CN103447771B - 一种活塞杆组件的加工方法 - Google Patents

Abstract

一种活塞杆组件的加工方法，加工活塞的环槽时，先使用4mm割槽刀粗车，再使用2mm小型割槽刀分两刀缓慢车出槽底外圆，以消除振纹，在保证硬度的前提下，适当放窄槽的宽度，使得渗碳淬火变形后槽的横向变形仍旧在要求的公差之内；先放出总体0.4-0.5mm余量，车妥后再装配上磨床，控制同心度，保证整体精度；先在数车上车妥螺纹滚丝时需要的倒角以及外圆底径尺寸，再进行螺纹滚丝，保证螺纹直线型的同时确保同心度；用扳手工具装配活塞与活塞杆，保证活塞与活塞杆中心处于同一工作水平面，调节扭矩，保证扭矩力，拧紧；活塞杆组件装配完成后，上磨床进行整体磨削，明显的减少了磨削时的弯曲变形，使得整个活塞杆组件磨削时直线度以及同心度都有了很好的保障。

Description

一种活塞杆组件的加工方法

技术领域

本发明涉及一种活塞杆组件的加工方法。

背景技术

压缩机是将低压气体提升为高压气体的一种从动的流体机械，是制冷系统的心脏，它从吸气管吸入低温低压的制冷剂气体，通过电机运转带动活塞对其进行压缩后，向排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力，从而实现压缩→冷凝→膨胀→蒸发（吸热）的制冷循环。活塞杆组件是压缩机中的精密部件，能够有效地控制住压缩机中空气压力的分配，如果制造尺寸出现偏差，那么会导致整个压缩机工作的崩坏，产生安全事故。

活塞杆组件包含活塞和活塞杆，活塞杆组件的加工主要包含活塞的加工与活塞杆的加工，以及活塞与活塞杆的组装。

如图1所示，活塞包含小端部101和大端部102，小端部101具有加工用顶针孔103，加工完毕后在保证尺寸的前提下割去，在小端101和大端102上都设置有环槽104，整个活塞一共有11个5.5mm左右的环槽104用于放置密封环，大端部102具有一个1-12UNF-2B螺纹孔105，用于与活塞杆的紧固配合。

活塞制造工艺包含如下步骤：

步骤1、数车加工：

原料按图1直接在CK7525数控机床车出，先夹Φ105大端部102，校Φ105圆≤0.02，车去Φ53小端部101的端面2mm后，并在大端部102与小端部101两端面打90°顶针孔103（如图1所示），一夹一顶，车妥小端部101的7个环槽及外圆，然后将原料翻身，掉头夹Φ51小端部101，车去Φ105大端部102的端面2mm，控制活塞的总长为326.91，车妥大端部102的4个环槽及外圆，加工大端部的螺纹孔105，内孔1051Φ35.31车至Φ35，深6.35mm，然后车M20×1.5小螺纹，孔口倒角1051尺寸2.5×45。这样子外圆方向单边也就有了下一道装配后磨削加工的0.30-0.40mm余量；

步骤2、铣床加工：

如图1所示，采用铣床铣出活塞的方身106；

步骤3、对活塞进行整体渗碳淬火：

保证渗碳层的厚度为0.8-1.2mm，硬度为HRC60-63；

步骤4、数车加工：

在CK7525数控机床上完成对活塞所有尺寸的加工，即，除了将小端部101的尺寸Φ50加工至Φ50.2，大端部102的尺寸Φ101加工至Φ101.2，将螺纹孔105上的小螺纹车出美制螺纹，其余尺寸全部按照图纸车妥，这样装配前的活塞也就加工完成。

螺纹孔105的加工不同于以前许多一次成型加工，因为担心渗碳淬火后的孔变形，因此先车出小螺纹，淬火后再车出美制螺纹，事实证明有效地避免了零件的内孔与外圆的不同心问题。

活塞是整体渗碳淬火件，总长约317mm，最大外圆101.32mm,长径比属于较易加工即加工不变形零件，但是在加工技术上存在以下几个难点：

1、活塞11个环槽都需要有硬度HRC60-62要求，这使得加工过程中很难实施，必须在渗碳淬火前就将槽在工件上开出，但是开出后经渗碳淬火，槽又会产生原有位置的变形，这使得数控机床很难抓准原有位置并且因为槽底也有较大硬度在加工时会产生振纹；

