CN103398133A - 结合体、缓冲器及缓冲器的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种结合体、缓冲器及缓冲器的制造方法，其能够谋求提高质量。该结合体使具有插口部(41)的第一部件(21)和在一端具有插入到插口部(41)内的插头部(27)且在插头部(27)的外周上具有环状槽(28)的第二部件(14)相互嵌合，在插口部(41)的侧壁(85)上形成有压入到环状槽(28)内而被接合的多个接合部(86)，形成有与插头部(27)的在轴向上不同于环状槽(28)的位置对置且被压向插头部(27)的按压部(99)。

Description

结合体、缓冲器及缓冲器的制造方法

技术领域

本发明涉及一种结合体、缓冲器及缓冲器的制造方法。

背景技术

目前，存在一种使插口部与形成有多列环状槽的插头部嵌合，并通过压力连接(メ力二力ルクリンチ)铆接成格子状而接合的技术(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：(日本)特开2008-55483号公报

但是，如专利文献1的技术那样进行格子状的压力连接在加工性上存在困难。

发明内容

于是，本发明的目的在于提供一种能够提高加工性的结合体、缓冲器及缓冲器的制造方法。

为了实现上述目的，本发明采用如下结构：在插口部的侧壁上，形成有压入到插头部的环状槽内而被接合的多个接合部，在插口部，形成有与插头部的在轴向上不同于环状槽的位置对置且被压向插头部的按压部。

具体来说，本发明的结合体使具有插口部的第一部件、和在一端具有插入到所述插口部内的插头部且在该插头部的外周上具有环状槽的第二部件相互嵌合，在所述插口部的侧壁上形成有压入到所述环状槽内而被接合的多个接合部，在所述插口部，形成有与所述插头部的在轴向上不同于所述环状槽的位置对置、且被压向所述插头部的按压部。

另外，本发明采用如下结构：在连接筒部的侧壁上，形成有压入到环状槽内而被接合的多个接合部，并形成有与在轴向上不同于所述环状槽的位置相向且被压向活塞杆的按压部。

另外，本发明采用如下结构：分别进行涂装安装耳环的涂装工序、涂装缸筒的涂装工序和电镀活塞杆的电镀工序，之后，进行将所述活塞杆插入到所述安装耳环的连接筒部内并将所述连接筒部的侧壁压入到活塞杆的环状槽内而进行接合的接合工序。

根据本发明，能够提高加工性。

附图说明

图1是表示本发明第一实施方式的将一部分表示成剖面的主视图。

图2是将本发明第一实施方式的主要部分表示成包括活塞杆的中心线的剖面的立体图。

图3是表示本发明第一实施方式的主要部分的立体图。

图4是表示本发明第一实施方式的主要部分的主剖视图。

图5是本发明第一实施方式中使用的铆接加工装置的俯视图。

图6是本发明第一实施方式中使用的铆接加工装置的主视图。

图7表示本发明第一实施方式中使用的冲头，(a)是俯视图，(b)是主剖视图，(c)是仰视图。

图8是表示本发明第一实施方式的制造工序的将一部分表示成剖面的主视图。

图9是表示本发明第一实施方式的制造工序的另一例的将一部分表示成剖面的主视图。

图10是表示本发明第一实施方式的变形例的主要部分的主剖视图。

图11表示本发明第二实施方式的活塞杆的主要部分，(a)是侧剖视图，(b)是将一部分表示成剖面的主视图。

图12表示本发明第三实施方式的活塞杆的主要部分，(a)是侧剖视图，(b)是主视图。

图13是表示本发明第三实施方式的活塞杆的变形例的主要部分的主视图。

图14是表示本发明第三实施方式的活塞杆的另一变形例的主要部分的主视图。

附图标记说明

11缓冲器；12缸筒；13活塞；14活塞杆(第二部件)；15安装耳环；21耳环主体(第一部件)；27插头部；28环状槽；30嵌合圆筒面部(嵌合部)；41插口部件(插口部)；51连接筒部；85内侧壁(侧壁)；86接合部；99按压部；108凸缘部；150冲头；182结合体

具体实施方式

[第一实施方式]

