CN103418654A - 整体压机分体模压装备与工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模压装备及工艺，公开了一种整体压机分体模压装备与工艺。整体压机分体模压装备，包括压力机平台（1）、先压模具（2）、后压模具（3）以及下模具（5），所述的后压模具（3）与压力机平台（1）连接，先压模具（2）上装有可调弹力装置（4），可调弹力装置（4）与压力机平台（1）连接。工艺包括先压模具下压，后压模具下压，后压模具提升，先压模具提升。本发明通过采用先压模具与后压模具分布压制，解决了钢板成型牵制拉伸缺陷，降低了压机的功率配置，减少了模具损耗，产品质量优越，适用于特种钢结构行业，尤其适用于波形钢板及异形钢板成型的整体压机分体模压装备与工艺。

Description

整体压机分体模压装备与工艺

技术领域

本发明涉及模压装备及工艺，尤其涉及了一种整体压机分体模压装备与工艺。

背景技术

目前，波形钢板及其它异形件模压成型时，波谷钢板下压受到波峰钢板的牵制，导致钢板人为被拉伸，引起裂纹等缺陷，故传统的一次成型法不能满足要求，但波形规格又很多，不可能根据各种波形制成很多台分体式压力机，故在整体压机的基础上，实现分体模压的研究显得尤其重要和紧迫。

发明内容

本发明针对现有技术中钢板在压制的过程中收到成型牵制的影响，容易产生拉伸缺陷，以及传统的压机需要配备两台及两台以上的液压设备，且压机的功率配置高，导致了设备的成本高，模具的损耗严重，钢板的压制耗电量大，生产成本高等缺点，提供了一种采用先压模具与后压模具分布压制，解决了钢板成型牵制拉伸缺陷，降低了压机的功率配置，减少了模具损耗，产品质量优越，适用于特种钢结构行业，尤其适用于波形钢板及异形钢板成型的整体压机分体模压装备与工艺。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

整体压机分体模压装备，包括压力机平台、先压模具、后压模具以及下模具，所述的后压模具与压力机平台连接，先压模具上装有可调弹力装置，可调弹力装置与压力机平台连接。

作为优选，所述的后压模具包括左后压模具与右后压模具，先压模具设置在左后压模具与右后压模具之间。

作为优选，所述的可调弹力装置为伸缩杆调节装置，伸缩杆调节装置包括伸缩杆以及伸缩杆锁紧装置。

作为优选，所述的可调弹力装置为可调液压油缸。可调液压油缸为无动力油缸，即不需要液压站，油缸内空腔和储备油箱之间用带有控制阀的管路连接，此设计节约了油缸动力配置，又满足了成型功能的要求，且简洁易维护。

作为优选，所述的可调液压油缸上装有超压泄油阀。

作为优选，所述的可调弹力装置为一个以上。

整体压机分体模压工艺，包括以下步骤：

A、通过可调弹力装置将先压模具下调至合适高度，可调弹力装置锁死，防止先压模具上下运动；

B、将平钢板放在下模具上；

C、控制压力机平台下压，压力机平台推动先压模具以及后压模具一起下压，先压模具首先与钢板接触，并将钢板的中部压入下模具的模腔内；此时后压模尚未下压，因二侧自由不受牵制，故先压模具下压力较小。

D、先压模具上的压力达到设定压力值时，可调弹力装置解锁或卸压，压力机平台继续下压，可调弹力装置发生收缩，后压模具与钢板接触，并将钢板压成波形；

E、压力机平台上升，后压模具与压力机平台同时上升，同时，可调弹力装置拉伸；可调弹力装置拉伸至设定长度后，先压模具上升；

F、重复本工序压制连续波形钢板。

作为优选，所述的工序A中，当可调弹力装置为伸缩杆调节装置时，打开伸缩杆锁紧装置，伸缩杆在先压模具重力作用下伸长至设定长度，即先压模具下降至设定高度，然后通过伸缩杆锁紧装置锁死，防止先压模具上下运动；工序D中，先压模具上的压力达到设定压力值时，可调弹力装置解锁，压力机平台继续下压，可调弹力装置发生收缩，后压模具与钢板接触，并将钢板压成波形。