2、活塞大端部的螺纹孔必须与小端部的小外圆具有很好的同心度，否则在与活塞杆整体装配后将产生较大的跳动，不利于装配后的整体磨削。

如图2所示，是活塞杆的结构示意图，活塞杆的中间段201为整体表面高频淬火，活塞杆的一头为1-12UNRF-3A第一美制螺纹202，另一端为1-1/4-8UNR-3A第二美制螺纹203，活塞杆的两端各打出顶针孔204，用于最后磨削，整体磨削完毕后再割去顶针孔204，保证零件的整体长度。

活塞杆的制造工艺包含以下步骤：

步骤1、小车加工：

按照图纸在普通车床车妥活塞杆的中间段201、第一美制螺纹202、第二美制螺纹203和顶针孔204的粗加工尺寸；

步骤2、调质（热处理厂专用DC01调质炉）：

基体调质，保证硬度；

步骤3、外磨加工：

用万能磨床磨外圆，保证杆件整体的同心度良好；

步骤4、高频淬火：

进行活塞杆中间段的高频淬火，保证硬度HRC60-62；

步骤5、数车加工：

在CK7525数控机床上按照滚丝要求车出活塞杆在滚丝前的各档尺寸，即，以大外圆201为基准，两端校圆≤0.02，再按图纸数车顶住活塞杆两端两顶针车妥磨削前各档尺寸，两端面均匀车削并控制长度尺寸，其中滚丝的轴径尺寸根据所需要的滚丝尺寸车对螺纹外圆，1-1/4-8UNR-3A第二美制螺纹203的轴径加工至Φ29.64±0.03，倒角3.5×45°，1-12UNRF-3A第一美制螺纹202的轴径加工至Φ23.97±0.03，倒角2.5×45°。中间段201表面淬硬，即Φ35.4外圆及1-1/4-8UNR-3A第二美制螺纹203的螺纹处19.05圆弧面不必车；

步骤6、滚丝加工（专用滚丝机）：

最后进行滚丝，这样装配前的活塞杆也已经加工完成。

活塞杆是调质并且表面高频淬火件，长度773.18mm，最大外圆34.85mm，属于细长轴较难加工，因为加工时整体存在跳动，直线度难以控制，主要技术难点如下：

1、零件属于细长轴，如果一刀落车下来零件热加工完成后直线度还可以保证，但是一旦表面冷却至室温后则直线度至少会有0.30mm的误差，这对于整个零件的同心度与直线度都是有很大影响的；

2、两端美制螺纹与中间淬硬段外圆的同心度是否能够保证也是很大的问题，如果不能保证，那么整个零件的同心度就有问题，更不用谈装配后的同心度要求。

如图3所示，活塞与活塞杆的组装包含以下步骤：

步骤1、装配：

将完工后的活塞与活塞杆进行装配，按照图纸扭矩拧紧后，在螺纹处涂上乐泰胶水紧固，很好的能够保证678N.M的扭矩；

步骤2、外圆精磨：

活塞杆组件装配完成后上磨床进行整体磨削，达到尺寸后，便可以完成对活塞杆组件的整体加工工作。

活塞与活塞杆组装的主要技术难点如下：

1、拧紧时扭矩的控制以及是否能够保证活塞与活塞杆同轴度的问题对于整个零件的成败影响很大，一旦拧偏或者拧斜，那么整个零件直线度将大于0.50mm，这个数据也就大于了整体的磨削余量，造成了后续加工无法完成；

2、磨削时长度过长的问题，即整体磨削加工时由于是采用两顶针的办法，因此受支持力并不很大，磨削时当中一段或多或少会有弯曲变形，如何消除弯曲变形是很重要的，弯曲变形量越小零件精度也将越高。

发明内容

本发明提供一种活塞杆组件的加工方法，不仅保证了活塞与活塞杆单件的零件加工精度，更确保了活塞与活塞杆装配后整体的同心度与扭矩要求，使得活塞杆组件在压缩机中发挥关键作用，创造效益。

