CN104690508B - 一种进刀顶杆的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种进刀顶杆的制造方法，用于制造出可分离的进刀顶杆。本发明实施例提供一种进刀顶杆的制造方法，包括：选取直径为25mm的实心圆柱体，将所述实心圆柱体按照第一预设尺寸切割，形成相互分离的第一圆柱体和第二圆柱体；取出所述第一圆柱体，按照第二预设尺寸切削打磨，制成进刀顶杆前端；取出所述第二圆柱体，按照第三预设尺寸切削打磨，制成与所述进刀顶杆前端相分离的进刀顶杆后端；将所述进刀顶杆前端与所述进刀顶杆后端对接，制成所述进刀顶杆。

Description

一种进刀顶杆的制造方法

技术领域

本发明实施例涉及烟草技术领域，尤其涉及一种进刀顶杆的制造方法。

背景技术

烟支切割系统的作用主要是将成形后作直线运动的烟条切割成规定长度的双倍长烟支，且要达到烟支长度相等。烟支切割系统由刀盘机构、磨刀装置和切割支撑装置等组成。烟支切割系统的主要任务是达到切口平齐光洁、切口与烟支轴线垂直的工艺要求。烟支切割系统是卷烟设备的核心部件，该部件的正常运转在很大程度上影响烟支外观质量，特别是对于减少烟支端面存在斜面、毛口等质量缺陷非常关键。

目前在卷烟机上使用的切刀装置用于切断烟卷，包括刀盘、支座和半轴，刀盘的前端与动力装置相连接，刀盘的后端与半轴相连接，半轴通过轴承装在支座上。在半轴的通孔内装有顶杆，在支座的后端设置有封闭的气室和进气孔，通过气压推动顶杆进行轴向移动，顶杆的前端通过推动刀盘内的进刀传动机构实现切刀的进刀。因气室需要密封，在半轴与半轴座之间以及半轴与顶杆之间都分别设置有气室密封圈和顶杆密封圈，由于半轴在工作时一直随刀盘进行高速旋转，致使半轴与支座之间的气室密封圈、半轴与顶杆之间的顶杆密封圈快速磨损，失去密封作用，一般两个月即需更换气室密封圈、顶杆密封圈。

现有进刀顶杆的制造方法制造出的进刀顶杆为一体式设计，一体式的进刀顶杆的取出耗时耗力。

发明内容

本发明实施例提供一种进刀顶杆的制造方法，用于制造出可分离的进刀顶杆。

本发明实施例提供一种进刀顶杆的制造方法，包括：

选取直径为25mm的实心圆柱体，将所述实心圆柱体按照第一预设尺寸切割，形成相互分离的第一圆柱体和第二圆柱体；

取出所述第一圆柱体，按照第二预设尺寸切削打磨，制成进刀顶杆前端；

取出所述第二圆柱体，按照第三预设尺寸切削打磨，制成与所述进刀顶杆前端相分离的进刀顶杆后端；

将所述进刀顶杆前端与所述进刀顶杆后端对接，制成所述进刀顶杆。

优选的，

所述进刀顶杆的长度为156.4mm～156.6mm。

优选的，

所述进刀顶杆前端的长度为16.5mm。

优选的，

取出所述第一圆柱体，按照第二预设尺寸切削打磨，制成进刀顶杆前端包括：

切削打磨所述第一圆柱体；

制成厚度为2.5mm、直径为21mm的第一左端部和厚度为12mm、直径为17mm的第一中间部和厚度为2mm、直径为24.8mm的第一右端部，制成进刀顶杆前端，所述第一端部、第一中间部和第一右端部均为圆柱体。

优选的，

所述进刀顶杆后端的长度为139.9mm～140.1mm。

优选的，

取出所述第二圆柱体，按照第三预设尺寸切削打磨，制成与所述进刀顶杆前端相分离的进刀顶杆后端包括：

切削打磨所述第二圆柱体，使所述第二圆柱体的第二左端部的直径大于所述第二圆柱体的非第二左端部的直径，制成与所述进刀顶杆前端相分离的进刀顶杆后端，所述第二左端面和非第二左端部均为圆柱体，所述第二左端面的直径为23mm，非第二左端部的直径为13.8mm。