作为优选，所述的工序A中，当可调弹力装置为可调液压油缸时，可调液压油缸在先压模具重力作用下伸长至设定长度，即先压模具下降至设定高度，然后关闭可调液压油缸所有阀门，防止先压模具上下运动；工序D中，先压模具上的压力达到设定压力值时，打开可调液压油缸上的超压泄油阀，压力机平台继续下压，可调液压油缸卸压收缩，后压模具与钢板接触，并将钢板压成波形。

作为优选，所述的工序A之前，以波形钢板高度方向做为钢板宽度方向下料，钢板下料尺寸，与波形展开尺寸一致。

本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：本发明通过采用先压模具与后压模具分布压制，解决了钢板成型牵制拉伸缺陷，降低了压机的功率配置，减少了模具损耗，产品质量优越，适用于特种钢结构行业，尤其适用于波形钢板及异形钢板成型的整体压机分体模压装备与工艺。

附图说明

图1是本发明实施例1的整体结构示意图。

图2是本发明实施例1中整体压机分体模压装备压制前的示意图。

图3是本发明实施例1中整体压机分体模压装备先压模具下压时示意图。

图4是本发明实施例1中整体压机分体模压装备后压模具下压时示意图。

图5是本发明实施例1中整体压机分体模压装备后压模具上升时示意图。

图6是本发明实施例1中整体压机分体模压装备先压模具上升时示意图。

以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中1-压力机平台、2-先压模具、3-后压模具、4-可调弹力装置、5-下模具、8-钢板、9-波形钢板、31-左后压模具、32-右后压模具、41-伸缩杆、42-伸缩杆锁紧装置。

具体实施方式

下面结合附图1至图6与实施例对本发明作进一步详细描述：

实施例1

整体压机分体模压装备，如图1至图6所示，包括压力机平台1、先压模具2、后压模具3以及下模具5，所述的后压模具3与压力机平台1连接，先压模具2上装有可调弹力装置4，可调弹力装置4与压力机平台1连接。

先压模具2与后压模具3为分体式，后压模具3包括左后压模具31与右后压模具32，先压模具2设置在左后压模具31与右后压模具32之间。先压模具2与后压模具3在波形钢板的波峰与波谷之间的直线段位置分体，可以有效的避免转角部位的拉伸缺陷。

可调弹力装置4为可调液压油缸。可调液压油缸上装有超压泄油阀。可调弹力装置4为两个，均匀布置在压力机平台1与先压模具2。

整体压机分体模压工艺，包括以下步骤：

A、通过可调弹力装置4将先压模具2下调至合适高度，可调弹力装置4锁死，防止先压模具2上下运动，如图2所示；

B、将平钢板8放在下模具5上；

C、控制压力机平台1下压，压力机平台1推动先压模具2以及后压模具3一起下压，先压模具2首先与钢板8接触，并将钢板8的中部压入下模具5的模腔内，如图3所示；此时后压模尚未下压，因二侧自由不受牵制，故先压模具下压力较小。

D、先压模具2上的压力达到设定压力值时，可调弹力装置4解锁或卸压，压力机平台1继续下压，可调弹力装置4发生收缩，后压模具3与钢板8接触，并将钢板8压成波形，如图4所示；

E、压力机平台1上升，后压模具3与压力机平台1同时上升，同时，可调弹力装置4拉伸；可调弹力装置4拉伸至设定长度后，先压模具2上升，如图5、6所示；压力机平台1上升时，首先带动后压模具3上升，此时，可调液压油缸超压泄油阀已经关闭，进油阀打开，由于先压模具2自身重力的作用，先压模具2开始时一直不会向上运动，而此时，可调液压油缸开始自动进油并不断伸长，直至可调液压油缸伸长至设定长度时，关闭进油阀，此时，先压模具2开始提升，直至回到工序B的状态时。

