CN110977343A - 一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺，包括如下步骤：步骤1：对连杆体进行夹紧定位；步骤2：在连杆体上加工沉孔；步骤3：对步骤2中的沉孔上加工与沉孔同轴的底孔；步骤4：对步骤3中的底孔进行预钻形成锥形孔；步骤5：对步骤3中底孔与步骤4中锥形孔之间铣退刀槽；步骤6：对步骤2中沉孔底部钻刮过渡圆角；步骤7：对步骤4中的锥形孔底部钻绞圆弧角；步骤8：对步骤3中的底孔铣螺纹。本发明的优点在于，该加工工艺通过预钻锥形孔以及钻绞锥形孔底部的圆弧角，大大减小了螺纹盲孔底部对连杆体的应力集中，防止连杆体出现断裂现象，大大提高了连杆体的强度。

Description

一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺
技术领域
本发明涉及连杆制造技术领域，具体为一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺。
背景技术
连杆是柴油机中极其重要的传动件之一，是连接活塞和曲轴运动的构件。连杆一般是由连杆体与连杆盖组成，连杆体与连杆盖是通过两支连杆螺栓拧入连杆体上的两个螺纹盲孔。在连杆机构工作运动时，螺栓与螺纹盲孔会产生微弱的拉挤，处于微动磨损状态，因此，对连杆体的螺纹盲孔的精度要求较高。在实际连杆生产制造过程中，螺纹盲孔的孔底大部分是为平面状，与孔壁垂直，在柴油机运行中连杆容易出现应力集中，使得连杆断裂，造成柴油机报废。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于：提供一种减少连杆应力集中、防止连杆断裂的连杆体螺纹盲孔加工工艺，以解决现有连杆应力集中以及容易断裂的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺，包括如下步骤：
步骤1：对连杆体进行夹紧定位。
步骤2：使用第一浅孔钻在连杆体上加工沉孔。
步骤3：使用第二浅孔钻对步骤2中的沉孔上加工与沉孔同轴的底孔。
步骤4：使用麻花钻对步骤3中的底孔进行预钻形成锥形孔；通过预钻锥形孔，防止后期连杆体在运行中应力集中到锥形孔的尖端部分以及导致连杆体出现断裂现象。
步骤5：使用槽刀对步骤3中底孔与步骤4中锥形孔之间铣退刀槽。
步骤6：使用第一焊接刀对步骤2中沉孔底部钻刮过渡圆角。
步骤7：使用第二焊接刀对步骤4中的锥形孔底部钻绞圆弧角；利用第二焊接刀钻绞出圆弧角，防止后期连杆体在运行中应力集中到锥形孔的尖端部分以及导致连杆体出现断裂现象，提高连杆体的强度。
步骤8：使用螺纹铣刀对步骤3中的底孔铣螺纹。
优选地，所述第一浅孔钻为
Figure BDA0002296664220000021
的浅孔钻。
优选地，所述第一焊接刀为
Figure BDA0002296664220000022
焊接刀。
优选地，所述第二浅孔钻为
Figure BDA0002296664220000023
的浅孔钻。
优选地，所述麻花钻为
Figure BDA0002296664220000024
麻花钻。
优选地，所述退刀槽为环形槽，减小退刀槽对连杆体的应力集中，进而减少螺纹盲孔对连杆体的应力集中，防止连杆体出现断裂现象。
优选地，所述槽刀为
Figure BDA0002296664220000025
槽刀。
优选地，所述圆弧角为半径为4mm。
优选地，所述第二焊接刀为
Figure BDA0002296664220000026
*R4焊接刀。
优选地，所述过渡圆角半径为4mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、通过预钻锥形孔以及钻绞锥形孔底部的圆弧角，大大减小了螺纹盲孔底部对连杆体的应力集中，防止连杆体出现断裂现象，大大提高了连杆体的强度。
2、通过退刀槽设为环形槽，减小退刀槽对连杆体的应力集中，进而减少螺纹盲孔对连杆体的应力集中，防止连杆体出现断裂现象。
附图说明
图1为本发明实施例连杆体的结构示意图；
图2为图1中A的放大图；
图3为本发明实施例槽刀的主视图和俯视图；
图4为本发明实施例第一焊接刀的主视图和俯视图；
图5为本发明实施例第二焊接刀的主视图和俯视图。
具体实施方式
为便于本领域技术人员理解本发明技术方案，现结合说明书附图对本发明技术方案做进一步的说明。
术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
参阅图1和图2，本实施例公开了一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺，包括如下步骤：
步骤1：通过夹具对连杆体1进行夹紧定位。
步骤2：将直径为
Figure BDA0002296664220000031
的第一浅孔钻安装在车床(图中未示)上，在连杆体1与连杆盖(图中未示)连接位置的端面加工沉孔11。
步骤3：将直径为
Figure BDA0002296664220000032
的第二浅孔钻替换第一浅孔钻并安装在车床上，对步骤2中的沉孔底部加工与沉孔同轴的底孔12。
步骤4：将
Figure BDA0002296664220000033
麻花钻替换第二浅孔钻并安装在车床上，对步骤3中的底孔12进行预钻形成锥形孔13；通过预钻锥形孔13，防止后期连杆体1在运行中应力集中到锥形孔13的尖端部分以及导致连杆体1出现断裂现象。
步骤5：将图3中所示的
Figure BDA0002296664220000034
的槽刀2替换麻花钻并安装在车床上，对步骤3中底孔12与步骤4中锥形孔13之间铣退刀槽14，用于后期铣螺纹的刀具退刀。
步骤6：将图4中所示的
Figure BDA0002296664220000035
的第一焊接刀3替换槽刀2并安装在车床上，对步骤2中沉孔11底部钻刮半径为4mm过渡圆角15。
步骤7：将图5中所示的
Figure BDA0002296664220000036
*R4的第二焊接刀4替换第一焊接刀3并安装在车床上，对步骤4中的锥形孔13底部钻绞半径为4mm的圆弧角16，利用第二焊接刀4钻绞出圆弧角16，防止后期连杆体1在运行中应力集中到锥形孔13的尖端部分以及导致连杆体1出现断裂现象，提高连杆体1的强度。
步骤8：将螺纹铣刀替换第二焊接刀4并安装在车床上，对步骤3中的底孔12铣出M39*3的螺纹。
通过上述八个步骤，即完成对了连杆体1的螺纹盲孔的加工，并且通过预钻锥形孔13以及钻绞锥形孔13底部的圆弧角16，大大减小了螺纹盲孔底部对连杆体1的应力集中，防止连杆体1出现断裂现象，大大提高了连杆体1的强度。
进一步的，所述退刀槽14为环形槽，减小退刀槽14对连杆体1的应力集中，进而减少螺纹盲孔对连杆体1的应力集中，防止连杆体1出现断裂现象。
进一步的，所述槽刀2和第二焊接刀4上均设有内冷却孔，冷却效果好，并且易于拍屑。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
以上所述实施例仅表示发明的实施方式，本发明的保护范围不仅局限于上述实施例，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明保护范围。