为了达到上述目的，本发明提供一种活塞杆组件的加工方法，该方法包含以下步骤：

步骤1、活塞加工；

步骤2、活塞杆加工；

步骤3、活塞杆组件装配。

所述的步骤1包含以下步骤：

步骤1.1、数车加工；

步骤1.2、铣床加工：

采用铣床铣出活塞的方身；

步骤1.3、对活塞进行整体渗碳淬火：

保证渗碳层的厚度与硬度；

步骤1.4、数车加工。

所述的步骤1.1包含以下步骤：

步骤1.1.1、数控机床先夹活塞的大端部，校圆≤0.02，车去小端部的端面2mm后，并在大端部与小端部两端面打90°顶针孔，一夹一顶，车妥小端部的环槽及外圆；

步骤1.1.2、将原料翻身，掉头夹小端部，车去大端部的端面2mm，控制活塞的总长，车妥大端部的环槽及外圆；

步骤1.1.3、加工大端部的螺纹孔，车出内孔尺寸；

步骤1.1.4、车螺纹孔的M20×1.5小螺纹和孔口倒角，用闷头闷住螺纹孔，以保证螺纹孔不会因为后续渗碳淬火被淬硬而后续无法加工。

所述的步骤1.1.1和步骤1.1.2中，加工环槽时，先使用4mm割槽刀粗车，再使用2mm小型割槽刀分两刀缓慢车出槽底外圆，这样振纹就明显消失了；在保证硬度的前提下，放窄槽的宽度比图纸宽度窄0.30-0.40mm，使得渗碳淬火变形后槽的横向变形仍旧在图纸要求的公差之内，便于槽在数控机床下的整体加工。

所述的步骤1.4包含以下步骤：

步骤1.4.1、先车出小端部的外圆与环槽，翻身，校小端部的外圆与大端部的外圆，保证同心度≤0.02mm，从而保证螺纹孔与小外圆的整体同心度；

步骤1.4.2、将小端部的尺寸Φ50加工至Φ50.2；

步骤1.4.3、将大端部的尺寸Φ101加工至Φ101.2；

步骤1.4.4、拆除闷头，用内螺纹车刀分10刀慢慢车出螺纹孔上的美制螺纹，经三坐标测量同心度在0.02mm之内；

步骤1.4.5、按照图纸加工活塞的其余尺寸。

所述的步骤2包含以下步骤：

步骤2.1、小车加工：

按照图纸在普通车床车妥活塞杆的中间段、第一美制螺纹、第二美制螺纹和顶针孔的粗加工尺寸，先放出总体0.4-0.5mm余量；

步骤2.2、调质；

保证硬度；

步骤2.3、外磨加工：

磨外圆，进行装配后上磨床，通过校圆控制同心度，保证杆件整体的同心度良好；

步骤2.4、高频淬火：

进行活塞杆中间段的高频淬火，保证硬度HRC60-62；

步骤2.5、数车加工：

在数控机床上按照滚丝要求车出活塞杆在滚丝前的各档尺寸；

步骤2.6、滚丝加工。

所述的步骤2.5包含以下步骤：

步骤2.5.1、以中间段大外圆为基准，两端校圆≤0.02；

步骤2.5.2、再按图纸数车顶住活塞杆两端两顶针车妥磨削前各档尺寸，两端面均匀车削并控制长度尺寸；

步骤2.5.3、根据滚丝尺寸车对螺纹外圆，车妥螺纹滚丝时需要的倒角以及外圆底径尺寸，将1-1/4-8UNR-3A第二美制螺纹的轴径加工至Φ29.64±0.03，倒角为3.5×45°，将1-12UNRF-3A第一美制螺纹的轴径加工至Φ23.97±0.03，倒角为2.5×45°；

步骤2.5.4、中间段201表面淬硬，即Φ35.4外圆及1-1/4-8UNR-3A第二美制螺纹的螺纹处圆弧面不必车。

所述的步骤3包含以下步骤：

步骤3.1、装配：

采用扳手工具将完工后的活塞与活塞杆进行装配，用组夹压板固定住活塞杆，通过扭力扳手，用扳手工具固定在活塞的方身上拧紧，扭力扳手插入另一端方身，在保证活塞与活塞杆中心处于同一工作水平面时，调节扭矩，保证678N.M的扭矩力，进行拧紧并涂上乐泰胶水以保证彻底的固结，这样活塞与活塞杆在拧紧的前提下同心度也有了保障，利于下一道磨削；