F、重复本工序压制连续波形钢板。

工序A中，当可调弹力装置4为可调液压油缸时，可调液压油缸在先压模具2重力作用下伸长至设定长度，即先压模具2下降至设定高度，然后关闭可调液压油缸所有阀门，防止先压模具2上下运动；工序D中，先压模具2上的压力达到设定压力值时，打开可调液压油缸上的超压泄油阀，压力机平台1继续下压，可调液压油缸卸压收缩，后压模具3与钢板8接触，并将钢板8压成波形。

工序A之前，以波形钢板高度方向做为钢板宽度方向下料，钢板下料尺寸，与波形展开尺寸一致。传统整体压力机下料尺寸小于波形展开尺寸，是因为成型过程中钢板被拉伸，引起裂纹等缺陷，本法下料尺寸一致，反证了钢板不被拉伸，消除了缺陷可能。

实施例2

整体压机分体模压装备，如图1至图6所示，包括压力机平台1、先压模具2、后压模具3以及下模具5，所述的后压模具3与压力机平台1连接，先压模具2上装有可调弹力装置4，可调弹力装置4与压力机平台1连接。

先压模具2与后压模具3为分体式，后压模具3包括左后压模具31与右后压模具32，先压模具2设置在左后压模具31与右后压模具32之间。

可调弹力装置4为伸缩杆调节装置，伸缩杆调节装置包括伸缩杆41以及伸缩杆锁紧装置42。可调弹力装置4为四个，均匀分布在压力机平台1与先压模具2之间。

整体压机分体模压工艺，包括以下步骤：

A、通过可调弹力装置4将先压模具2下调至合适高度，可调弹力装置4锁死，防止先压模具2上下运动；

B、将平钢板8放在下模具5上；

C、控制压力机平台1下压，压力机平台1推动先压模具2以及后压模具3一起下压，先压模具2首先与钢板8接触，并将钢板8的中部压入下模具5的模腔内；

D、先压模具2上的压力达到设定压力值时，可调弹力装置4解锁或卸压，压力机平台1继续下压，可调弹力装置4发生收缩，后压模具3与钢板8接触，并将钢板8压成波形；

E、压力机平台1上升，后压模具3与压力机平台1同时上升，同时，可调弹力装置4拉伸；可调弹力装置4拉伸至设定长度后，先压模具2上升；

F、重复本工序压制连续波形钢板。

当可调弹力装置4为伸缩杆调节装置时，打开伸缩杆锁紧装置42，伸缩杆41在先压模具2的重力作用下向下伸长至设定长度，然后通过伸缩杆锁紧装置42锁定先压模具2与压力机平台1之间的距离，使压力机平台1在下压的过程中，让先压模具2首先与钢板8接触并压制。

工序A中，当可调弹力装置4为伸缩杆调节装置时，打开伸缩杆锁紧装置42，伸缩杆41在先压模具2重力作用下伸长至设定长度，即先压模具2下降至设定高度，然后通过伸缩杆锁紧装置42锁死，防止先压模具2上下运动；工序D中，先压模具2上的压力达到设定压力值时，可调弹力装置4解锁，压力机平台1继续下压，可调弹力装置4发生收缩，后压模具3与钢板8接触，并将钢板8压成波形。

实施例3

本实施例与实施例1的区别在于：可调弹力装置4为可调液压油缸，将平钢板8放入下模具5内，通过控制可调液压油缸将先压模具2下压，将波谷钢板压入下模具5模腔内，此时后压模尚未下压，因二侧自由不受牵制，故先压模具下压力较小；然后压力机平台1带动后压模具3整体下压，将钢板8压成波形，重复本工序压制连续波形钢板9。

上述过程中，先压模具2下压过程中，直至先压模具2下压完成，可调液压油缸的油压升高至设定值，此时先压模具2上的超压泄油阀打开，将可调液压油缸的油量全部或部分排出，然后压力机平台1带动后压模具3整体下压。若可调液压油缸的油量不排出，先压模具2会受压力机平台1的压力机及先压模具2的油缸双重压力，造成过载，使可调液压油缸易损坏。

