライナー２のネック部１２の内周面に対応する形状の外周面を有するブローピン本体部６１を有する。またブローピン５３は、ブローピン本体部６１に対して同軸的に設けられ、ネック部１２の先端部３４の外周面を形成するべく、ブローピン本体部６１との間にキャビティ５６から離反する向きに凹陥する環状凹部６２を形成するリング部６３を有する。
　リング部６３はブローピン本体部６１に一体形成されており、ブローピン本体部６１に固定されている。ブローピン５３には、環状凹部６２の底部から延びるエア抜き通路６４が形成されている。エア抜き通路６４はリング部６３及びブローピン本体部６１のどちらに設けられてもよい。
　ブローピン５３がこのように構成されていることにより、図５（Ｂ）の型締め工程から図５（Ｃ）のブロー工程までの間に、特に型締め工程時に、パリソン５５が環状凹部６２に侵入する。パリソン５５におけるネック部１２の先端部３４を構成する部分には、リング部６３の内周面形状が転写される。これにより、ネック部１２の先端部３４の外周面が、図３及び図４に示すようにパーティングライン３３のない平滑な面に形成される。したがって、ネック部１２と口金部材３との間に介装される第１シール部材１７のシール性の低下や劣化が防止される。
　図７は図６に示すブロー成形機５０を用いたネック部１２の成形方法の説明図である。パリソン配置工程において、ブローピン５３はブロー成形用の所定の位置に配置されており、図７（Ａ）に示すように、１対の成形型５２が型締めされることにより、パリソン５５が環状凹部６２に進入し、環状凹部６２の底部まで行き渡る。これにより、リング部６３の内周面形状がパリソン５５に転写される。この際、上記のように環状凹部６２の底部から延びるエア抜き通路６４がブローピン５３に形成されたことにより、パリソン５５が環状凹部６２の底部に行き渡り易い。或いはエア抜き通路６４に負圧を印加することで、環状凹部６２の底部までパリソン５５が行き渡り易くされてもよい。
　その後、図７（Ｂ）に示すように、ブロー工程において、ブローピン５３のエア供給口５８からパリソン５５内にエアが供給される。これにより、パリソン５５が膨張し、キャビティ５６の内面に密着することで１対の成形型５２の形状（キャビティ５６の内面形状）がパリソン５５に転写される。
　図８は、図６に示すブロー成形機５０を用いたネック部１２の変形例に係る成形方法の説明図である。この変形例では、図８（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、型締め工程からブロー工程までの間に、ブローピン５３を軸方向に移動させる点が上記実施形態と異なっている。具体的には、パリソン配置工程では、図８（Ａ）に示すように、ブローピン５３はブロー成形用の所定の位置よりも若干下方に配置される。そして、型締め工程からブロー工程までの間に、図８（Ｂ）に示すように、環状凹部６２がブローピン５３の軸方向に沿ってキャビティ５６に近付く向きに（上へ）移動する。上記のようにリング部６３はブローピン本体部６１に固定されているため、本実施形態ではブローピン５３が軸方向に沿って上方へ移動することで環状凹部６２が移動する。
　これにより、図８（Ａ）に示すように型締め工程でパリソン５５が環状凹部６２の底部まで達しない場合であっても、環状凹部６２の底部までパリソン５５が行き渡る。また、ブローピン５３が１対の成形型５２に対して軸方向に移動可能に設けられ、樹脂ライナー２の製造方法がブローピン５３を軸方向に移動させる工程を含むことにより、ネック部１２のパーティングライン３３が現れない先端部３４の軸方向長さを長くすることが可能である。
　図９は、図５に示すブロー成形機５０の他の例の要部断面図である。なお、上記の例と同一又は類似する要素には共通の符号が付され、重複する説明は省略される。この例では、リング部６３がブローピン本体部６１と別体に形成され、ブローピン本体部６１に対して軸方向に摺動可能に設けられている。エア抜き通路６４はリング部６３とブローピン本体部６１との間に形成される。
　このブローピン５３を用いたブロー成形により樹脂ライナー２を製造する場合には、樹脂ライナー２が図７や図８に示すように製造されてもよいが、図１０に示すように製造されるとよい。図１０は、図９に示すブロー成形機５０を用いたネック部１２の成形方法の説明図である。パリソン配置工程では、図１０（Ａ）に示すように、リング部６３がブローピン本体部６１に対して若干下方に配置される。そして、型締め工程からブロー工程までの間に、図１０（Ｂ）に示すように、リング部６３がブローピン本体部６１に対してキャビティ５６に近付く向きに（上方へ）摺動することにより、環状凹部６２がキャビティ５６に近付く向きに移動する。
