CN106238553A - 汽车扭力梁的成型方法 - Google Patents

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Abstract

一种汽车扭力梁的成型方法，其特征在于：制备步骤包括：(1)将成型模具开模至一定高度将管型坯料置于模具内；(2)向管型坯料充液，使得管型坯料内部充满液体；(3)向管型坯料中加压、合模，在合模的过程中，通过压力控制系统对充液压力进行调节控制；(4)管型坯料在内部液体支撑和外部模具型腔的双重作用下成型为扭力梁成品，然后开模取件。具有无需预成型模具，也无需200MPa以上的压力，工艺简单的优点。

Description

汽车扭力梁的成型方法
技术领域
本发明涉及汽车扭力梁技术领域，具体涉及一种汽车扭力梁的成型方法。
背景技术
扭力梁是后桥的重要零件，扭力梁的成型方法一般为内高压成型工艺：制管：通过制管设备，将高强度钢板弯曲成所需要的尺寸的圆管，随后通过高频焊机进行焊接，从而获得一根闭合截面的圆管；预成型：通过将管件放置冷成形模具中，然后在冷冲压的方式下获得具有大致形面的半成品件；内高压成形：将半成品件放置内高压成型模具中，通过管件内外部的充液，加压，成形，从而获得最终零件形貌。上述这种成型工艺，一般需要内压和冲压两种工序，特别是后续的冲压即为内高压成型，起码需要保持200MPa以上的压力，对设备要求高，而且整个过程需要预成型模具和内高压成型模具两套模具，造成工艺复杂、成本高等不足。
发明内容
本发明针对现有技术的上述不足，提供一种无需预成型模具，也无需200MPa以上的压力，工艺简单的汽车扭力梁的成型方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术解决方案为：一种汽车扭力梁的成型方法，制备步骤包括：
(1)将成型模开模至一定高度(保证管型坯料能完全放入的高度即可)将管型坯料置于模具内；
(2)向管型坯料充液，使得管型坯料内部充满液体；
(3)向管型坯料中加压、合模，在合模的过程中，通过压力控制系统对充液压力进行调节控制；
(4)管型坯料在内部液体支撑和外部模具型腔的双重作用下成型为扭力梁成品，然后开模取件。
本发明上述合模过程，通过压力控制系统对充液压力进行调节控制，要求合模过程中管型坯料内的临界压力是管坯不发生塑性变形的最大压力，一般来说，压力在0～20MPa；具体参数与材料的强度、厚度以及成型过程中的受力情况有关。
进一步的优选，本发明上述合模过程，管型坯料内的压力控制在1-20MPa范围内，该范围既能支撑型坯料不塌陷、变形；同时和成型模具的型腔之间形成对管型坯料内外的同时作用力，保证管型坯料更为缓和的与成型模具的型腔实现贴合，使得成品的机械性能得到保证，不发生较大的塑性变形。
本发明所述的成型模具，包括下模座、堵头和上模板，所述的下模座的端部对称设有第一挡块和第二挡块，所述的第一挡块和第二挡块之间设置有滑块，所述的堵头安装在滑块中，所述的第一挡块和第二挡块上设置有与滑块两侧部滑动配合的滑槽，所述的滑块与下模座之间设置有作用于滑块上的弹簧。
作为优选，所述的滑块的底部设置有定位孔以套装弹簧，定位孔设置后，可避免弹簧窜出或移位。
作为优选，所述的下模座上还设有承压块，所述的弹簧的底部抵压在承压块上，所述的承压块上设置有定位安装第一挡块和第二挡块的定位槽，所述的第一挡块和第二挡块设置有连接两者的连接体，所述的下模座上安装有将承压块紧压在下模座上的压紧块，承压块设置后，利用承压块，通过连接体、压紧块将各部件定位设置在下模座上，防止了各固定部件的移位，定位安装可靠。
作为优选，所述的第一挡块和第二挡块的顶部分别设置有对滑块进行限位的挡块，防止滑块向上滑出。
作为优选，所述的堵头的外露端设置有与扭力梁成型模的驱动油缸活塞杆连接的连接孔位，使驱动油缸活塞杆直接与堵头连接而使堵头快速堵住扭力梁端口而实现密封。
作为优选，扭力梁成型模的上模板的端部设置有上压块，上压块设置有与堵头外露端相匹配的压槽，在成型扭力梁时，堵头外露端也受到上压块的紧压，这样扭力梁受压更加均匀，成型质量更加。
本发明的扭力梁成型模,通过滑块、挡块以及弹簧的设置，在扭力梁成型时，形成浮动的堵头，使堵头能与扭力梁同步运动，有效保障了堵头的密封效果。
本发明成型阶段主要起整形作用，压力不设限，保证最终成型的产品完全贴合型腔即可。本发明充液介质为水等常规内高压成型介质。
本发明的优点和有益效果：