Claims (10)

1.一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1：对连杆体进行夹紧定位；
步骤2：使用第一浅孔钻在连杆体上加工沉孔；
步骤3：使用第二浅孔钻对步骤2中的沉孔上加工与沉孔同轴的底孔；
步骤4：使用麻花钻对步骤3中的底孔进行预钻形成锥形孔；
步骤5：使用槽刀对步骤3中底孔与步骤4中锥形孔之间铣退刀槽；
步骤6：使用第一焊接刀对步骤2中沉孔底部钻刮过渡圆角；
步骤7：使用第二焊接刀对步骤4中的锥形孔底部钻绞圆弧角；
步骤8：使用螺纹铣刀对步骤3中的底孔铣螺纹。
2.根据权利要求1所述的一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺，其特征在于：所述第一浅孔钻为
Figure FDA0002296664210000011
的浅孔钻。
3.根据权利要求2所述的一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺，其特征在于：所述第一焊接刀为
Figure FDA0002296664210000012
焊接刀。
4.根据权利要求2所述的一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺，其特征在于：所述第二浅孔钻为
Figure FDA0002296664210000013
的浅孔钻。
5.根据权利要求4所述的一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺，其特征在于：所述麻花钻为
Figure FDA0002296664210000014
麻花钻。
6.根据权利要求5所述的一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺，其特征在于：所述退刀槽为环形槽。
7.根据权利要求6所述的一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺，其特征在于：所述槽刀为
Figure FDA0002296664210000015
槽刀。
8.根据权利要求5所述的一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺，其特征在于：所述圆弧角为半径为4mm。
9.根据权利要求8所述的一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺，其特征在于：所述第二焊接刀为
Figure FDA0002296664210000016
焊接刀。
10.根据权利要求1所述的一种连杆体螺纹盲孔的加工工艺，其特征在于：所述过渡圆角半径为4mm。
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