可调液压油缸为无动力油缸，即不需要液压站，油缸内空腔和储备油箱之间用带有控制阀的管路连接，此设计节约了油缸动力配置，又满足了成型功能的要求，且简洁易维护。

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。

Claims (10)

1.整体压机分体模压装备，包括压力机平台（1）、先压模具（2）、后压模具（3）以及下模具（5），其特征在于：所述的后压模具（3）与压力机平台（1）连接，先压模具（2）上装有可调弹力装置（4），可调弹力装置（4）与压力机平台（1）连接。

2.根据权利要求1所述的整体压机分体模压装备，其特征在于：所述的后压模具（3）包括左后压模具（31）与右后压模具（32），先压模具（2）设置在左后压模具（31）与右后压模具（32）之间。

3.根据权利要求1所述的整体压机分体模压装备，其特征在于：所述的可调弹力装置（4）为伸缩杆调节装置，伸缩杆调节装置包括伸缩杆（41）以及伸缩杆锁紧装置（42）。

4.根据权利要求1所述的整体压机分体模压装备，其特征在于：所述的可调弹力装置（4）为可调液压油缸。

5.根据权利要求4所述的整体压机分体模压装备，其特征在于：所述的可调液压油缸上装有超压泄油阀。

6.根据权利要求1所述的整体压机分体模压装备，其特征在于：所述的可调弹力装置（4）为一个以上。

7.整体压机分体模压工艺，其特征在于：包括以下步骤：

A、通过可调弹力装置（4）将先压模具（2）下调至合适高度，可调弹力装置（4）锁死，防止先压模具（2）上下运动；

B、将平钢板（8）放在下模具（5）上；

C、控制压力机平台（1）下压，压力机平台（1）推动先压模具（2）以及后压模具（3）一起下压，先压模具（2）首先与钢板（8）接触，并将钢板（8）的中部压入下模具（5）的模腔内；

D、先压模具（2）上的压力达到设定压力值时，可调弹力装置（4）解锁或卸压，压力机平台（1）继续下压，可调弹力装置（4）发生收缩，后压模具（3）与钢板（8）接触，并将钢板（8）压成波形；

E、压力机平台（1）上升，后压模具（3）与压力机平台（1）同时上升，同时，可调弹力装置（4）拉伸；可调弹力装置（4）拉伸至设定长度后，先压模具（2）上升；

F、重复本工序压制连续波形钢板。

8.根据权利要求7所述的整体压机分体模压工艺，其特征在于：所述的工序A中，当可调弹力装置（4）为伸缩杆调节装置时，打开伸缩杆锁紧装置（42），伸缩杆（41）在先压模具（2）重力作用下伸长至设定长度，即先压模具（2）下降至设定高度，然后通过伸缩杆锁紧装置（42）锁死，防止先压模具（2）上下运动；工序D中，先压模具（2）上的压力达到设定压力值时，可调弹力装置（4）解锁，压力机平台（1）继续下压，可调弹力装置（4）发生收缩，后压模具（3）与钢板（8）接触，并将钢板（8）压成波形。

9.根据权利要求7所述的整体压机分体模压工艺，其特征在于：所述的工序A中，当可调弹力装置（4）为可调液压油缸时，可调液压油缸在先压模具（2）重力作用下伸长至设定长度，即先压模具（2）下降至设定高度，然后关闭可调液压油缸所有阀门，防止先压模具（2）上下运动；工序D中，先压模具（2）上的压力达到设定压力值时，打开可调液压油缸上的超压泄油阀，压力机平台（1）继续下压，可调液压油缸卸压收缩，后压模具（3）与钢板（8）接触，并将钢板（8）压成波形。

10.根据权利要求7所述的整体压机分体模压工艺，其特征在于：所述的工序A之前，以波形钢板高度方向做为钢板宽度方向下料，钢板下料尺寸，与波形展开尺寸一致。

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