1.本发明的制备方法，摒弃了传统先采用预成型模具成型、再使用内高压成型模具最终冲压获得目标产品的工序，而是直接在管型坯料内冲压液体，并在合模过程中通过压力控制系统对充液压力进行调节控制；既能支撑型坯料不塌陷、变形；同时和成型模具的型腔之间形成对管型坯料内外的同时作用力，保证管型坯料更为缓和的与成型模具的型腔实现贴合，使得成品的机械性能得到保证，不发生较大的塑性变形。。
2.本发明的制备方法，仅仅需要控制压力在0～20MPa范围内，即可一套模具成型最终产品，不会采用传统动辄200MPa以上的高压，也无需预先进行成型；节省了工序、模具，同时也无需高压降低了对设备的高要求。
3.本发明的工艺同时结合特定的成型模，能均匀成型出扭力梁，且堵头能与扭力梁同步运动，堵头上下浮动，能有效保障优良的密封效果。
附图说明
图1是本发明的扭力梁成型模的第一方位局部结构示意图。
图2是本发明的扭力梁成型模的第二方位局部剖视结构示意图。
图3是本发明的扭力梁成型模的滑块的结构示意图。
如图所示：1下模座，2堵头，2.1连接孔位，3第一挡块，4第二挡块，5滑块，5.1定位孔，6滑槽，7弹簧，8承压块，8.1定位槽，9连接体，10压紧块，11挡块，12上模板，13上压块，13.1压槽。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明：
本发明的一种汽车扭力梁的成型方法，制备步骤包括：
(1)将成型模开模至一定高度将管型坯料置于模具内；
如附图所示：所述的成型模具包括下模座1、堵头2和上模板12，所述的下模座1的端部对称设有第一挡块3和第二挡块4；
所述的第一挡块3和第二挡块4之间设置有滑块5，所述的堵头2安装在滑块5中，在本实施例中，堵头2装于滑块5中后，堵头2的密封端和外露端分别伸出滑块5，而伸出滑块5的外露端上则设置有连接孔位2.1以实现与扭力梁成型模的驱动油缸活塞杆连接，待连接后，在驱动油缸的作用下，堵头便能相对扭力梁轴向移动而堵住扭力梁的端口，且因驱动油缸活塞杆直接与堵头连接，能快速而平稳的驱动堵头堵住扭力梁端口；
为使堵头堵住扭力梁后能与扭力梁同步运动，所述的第一挡块3和第二挡块4上设置有与滑块5两侧部滑动配合的滑槽6，这样在扭力梁成型模的上模组件下压的过程中，堵头便能随扭力梁而向下运动，从而实现堵头与扭力梁的同步运动，而加上所述的滑块5与下模座1之间设置有作用于滑块5上的弹簧7，弹簧7可起到缓冲作用，使堵头能缓慢下行，保障了堵头的密封效果，同时弹簧的存在，堵头形成了可上下浮动的堵头，使堵头能随时保持与扭力梁的同步运动；
在本实施例中，为防止弹簧窜出、移位，所述的滑块5的底部设置有定位孔5.1以套装弹簧7；同时为使第一挡块和第二挡块可靠定位安装在下模座1上，所述的下模座1上还设有承压块8，所述的弹簧7的底部抵压在承压块8上，所述的承压块8上设置有定位安装第一挡块3和第二挡块4的定位槽8.1，定位槽8.1的形状、大小与相应挡块的底部相匹配。所述的第一挡块3和第二挡块4设置有连接两者的连接体9，连接体9设置在挡块的外端下部用以连接两挡块，能有效防止两挡块的外移。所述的下模座1上安装有将承压块8紧压在下模座1上的压紧块10，为实现压紧块紧压承压块，压紧块10设置有与承压块8的压紧部相匹配的压边；为防止滑块向上滑出两挡块之间，所述的第一挡块3和第二挡块4的顶部分别设置有对滑块5进行限位的挡块11；为使扭力梁均匀成型，扭力梁成型模的上模板12的端部设置有上压块13，上压块13设置有与堵头2外露端相匹配的压槽13.1；
管型坯料的两端部分别与堵头连接实现密封，液体通过堵头上的连接孔位2.1以实现与扭力梁成型模的驱动油缸活塞杆连接，同时液体也通过该孔位进入到管型坯料内部、并与压力控制系统连接；
(2)向管型坯料充液，使得管型坯料内部充满液体；
(3)向管型坯料中加压、合模，在合模的过程中，通过压力控制系统对充液压力进行调节控制；
(4)管型坯料在内部液体支撑和外部模具型腔的双重作用下成型为扭力梁成品，然后开模取件。
本发明的制备方法，摒弃了传统先采用预成型模具成型、再使用内高压成型模具最终冲压获得目标产品的工序，而是直接在管型坯料内冲压液体，并在合模过程中通过压力控制系统对充液压力进行调节控制；既能支撑型坯料不塌陷、变形；同时和成型模具的型腔之间形成对管型坯料内外的同时作用力，保证管型坯料更为缓和的与成型模具的型腔实现贴合，使得成品的机械性能得到保证，不发生较大的塑性变形；本发明的工艺同时结合特定的成型模，能均匀成型出扭力梁，且堵头能与扭力梁同步运动，堵头上下浮动，能有效保障优良的密封效果。

