CN106553021B - 轴向柱塞泵缸体加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及轴向柱塞泵领域，尤其涉及一种轴向柱塞泵缸体加工方法。一种轴向柱塞泵缸体加工方法，包括以下步骤：对缸体轴向开一内孔，该内孔靠近缸体凸台的一侧设有辅助花键孔；一次性磨出拉刀上的小径花刀刃段、中径切削齿段和大径切削齿段；用拉刀一次性拉出辅助花键；采用微锥芯棒定位缸体后对缸体的大端面和外圆进行磨削加工；所述微锥芯棒与缸体花键的小径同轴无间隙贴合；所述大端面加工完成后，车削缸体内孔，去除辅助花键，加工完成得到所需要的轴向柱塞泵缸体。本发明一次磨出几乎无同轴误差的内花键小径、中径和大径，并降低了大端面的加工难度，在一定程度上提高了缸体产品的合格率和尺寸精度，适应大规模批量生产的要求。
Description
技术领域
本发明涉及轴向柱塞泵领域，尤其涉及一种轴向柱塞泵缸体加工方法。
背景技术
轴向柱塞泵缸体的大端面是柱塞泵工作时缸体的支承面，又是配流副的工作面，大端面对缸体内花键的位置精度要求很高，超差将使柱塞泵的内泄漏超标，效率偏低。
如图1所示，现有的轴向柱塞泵缸体1与其内花键2在加工时采用拉制、插制等方法，缸体1大端面与内花键2不能实现一次定位加工。在这个加工过程中，内花键2的小径是车削加工的，其与中径和大径的同轴度不高，仅作为拉制内花键2时的引导孔；为了保证大端面对内花键2的位置精度，还需另外用微锥花键芯轴在内花键2的大径定位装夹，磨削大端面，但由于微锥花键芯轴的制作难度很高，而且通过该方法制作出的内花键，其小径、中径和大径部分的同轴度不是很高，导致缸体的废品率较高，不利于企业的长期发展。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种轴向柱塞泵缸体加工方法，该方法一次磨出几乎无同轴误差的内花键小径、中径和大径，加工缸体大端面时使用的微锥芯棒为光滑圆锥柱，大端面的加工难度大大降低；即简化了加工工艺，又在一定程度上提高了缸体产品的合格率和尺寸精度，适应大规模批量生产的要求。
本发明是这样实现的：一种轴向柱塞泵缸体加工方法，包括以下步骤：
步骤一、对缸体轴向开一内孔，该内孔靠近缸体凸台的一侧设有辅助花键孔，所述辅助花键孔与内孔的两端底孔直径和公差相同；
步骤二、采用两顶尖定位一次性磨出拉刀上的小径花刀刃段、中径切削齿段和大径切削齿段；
步骤三、将缸体固定在拉床上，用拉刀一次性拉出缸体花键和辅助花键；
步骤四、采用微锥芯棒定位缸体后对缸体的大端面和外圆进行磨削加工；所述微锥芯棒与缸体花键的小径同轴无间隙贴合；
步骤五、所述大端面加工完成后，车削缸体内孔，去除辅助花键，加工完成得到所需要的轴向柱塞泵缸体。
所述小径花刀刃段与中径切削齿段、中径切削齿段与大径切削齿段之间设置有容屑槽。
所述小径花刀刃段由第一刀刃、第二刀刃和第三刀刃三个刀刃构成，相邻两个刀刃之间同样设置有容屑槽。
所述第一刀刃与第二刀刃之间的容屑槽的宽度大于其他容屑槽的宽度。
所述微锥芯棒为微小锥度的光滑圆锥柱。
本发明轴向柱塞泵缸体加工方法一次磨出几乎无同轴误差的内花键小径、中径和大径，加工缸体大端面时使用的微锥芯棒为光滑圆锥柱，无需制作微锥花键芯轴，大端面的加工难度大大降低，加工后的大端面满足与内花键的位置精度要求即垂直度要求；即简化了加工工艺，又在一定程度上提高了缸体产品的合格率和尺寸精度，适应大规模批量生产的要求。
附图说明
图1为现有的轴向柱塞泵缸体结构示意图；
图2为利用本发明轴向柱塞泵缸体加工方法的步骤一加工后的缸体结构示意图；