优选的，

取出所述第一圆柱体，按照第二预设尺寸切削打磨，形成进刀顶杆前端之后还包括：

使用钻孔设备在所述进刀顶杆前端钻出一个螺钉孔。

优选的，

所述第一中间部的外端还套有进刀顶杆密封圈。

优选的，

所述进刀顶杆密封圈为圆环状。

优选的，

选取直径为25mm的实心圆柱体，将所述实心圆柱体按照第一预设尺寸切割，形成相互分离的第一圆柱体和第二圆柱体包括：

选取直径为25mm的实心圆柱体；

将所述实心圆柱体按照第一预设尺寸垂直切割，形成相互分离的第一圆柱体和第二圆柱体。

采用上述技术方案，本发明实施例的有益效果是：

选取直径大于25mm的实心圆柱体，将实心圆柱体按照预设尺寸切割，形成相互分离的第一圆柱体和第二圆柱体，将第一圆柱体和第二圆柱体切削打磨分别制造出进刀顶杆前端和进刀顶杆后端，然后将进刀顶杆前端与进刀顶杆后端依次对接制成进刀顶杆，采用上述技术方案，进刀顶杆包括相互独立的两部分，可制造出可分离的进刀顶杆。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一种进刀顶杆的制造方法的流程图。

具体实施方式

本发明实施例提供一种进刀顶杆的制造方法，用于制造出可拆卸的进刀顶杆。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明实施例提供一种进刀顶杆的制造方法，该进刀顶杆包括相互分离的进刀顶杆前端和进刀顶杆后端，该进刀顶杆的制造方法的步骤包括：

101、选取直径为25mm的实心圆柱体，将实心圆柱体按照第一预设尺寸切割，形成相互分离的第一圆柱体和第二圆柱体；

本实施例中，由于进刀顶杆需要做往复运动，同时便于进刀顶杆伸入半轴中，选取直径为25mm的实心圆柱体，将实心圆柱体按照第一预设尺寸切割，形成相互分离的第一圆柱体和第二圆柱体。

102、取出第一圆柱体，按照第二预设尺寸切削打磨，制成进刀顶杆前端。

本实施例中，将切割出的第一圆柱体按照第二预设尺寸进行切削打磨，制成进刀顶杆前端。

103、取出第二圆柱体，按照第三预设尺寸切削打磨，制成与进刀顶杆前端相分离的进刀顶杆后端；

本实施例中，取出第二圆柱体，，按照第三预设尺寸切削打磨，制成与进刀顶杆前端相分离的进刀顶杆后端。

104、将进刀顶杆前端与进刀顶杆后端对接，制成进刀顶杆。

本实施例中，将制好的进刀顶杆前端和进刀顶杆后端对接，形成进刀顶杆，进刀顶杆前端和进刀顶杆后端相互分离，可单独取出进刀顶杆前端。

由于本发明实施例中制造的进刀顶杆是在现有进刀顶杆基础上做的改进，现有技术中的进刀顶杆为一个整体，取出进刀顶杆密封圈时需要拆卸整个进刀顶杆，而本发明实施例中的进刀顶杆的制造方法是通过制造出相互分离的进刀顶杆前端和进刀顶杆后端，更换进刀顶杆密封圈时只需单独取出进刀顶杆即可。

需要说明的是，为了便于进刀顶杆前端和进刀顶杆后端受力相同，可以将直径为25mm的实心圆柱体按照垂直角度垂直切割，得到相互分离的第一圆柱体和第二圆柱体，第一圆柱体和第二圆柱体对接的截面为互相平行的圆形。

本实施例中，由于进刀顶杆是在现有技术上做的改进，本发明的进刀顶杆的长度可以为156.4mm～156.6mm，相比现有技术中进刀顶杆的长度166.5mm稍短，更加方便更换其进刀顶杆密封圈。由于进刀顶杆包含进刀顶杆前端和进刀顶杆后端两部分，进刀顶杆前端的长度可以为16.5mm，进刀顶杆后端的长度可以为140±0.1mm(139.9mm～140.1mm)，此处不做具体限定。