Claims (9)

1.一种汽车扭力梁的成型方法，其特征在于：制备步骤包括：
(1)将成型模开模，将管型坯料置于模具内；
(2)向管型坯料充液，使得管型坯料内部充满液体；
(3)向管型坯料中加压、合模，在合模的过程中，通过压力控制系统对充液压力进行调节控制；
(4)管型坯料在内部液体支撑和外部模具型腔的双重作用下成型为扭力梁成品，然后开模取件。
2.根据权利要求1所述的汽车扭力梁的成型方法，其特征在于：所述的充液压力为0～20MPa。
3.根据权利要求1所述的汽车扭力梁的成型方法，其特征在于：所述的充液压力控制为1-20MPa。
4.根据权利要求1所述的汽车扭力梁的成型方法，其特征在于：所述的成型模包括下模座(1)、堵头(2)和上模板(12)，所述的下模座(1)的端部对称设有第一挡块(3)和第二挡块(4)，所述的第一挡块(3)和第二挡块(4)之间设置有滑块(5)，所述的堵头(2)安装在滑块(5)中，所述的第一挡块(3)和第二挡块(4)上设置有与滑块(5)两侧部滑动配合的滑槽(6)，所述的滑块(5)与下模座(1)之间设置有作用于滑块(5)上的弹簧(7)。
5.根据权利要求4所述的汽车扭力梁的成型方法，其特征在于：所述的滑块(5)的底部设置有定位孔(5.1)以套装弹簧(7)。
6.根据权利要求5所述的汽车扭力梁的成型方法，其特征在于：所述的下模座(1)上还设有承压块(8)，所述的弹簧(7)的底部抵压在承压块(8)上，所述的承压块(8)上设置有定位安装第一挡块(3)和第二挡块(4)的定位槽(8.1)，所述的第一挡块(3)和第二挡块(4)设置有连接两者的连接体(9)，所述的下模座(1)上安装有将承压块(8)紧压在下模座(1)上的压紧块(10)。
7.根据权利要求4所述的汽车扭力梁的成型方法，其特征在于：所述的第一挡块(3)和第二挡块(4)的顶部分别设置有对滑块(5)进行限位的挡块(11)。
8.根据权利要求4所述的汽车扭力梁的成型方法，其特征在于：所述的堵头(2)的外露端设置有与扭力梁成型模的驱动油缸活塞杆连接的连接孔位(2.1)。
9.根据权利要求4所述的汽车扭力梁的成型方法，其特征在于：所述的上模板(12)的端部设置有上压块(13)，上压块(13)设置有与堵头(2)外露端相匹配的压槽(13.1)。
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Patentee after: NINGBO SIMING AUTOMOBILE TECHNOLOGY Co.,Ltd.

Address before: No. 688, Jucai Road, jishigang Town, Yinzhou District, Ningbo City, Zhejiang Province

Patentee before: NINGBO SIMING AUTOMOBILE TECHNOLOGY Co.,Ltd.

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