CN202271484U - 一种应用于注射发泡成型机的新型工作站位 - Google Patents

Abstract

一种应用于注射发泡成型机的新型工作站位，中板固定于机座之上，中板穿过四根拉轴，通过紧固螺母中板被设置在上板和下板之间，上板、中板、下板之间通过四根拉轴相互联系。四个增压油缸的缸体固定设置于中板之上，合开模油缸的缸体固定设置于中板下面，合开模油缸的活塞杆固定设置于下板之上，这样，合开模油缸的活塞杆的伸缩运动就能带动下板的上下运动。模具分为上模和下模两个部分，上模固定设置于上板下面，下模固定设置于增压油缸的活塞杆之上，上模和下模均连接有加热板并通过加热板分别加温至一定温度，加热板的加热温度是由温控仪设定。本实用新型能有效地提高工作的稳定性，具有产品缺陷率低、开模过程可控制的特点。

Description

一种应用于注射发泡成型机的新型工作站位

技术领域

本实用新型属于EVA发泡机械领域，涉及一种EVA发泡制品加工设备的结构改进，尤其涉及一种应用于注射发泡成型机的新型工作站位。

背景技术

一套注射发泡成型机需要以一定的压力把EVA原料迅速注射入模具的模腔内，经过一段时间的成型，模具开启后即可得到成品，但由于EVA原料的特性，在EVA原料射进模腔内至取出成品之前，模具的模腔内始终会存在一股膨胀的压力，所以增压油缸的压力需要一直保持至开模时，正是这股压力，当模具开启时，液压的瞬间动作过程就会决定产品的缺陷或者完美。

在目前普遍使用中的EVA发泡机的的增压缸无杆腔的油路中没有安装背压阀，当模具开模时，高压油进入合开模油缸的无杆腔内，同时方向阀的另一端得到电源，这时增压缸的无杆腔内的压力会由高压突然转变为油箱回油压力，正当此时，由于模腔内的EVA原料具有膨胀的压力，就导致了开模时运动过程的不可控制，即模具中的下模相对于上模具有向下运动的趋势，最终导致产品出现缺陷。

发明内容

为了解决上述所存在的产品缺陷率高、开模过程不可控制的问题，本实用新型提供一种应用于注射发泡成型机的新型工作站位，它在增压缸无杆腔回路中设置有背压阀，它在开模时，方向阀的另一端得到电源后，增压缸的压力就会转变为背压阀调定的压力，这样模腔内EVA原料膨胀的压力就会小于背压阀限制的压力，下模相对于上模就不会具有向下运动的趋势，最终使产品质量达到完美。

为了达到上述目的，本实用新型采取如下具体技术措施：一种应用于注射发泡成型机的新型工作站位，它主要是由上板、中板、下板、拉轴、顶柱、挡板、增压油缸、合开模油缸、模具组成，其结构特征在于，中板固定于机座之上，中板穿过四根拉轴，通过紧固螺母中板被设置在上板和下板之间，上板、中板、下板之间通过四根拉轴相互联系。四个增压油缸的缸体固定设置于中板之上，合开模油缸的缸体固定设置于中板下面，合开模油缸的活塞杆固定设置于下板之上，这样，合开模油缸的活塞杆的伸缩运动就能带动下板的上下运动。模具分为上模和下模两个部分，上模固定设置于上板下面，下模固定设置于增压油缸的活塞杆之上，上模和下模均连接有加热板并通过加热板分别加温至一定温度，加热板的加热温度是由温控仪设定。

所述的增压油缸设置有液控单向阀，背压阀与液控单向阀连接，液控单向阀与方向阀连接。

两支顶柱固定设置于中板的下面，两块挡板设置于下板之上，挡板可以作左右运动直至挡住顶柱。在下板的左右两侧设置有两个通孔，该通孔分别与顶柱为同一垂直线，当下板上升到最高限位时，顶柱可以贯穿该通孔。

开模时，挡板向两边后移，顶柱会穿过下板，上板和下板同时作上下运动。

当进行增压动作时，两块挡板相对靠近直至挡住顶柱，增压油缸的活塞杆伸出并顶住上板，上板通过拉轴带动下板作上下运动，增压油缸内的压力是通过液控单向阀实现保压。

合模工序如下：高压油进入合开模油缸的无杆腔内，同时，方向阀的另一端得到电源，增压油缸泄压，合开模油缸的活塞杆伸出并带动下板下降，下板通过四根拉伸同时带动上板下降直至合模限位的位置，然后，两边的挡板相对靠近直至挡住顶柱，这时上模和下模就合拢在一起。最后，方向阀的另一端得到电源，高压油进入增压油缸的无杆腔内，使增压油缸的活塞杆伸出，这就带动下模上升直至下模与上模完全合紧，增压油缸内的压力是通过液控单向阀实现保压，合模工序完成。