步骤3.2、外圆精磨：

活塞杆组件装配完成后，上磨床，为了使得活塞杆组件受到更大的支持力便于磨削，采用两个磨削半托架，分别托住活塞以及活塞杆的两档最小外圆中间部分，对活塞杆组件进行整体磨削，经过试棒实验，明显的减少了磨削时的弯曲变形，使得整个活塞杆组件磨削时直线度以及同心度都有了很好的保障，达到尺寸后，便可以完成对活塞杆组件的整体加工工作。

本发明不仅保证了活塞与活塞杆单件的零件加工精度，更确保了活塞与活塞杆装配后整体的同心度与扭矩要求，使得活塞杆组件在压缩机中发挥关键作用，创造效益。

附图说明

图1是活塞的结构示意图；

图2是活塞杆的结构示意图；

图3是活塞和活塞杆的装配示意图；

图4是用闷头闷住螺栓孔的示意图；

图5是扭力扳手与扳手工具的结构示意图。

具体实施方式

以下根据图1～图5，具体说明本发明的较佳实施例。

本发明提供一种活塞杆组件的加工方法，该方法包含以下步骤：

如图1所示，步骤1、活塞加工；

步骤1.1、数车加工；

使用CK7525数控机床进行加工；

步骤1.1.1、数控机床先夹活塞的大端部102，校圆≤0.02，车去小端部101的端面2mm后，并在大端部102与小端部101两端面打90°顶针孔103，一夹一顶，车妥小端部101的环槽104及外圆；

步骤1.1.2、将原料翻身，掉头夹小端部101，车去大端部102的端面2mm，控制活塞的总长，车妥大端部102的环槽及外圆；

步骤1.1.1和步骤1.1.2中，加工环槽时，先使用4mm割槽刀粗车，再使用2mm小型割槽刀分两刀缓慢车出槽底外圆，这样振纹就明显消失了；

在保证硬度的前提下，适当放窄槽的宽度（宽度比图纸宽度窄0.30-0.40mm），使得渗碳淬火变形后槽的横向变形仍旧在图纸要求的公差之内，便于槽在数控机床CK7525下的整体加工；

部分槽变形若很严重，即出现槽一端车出另一端车不出的情况后，重新打百分表记录每个槽的尺寸位置再进行编程，保证每个槽位置的按图纸车对，使得槽位置满足图纸要求并有相应硬度；

步骤1.1.3、加工大端部的螺纹孔105，车出内孔尺寸；

步骤1.1.4、车螺纹孔的M20×1.5小螺纹和孔口倒角1051，如图4所示，用闷头3闷住螺纹孔105，以保证螺纹孔不会因为后续渗碳淬火被淬硬而后续无法加工；

步骤1.2、铣床加工：

采用铣床铣出活塞的方身106；

步骤1.3、对活塞进行整体渗碳淬火：

保证渗碳层的厚度与硬度；

步骤1.4、数车加工：

使用CK7525数控机床进行加工；

步骤1.4.1、先车出小端部101的外圆与环槽，翻身，校小端部101的外圆与大端部102的外圆，保证同心度≤0.02mm，从而保证螺纹孔与小外圆的整体同心度；

步骤1.4.2、将小端部101的尺寸Φ50加工至Φ50.2；

步骤1.4.3、将大端部102的尺寸Φ101加工至Φ101.2；

步骤1.4.4、拆除闷头3，用内螺纹车刀分10刀慢慢车出螺纹孔上的美制螺纹，经三坐标测量同心度在0.02mm之内；

步骤1.4.5、按照图纸加工活塞的其余尺寸。

如图2所示，步骤2、活塞杆加工；

步骤2.1、小车加工：

按照图纸在普通车床车妥活塞杆的中间段201、第一美制螺纹202、第二美制螺纹203和顶针孔204的粗加工尺寸，先放出总体0.4-0.5mm余量，车妥后可能存在0.2mm左右直线度跳动；