图3为利用本发明轴向柱塞泵缸体加工方法的步骤三加工后的缸体结构示意图；
图4为本发明所用的拉刀结构示意图；
图5为本发明所用的微锥芯棒示意图。
图中：1缸体、2内花键、3内孔、11缸体凸台、12大端面、13缸体花键、21辅助花键、22辅助花键孔、41小径花刀刃段、42中径切削齿段、43大径切削齿段、44颈部、45容屑槽。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明表述的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
一种轴向柱塞泵缸体加工方法，包括以下步骤：
步骤一、如图2所示，对缸体1轴向开一内孔3，该内孔3靠近缸体凸台11的一侧设有辅助花键孔22，所述辅助花键孔22与内孔3的两端底孔直径和公差相同；
步骤二、采用两顶尖定位一次性磨出拉刀上的小径花刀刃段41、中径切削齿段42和大径切削齿段43；
步骤三、如图3所示，将缸体1固定在拉床上，用拉刀一次性拉出缸体花键13和辅助花键21；
步骤四、采用微锥芯棒定位缸体1后对缸体1的大端面12和外圆进行磨削加工；所述微锥芯棒与缸体花键的小径同轴无间隙贴合；
步骤五、所述大端面12加工完成后，车削缸体内孔，去除辅助花键21，加工完成得到所需要的轴向柱塞泵缸体。
在本发明中，上述步骤二中一次性磨出的拉刀如图4所示，该拉刀的颈部44做加长设计，以适应批量生产的要求，拉刀的切削部包括依次设置的小径刀刃段41、中径切削齿段42和大径切削齿段43，所述小径花刀刃段41与中径切削齿段42、中径切削齿段42与大径切削齿段43之间设置有容屑槽45，小径花刀刃段41由第一刀刃、第二刀刃和第三刀刃三个刀刃构成，相邻两个刀刃之间同样设置有容屑槽45；且有所述第一刀刃与第二刀刃之间的容屑槽45的宽度大于其他容屑槽的宽度,以保证加工顺畅。
本发明中所用的微锥芯棒如图5所示，实际是一个微小锥度的光滑圆锥柱，通过微锥芯棒对缸体1进行轴向定位，以保证加工精度。
Claims (5)
1.一种轴向柱塞泵缸体加工方法，其特征是，包括以下步骤：
步骤一、对缸体(1)轴向开一内孔(3)，该内孔(3) 包括花键内孔和辅助花键孔（22），靠近缸体大端面（12）的一侧设有辅助花键孔(22)，所述辅助花键孔(22)与花键内孔的两端的孔直径和公差相同；
步骤二、采用两顶尖定位一次性磨出拉刀上的小径花刀刃段(41)、中径切削齿段(42)和大径切削齿段(43)；
步骤三、将缸体(1)固定在拉床上，用拉刀一次性拉出缸体花键(13)和辅助花键(21)；
步骤四、采用微锥芯棒定位缸体(1)后对缸体(1)的大端面(12)和外圆进行磨削加工；所述微锥芯棒与缸体花键的小径同轴无间隙贴合；
步骤五、所述大端面(12)加工完成后，车削缸体内孔，去除辅助花键(21)，加工完成得到所需要的轴向柱塞泵缸体。
2.如权利要求1所述的轴向柱塞泵缸体加工方法，其特征是：所述小径花刀刃段(41)与中径切削齿段(42)、中径切削齿段(42)与大径切削齿段(43)之间设置有容屑槽(45)。
3.如权利要求2所述的轴向柱塞泵缸体加工方法，其特征是：所述小径花刀刃段(41)由第一刀刃、第二刀刃和第三刀刃三个刀刃构成，相邻两个刀刃之间同样设置有容屑槽(45)。
4.如权利要求3所述的轴向柱塞泵缸体加工方法，其特征是：所述第一刀刃与第二刀刃之间的容屑槽(45)的宽度大于其他容屑槽的宽度。
5.如权利要求1所述的轴向柱塞泵缸体加工方法，其特征是：所述微锥芯棒为微小锥度的光滑圆锥柱。
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