本实用新型的有益效果是：它能有效地提高工作的稳定性，具有产品缺陷率低、开模过程可控制的特点。

下面结合附图和实施例对本实用新型作更进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型处于开模工序时的结构示意图；

图2为本实用新型处于合模工序时的结构示意图；

图3为本实用新型中液控单向阀分别与背压阀、方向阀连接的结构示意图。

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，一种应用于注射发泡成型机的新型工作站位，它主要是由上板1、中板2、下板3、拉轴4、顶柱5、挡板6、增压油缸7、合开模油缸8、模具组成，其特征在于，中板2固定于机座之上，中板2穿过四根拉轴4，通过紧固螺母中板2被设置在上板1和下板3之间，上板1、中板2、下板3之间通过四根拉轴4相互联系，四个增压油缸7的缸体固定设置于中板2之上，合开模油缸8的缸体固定设置于中板2下面，合开模油缸8的活塞杆81固定设置于下板3之上，模具分为上模和下模两个部分，上模固定设置于上板1下面，下模固定设置于增压油缸7的活塞杆71之上，上模和下模均连接有加热板，两支顶柱5固定设置于中板2的下面，两块挡板6设置于下板3之上，挡板6可以作左右运动直至挡住顶柱5，在下板3的左右两侧设置有两个通孔，该通孔分别与顶柱5为同一垂直线，当下板3上升到最高限位时，顶柱5可以贯穿该通孔并穿过下板3。

所述的增压油缸7设置有液控单向阀A，背压阀B与液控单向阀A连接，液控单向阀A与方向阀C连接，液控单向阀A设置有连接端A1和连接端A2，方向阀C设置有接入端C1和接入端C2。

合模时，高压油进入合开模油缸8的无杆腔内，同时，方向阀C的另一端C2得到电源，增压油缸7泄压，合开模油缸8的活塞杆81伸出并带动下板3下降，下板3通过四根拉伸4同时带动上板1下降直至合模限位的位置，然后，两边的挡板6相对靠近直至挡住顶柱5，这时上模和下模就合拢在一起。最后，方向阀C的另一端C2得到电源，高压油进入增压油缸7的无杆腔内，使增压油缸7的活塞杆71伸出，这就带动下模上升直至下模与上模完全合紧，增压油缸7内的压力是通过液控单向阀A实现保压，合模工序最终完成。

Claims (2)

1.一种应用于注射发泡成型机的新型工作站位，它主要是由上板(1)、中板(2)、下板(3)、拉轴(4)、顶柱(5)、挡板(6)、增压油缸(7)、合开模油缸(8)、模具组成，其特征在于，中板(2)固定于机座之上，中板(2)穿过四根拉轴(4)，通过紧固螺母中板(2)被设置在上板(1)和下板(3)之间，上板(1)、中板(2)、下板(3)之间通过四根拉轴(4)相互联系，四个增压油缸(7)的缸体固定设置于中板(2)之上，合开模油缸(8)的缸体固定设置于中板(2)下面，合开模油缸(8)的活塞杆(81)固定设置于下板(3)之上，模具分为上模和下模两个部分，上模固定设置于上板(1)下面，下模固定设置于增压油缸(7)的活塞杆(71)之上，上模和下模均连接有加热板，两支顶柱(5)固定设置于中板(2)的下面，两块挡板(6)设置于下板(3)之上，挡板(6)可以作左右运动直至挡住顶柱(5)，在下板(3)的左右两侧设置有两个通孔，该通孔分别与顶柱(5)为同一垂直线，当下板(3)上升到最高限位时，顶柱(5)可以贯穿该通孔并穿过下板(3)。

2.根据权利要求1所述的一种应用于注射发泡成型机的新型工作站位，其特征在于，所述的增压油缸(7)设置有液控单向阀(A)，背压阀(B)与液控单向阀(A)连接，液控单向阀(A)与方向阀(C)连接，液控单向阀(A)设置有两个连接端，方向阀(C)设置有两个接入端。

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