步骤2.2、调质；

采用热处理厂专用DC01调质炉进行基体调质，保证硬度；

步骤2.3、外磨加工：

采用万能磨床磨外圆，进行装配后上磨床，通过校圆控制同心度，保证杆件整体的同心度良好；

步骤2.4、高频淬火：

进行活塞杆中间段的高频淬火，保证硬度HRC60-62；

步骤2.5、数车加工：

在CK7525数控机床上按照滚丝要求车出活塞杆在滚丝前的各档尺寸；

步骤2.5.1、以中间段201大外圆为基准，两端校圆≤0.02；

步骤2.5.2、再按图纸数车顶住活塞杆两端两顶针车妥磨削前各档尺寸，两端面均匀车削并控制长度尺寸；

步骤2.5.3、根据滚丝尺寸车对螺纹外圆，车妥螺纹滚丝时需要的倒角以及外圆底径尺寸，将1-1/4-8UNR-3A第二美制螺纹203的轴径加工至Φ29.64±0.03，倒角为3.5×45°，将1-12UNRF-3A第一美制螺纹202的轴径加工至Φ23.97±0.03，倒角为2.5×45°；

步骤2.5.4、中间段201表面淬硬，即Φ35.4外圆及1-1/4-8UNR-3A第二美制螺纹203的螺纹处圆弧面不必车；

步骤2.6、滚丝加工：

采用专用滚丝机进行滚丝；

对于整体零件的跳动问题，采用先车再磨的办法，先放出总体0.4-0.5mm余量，车妥后可能存在0.2mm左右直线度跳动，这时候再进行装配后上磨床，通过校圆控制同心度，那么整体精度将有很好地保证；

对于螺纹的同心度问题，采用的办法是先在CK7525数车上车妥螺纹滚丝时需要的倒角以及外圆底径尺寸，此时因为螺纹外圆底径与零件中间外圆是一刀落的，因此同轴度有很好地保证，完成后再去专业滚丝厂进行螺纹滚丝，这样在保证螺纹直线型的同时同心度也就有了确保；

如图3所示，步骤3、活塞杆组件装配；

步骤3.1、装配：

采用如图5所示的扳手工具5将完工后的活塞1与活塞杆2进行装配，用组夹压板固定住活塞杆2，通过扭力扳手，用扳手工具5固定在活塞1的方身上拧紧，扭力扳手插入另一端方身，在保证活塞与活塞杆中心处于同一工作水平面时，调节扭矩，保证678N.M的扭矩力，进行拧紧并涂上乐泰胶水以保证彻底的固结，这样活塞与活塞杆在拧紧的前提下同心度也有了保障，利于下一道磨削；

步骤3.2、外圆精磨：

活塞杆组件装配完成后，上磨床，为了使得活塞杆组件受到更大的支持力便于磨削，采用两个磨削半托架，分别托住活塞1以及活塞杆2的两档最小外圆中间部分，对活塞杆组件进行整体磨削，经过试棒实验，明显的减少了磨削时的弯曲变形，使得整个活塞杆组件磨削时直线度以及同心度都有了很好的保障，达到尺寸后，便可以完成对活塞杆组件的整体加工工作。

尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。

Claims (5)

1.一种活塞杆组件的加工方法，其特征在于，该方法包含以下步骤：

步骤1、活塞加工；

步骤2、活塞杆加工；

步骤3、活塞杆组件装配；

所述的步骤1包含以下步骤：

步骤1.1、数车加工；

步骤1.2、铣床加工：

采用铣床铣出活塞的方身（106）；

步骤1.3、对活塞进行整体渗碳淬火：

保证渗碳层的厚度与硬度；

步骤1.4、数车加工；

所述的步骤2包含以下步骤：

步骤2.1、小车加工：

按照图纸在普通车床车妥活塞杆的中间段（201）、第一美制螺纹（202）、第二美制螺纹（203）和顶针孔（204）的粗加工尺寸，先放出总体0.4-0.5mm余量；

步骤2.2、调质；

保证硬度；

步骤2.3、外磨加工：

磨外圆，进行装配后上磨床，通过校圆控制同心度，保证杆件整体的同心度良好；

步骤2.4、高频淬火：

进行活塞杆中间段的高频淬火，保证硬度HRC60-62；

步骤2.5、数车加工：

在数控机床上按照滚丝要求车出活塞杆在滚丝前的各档尺寸；

步骤2.6、滚丝加工；

所述的步骤3包含以下步骤：

步骤3.1、装配：

采用扳手工具（5）将完工后的活塞（1）与活塞杆（2）进行装配，用组夹压板固定住活塞杆（2），通过扭力扳手，用扳手工具（5）固定在活塞（1）的方身上拧紧，扭力扳手插入另一端方身，在保证活塞与活塞杆中心处于同一工作水平面时，调节扭矩，保证678N.M的扭矩力，进行拧紧并涂上乐泰胶水以保证彻底的固结，这样活塞与活塞杆在拧紧的前提下同心度也有了保障，利于下一道磨削；