　これにより、図１０（Ａ）に示すように型締め工程でパリソン５５が環状凹部６２の底部まで達しない場合であっても、ブローピン本体部６１を軸方向に移動させずとも、環状凹部６２の底部までパリソン５５が行き渡る。よって、ネック部１２のパーティングライン３３が現れない先端部３４の軸方向長さを長くすることが可能である。
　以上で具体的実施形態の説明を終えるが、本発明は上記実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で幅広く変形実施することができる。また、上記実施形態に示した各構成要素は必ずしも全てが必須ではなく、適宜選択することができる。
　１　　　圧力容器
　２　　　樹脂ライナー
　３　　　口金部材
　１１　　本体部
　１２　　ネック部
　３３　　パーティングライン
　３４　　先端部
　３５　　バリ
　５０　　ブロー成形機
　５２　　成形型
　５３　　ブローピン
　５５　　パリソン
　５６　　キャビティ
　５８　　エア供給口
　５９　　エア供給路
　６１　　ブローピン本体部
　６２　　環状凹部
　６３　　リング部
　６４　　エア抜き通路

Claims (8)

  1. 　口金部材が外嵌されるべき筒状のネック部を備える、圧力容器のための樹脂ライナーを製造するためのブロー成形機であって、
    　前記樹脂ライナーを構成するべきパリソンを左右から挟み込むように型締めされ、前記樹脂ライナーの本体部の外輪郭に対応する形状を有するキャビティを画定する１対の成形型と、
    　前記パリソンの内部に位置する部分にエア供給口を有し、且つ前記成形型と協働して前記ネック部を成形するブローピンとを備え、
    　前記ブローピンが、前記エア供給口に至るエア供給路を形成し、且つ前記ネック部の内周面に対応する形状の外周面を有するブローピン本体部と、前記ブローピン本体部に対して同軸的に設けられ、前記ネック部の先端部の外周面を形成するべく、前記ブローピン本体部との間に前記キャビティから離反する向きに凹陥する環状凹部を形成するリング部とを有することを特徴とするブロー成形機。
  2. 　前記ブローピンに、前記環状凹部の底部から延びるエア抜き通路が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のブロー成形機。
  3. 　前記リング部が前記ブローピン本体部に固定され、前記ブローピンが１対の前記成形型に対して軸方向に移動可能に設けられていることを特徴とする請求項２に記載のブロー成形機。
  4. 　前記リング部が前記ブローピン本体部に対して軸方向に摺動可能に設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のブロー成形機。
  5. 　請求項１～請求項４のいずれかに記載のブロー成形機を用いた前記樹脂ライナーの製造方法であって、
    　前記ブローピンの外周側且つ左右に互いに離間する１対の前記成形型の間に前記パリソンを配置するパリソン配置工程と、
    　前記パリソンを挟み込むように１対の前記成形型の型締めを行う型締め工程と、
    　前記ブローピンの前記エア供給口から前記パリソンの内部にエアを供給して前記パリソンを膨張させ、前記キャビティの内面形状を前記パリソンにおける前記樹脂ライナーの前記本体部を構成する部分に転写するブロー工程とを含み、
    　前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記パリソンを前記環状凹部に侵入させ、前記リング部の内周面形状を前記パリソンにおける前記ネック部の前記先端部を構成する部分に転写することを特徴とする製造方法。
  6. 　前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記環状凹部を前記ブローピンの軸方向に沿って前記キャビティに近付く向きに移動させることを特徴とする請求項５に記載の製造方法。
  7. 　前記リング部が前記ブローピン本体部に固定され、前記ブローピンが軸方向に移動可能に設けられており、
    　前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記ブローピンを軸方向に移動させることで前記環状凹部を移動させることを特徴とする請求項６に記載の製造方法。
  8. 　前記リング部が前記ブローピン本体部に対して軸方向に摺動可能に設けられており、
    　前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記リング部を前記ブローピン本体部に対して軸方向に移動させることで前記環状凹部を移動させることを特徴とする請求項６に記載の製造方法。
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