取出第一圆柱体，按照第二预设尺寸切削打磨，制成进刀顶杆前端的步骤可以具体包括：

对第一圆柱体切削打磨，得到厚度为2.5mm、直径为21mm的第一左端部和厚度为12mm、直径为17mm的第一中间部和厚度为2mm、直径为24.8mm的第一右端部，第一左端部、第一中间部和第一右端部均为圆柱形；

第一左端部、第一中间部和第一右端部为一体结构，形成进刀顶杆前端。

取出第二圆柱体，按照第三预设尺寸切削打磨，制成与进刀顶杆前端相分离的进刀顶杆后端包括：

对第二圆柱体切削打磨，使第二圆柱体的第二左端面的直径大于第二圆柱体的非第二左端部的直径，第二左端面和第二圆柱体的非第二左端部均为圆柱形；

第二左端部的直径为23mm，第二圆柱体的非第二左端部的直径为13.8mm；

第二左端部与第二圆柱体的非第二左端部为一体结构，形成进刀顶杆后端。

进刀顶杆前端与进刀顶杆后端接触面均可以为光滑的圆形，便于两者能够贴合对接，然后将分开制造的进刀顶杆前端与进刀顶杆后端装在半轴中。

需要说明的是，进刀顶杆前端的第一中间部外部设有进刀顶杆密封圈，可以理解的是，进刀顶杆密封圈的形状可以为圆环状，此处具体不做限定。

为方便进刀顶杆前端的取出，可以使用钻孔设备在进刀顶杆前端钻出一个螺钉孔。

以上对本发明进行了详细介绍，文中应用具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.一种进刀顶杆的制造方法，其特征在于，包括：

选取直径为25mm的实心圆柱体，将所述实心圆柱体按照第一预设尺寸切割，形成相互分离的第一圆柱体和第二圆柱体；

按照第二预设尺寸切削打磨所述第一圆柱体，制成长度为16.5mm的进刀顶杆前端，所述进刀顶杆前端包括厚度为2.5mm、直径为21mm的第一左端部和厚度为12mm、直径为17mm的第一中间部和厚度为2mm、直径为24.8mm的第一右端部，制成进刀顶杆前端，所述第一左端部、第一中间部和第一右端部均为圆柱体；

取出所述第二圆柱体，按照第三预设尺寸切削打磨，制成与所述进刀顶杆前端相分离的进刀顶杆后端；

所述进刀顶杆前端与所述进刀顶杆后端可接触，且两者相互非连接，制成所述进刀顶杆，所述进刀顶杆的长度为156.4mm～156.6mm。

2.根据权利要求1所述的进刀顶杆的制造方法，其特征在于，所述进刀顶杆后端的长度为139.9mm～140.1mm。

3.根据权利要求2所述的进刀顶杆的制造方法，其特征在于，取出所述第二圆柱体，按照第三预设尺寸切削打磨，制成与所述进刀顶杆前端相分离的进刀顶杆后端包括：

切削打磨所述第二圆柱体，使所述第二圆柱体的第二左端部的直径大于所述第二圆柱体的非第二左端部的直径，制成与所述进刀顶杆前端相分离的进刀顶杆后端，所述第二左端部和非第二左端部均为圆柱体，所述第二左端部的直径为23mm，非第二左端部的直径为13.8mm。

4.根据权利要求1所述的进刀顶杆的制造方法，其特征在于，取出所述第一圆柱体，按照第二预设尺寸切削打磨，形成进刀顶杆前端之后还包括：

使用钻孔设备在所述进刀顶杆前端钻出一个螺钉孔。

5.根据权利要求1所述的进刀顶杆的制造方法，其特征在于，所述第一中间部的外端还套有进刀顶杆密封圈。

6.根据权利要求5所述的进刀顶杆的制造方法，其特征在于，所述进刀顶杆密封圈为圆环状。

7.根据权利要求1所述的进刀顶杆的制造方法，其特征在于，选取直径为25mm的实心圆柱体，将所述实心圆柱体按照第一预设尺寸切割，形成相互分离的第一圆柱体和第二圆柱体包括：

选取直径为25mm的实心圆柱体；

将所述实心圆柱体按照第一预设尺寸垂直切割，形成相互分离的第一圆柱体和第二圆柱体。