步骤3.2、外圆精磨：

活塞杆组件装配完成后，上磨床，为了使得活塞杆组件受到更大的支持力便于磨削，采用两个磨削半托架，分别托住活塞（1）以及活塞杆（2）的两档最小外圆中间部分，对活塞杆组件进行整体磨削，经过试棒实验，明显的减少了磨削时的弯曲变形，使得整个活塞杆组件磨削时直线度以及同心度都有了很好的保障，达到尺寸后，便可以完成对活塞杆组件的整体加工工作。

2.如权利要求1所述的活塞杆组件的加工方法，其特征在于，所述的步骤1.1包含以下步骤：

步骤1.1.1、数控机床先夹活塞的大端部（102），校圆≤0.02，车去小端部（101）的端面2mm后，并在大端部（102）与小端部（101）两端面打90°顶针孔（103），一夹一顶，车妥小端部（101）的环槽（104）及外圆；

步骤1.1.2、将原料翻身，掉头夹小端部（101），车去大端部（102）的端面2mm，控制活塞的总长，车妥大端部（102）的环槽及外圆；

步骤1.1.3、加工大端部的螺纹孔（105），车出内孔尺寸；

步骤1.1.4、车螺纹孔的M20×1.5小螺纹和孔口倒角（1051），用闷头（3）闷住螺纹孔（105），以保证螺纹孔不会因为后续渗碳淬火被淬硬而后续无法加工。

3.如权利要求2所述的活塞杆组件的加工方法，其特征在于，所述的步骤1.1.1和步骤1.1.2中，加工环槽时，先使用4mm割槽刀粗车，再使用2mm小型割槽刀分两刀缓慢车出槽底外圆，这样振纹就明显消失了；在保证硬度的前提下，放窄槽的宽度比图纸宽度窄0.30-0.40mm，使得渗碳淬火变形后槽的横向变形仍旧在图纸要求的公差之内，便于槽在数控机床下的整体加工。

4.如权利要求1所述的活塞杆组件的加工方法，其特征在于，所述的步骤1.4包含以下步骤：

步骤1.4.1、先车出小端部（101）的外圆与环槽，翻身，校小端部（101）的外圆与大端部（102）的外圆，保证同心度≤0.02mm，从而保证螺纹孔与小外圆的整体同心度；

步骤1.4.2、将小端部（101）的尺寸Φ50加工至Φ50.2；

步骤1.4.3、将大端部（102）的尺寸Φ101加工至Φ101.2；

步骤1.4.4、拆除闷头（3），用内螺纹车刀分10刀慢慢车出螺纹孔上的美制螺纹，经三坐标测量同心度在0.02mm之内；

步骤1.4.5、按照图纸加工活塞的其余尺寸。

5.如权利要求1所述的活塞杆组件的加工方法，其特征在于，所述的步骤2.5包含以下步骤：

步骤2.5.1、以中间段（201）大外圆为基准，两端校圆≤0.02；

步骤2.5.2、再按图纸数车顶住活塞杆两端两顶针车妥磨削前各档尺寸，两端面均匀车削并控制长度尺寸；

步骤2.5.3、根据滚丝尺寸车对螺纹外圆，车妥螺纹滚丝时需要的倒角以及外圆底径尺寸，将1-1/4-8UNR-3A第二美制螺纹（203）的轴径加工至Φ29.64±0.03，倒角为3.5×45°，将1-12UNRF-3A第一美制螺纹（202）的轴径加工至Φ23.97±0.03，倒角为2.5×45°；

步骤2.5.4、中间段201表面淬硬，即Φ35.4外圆及1-1/4-8UNR-3A第二美制螺纹（203）的螺纹处圆弧面不必车。