下面，参照图1～图10说明本发明的第一实施方式。

图1表示作为第一实施方式的缓冲器11。该缓冲器11是用于机动车用悬架的部件，其具有封入有油液等工作流体的缸筒12、以能够滑动的方式插入到该缸筒12内的活塞13、一端与活塞13连结而另一端向缸筒12的外部伸出的活塞杆(第二部件)14、安装在活塞杆14的另一端的安装耳环15、支承于该安装耳环15且覆盖活塞杆14从缸筒12伸出的部分的防尘罩16和安装在缸筒12的与活塞杆14相反一侧的安装耳环17。安装耳环15由安装在活塞杆14上的外侧的耳环主体(第一部件)21和内侧的橡胶衬套22构成，安装耳环17也由安装在缸筒12上的外侧的耳环主体23和内侧的橡胶衬套24构成。

该缓冲器11的例如安装耳环15、17中的一方由车身支承，另一方与车轮侧连结。具体地说，该缓冲器11利用安装在活塞杆14上的安装耳环15与车身侧连结，利用安装在缸筒12上的安装耳环17与车轮侧连结。需要说明的是，也可以与上述方式相反，利用安装在缸筒12上的安装耳环17与车身侧连结，利用安装在活塞杆14上的安装耳环15与车轮侧连结。

如上所述，在活塞杆14的一端安装有耳环主体21，活塞杆14的这一端是截面呈圆形的实心棒状件，成为与耳环主体21嵌合的插头部27。如图2及图3所示，该插头部27在轴向的中间规定位置的外周上具有环状槽28。插头部27的外周中除环状槽28以外的部分成为直径一定的嵌合圆筒面部(嵌合部)30，该嵌合圆筒面部30与活塞杆14的同插头部27相连的中间轴部29的外周面等径地连续。该嵌合圆筒面部30的直径大于环状槽28的直径最小的槽底面部32的直径。除活塞杆14轴向上的两端以外，环状槽28的槽底面部32的直径是一定的，并且该槽底面部32在活塞杆14的轴向上的相同位置处以一定宽度形成。环状槽28的处于活塞杆14轴向两侧的槽壁面部33及槽壁面部33正交于活塞杆14的中心轴，并将槽底面部32的端缘部与嵌合圆筒面部30连结。也就是说，环状槽28在活塞杆14的轴向上的一定位置处以一定宽度形成为圆环状。插头部27前端的抵接前端面部34正交于活塞杆14的中心轴。

安装在活塞杆14上的耳环主体21具有形成为圆环状的圆环部件40、沿圆环部件40的径向固定在圆环部件40的外周部上的插口部件(插口部)41和安装在圆环部件40与插口部件41之间的保持部件42，其通过使上述圆环部件40、插口部件41和保持部件42一体化而构成。

圆环部件40在其外周部上仅形成有一处向径向内侧凹入的安装凹部45。安装凹部45具有：平坦且呈圆形的安装底面部46，其正交于圆环部件40的径向；安装锥面部47，其从安装底面部46的周缘部起以形成为锥状的方式延伸到外周面。安装锥面部47使其中心轴与安装底面部46的中心轴一致，并且越位于圆环部件40的径向外侧，直径越大。

插口部件41具有：筒状的连接筒部51；封闭底部52，其封闭该连接筒部51的轴向一例；安装轴部53，其向封闭底部52的与连接筒部51相反的一侧突出。在插口部件41中，连接筒部51的与封闭底部52相反的一侧形成为开口部54，活塞杆14的插头部27从该开口部54插入连接筒部51内。

安装轴部53的外表面由保持圆筒面部57、安装锥面部58和平坦的安装前端面部59构成，上述保持圆筒面部57从封闭底部52起以形成为圆筒状的方式突出，上述安装锥面部58从保持圆筒面部57的与封闭底部52相反的一侧起以形成为前端细的锥状的方式延伸，上述安装前端面部59处于安装锥面部58的与保持圆筒面部57相反的一侧。保持圆筒面部57、安装锥面部58及安装前端面部59各自的中心轴一致而成为安装轴部53的中心轴，安装前端面部59正交于该中心轴。

在插口部件41的封闭底部52，在其连接筒部51侧的端部形成有外径比连接筒部51的最大外径大的凸缘状的大径部63。该大径部63的外周面成为大径圆筒面部64，封闭底部52具有保持锥面部65，该保持锥面部65形成为锥状且使该大径圆筒面部64与安装轴部53的保持圆筒面部57相连。另外，封闭底部52在连接筒部51的内侧具有平坦的抵接底面部66，在连接筒部51的外侧具有平坦的阶梯面部67。封闭底部52的大径圆筒面部64、保持锥面部65、抵接底面部66及阶梯面部67各自的中心轴一致而成为封闭底部52的中心轴，抵接底面部66正交于该中心轴。该中心轴与安装轴部53的中心轴一致，成为插口部件41的中心轴。

保持部件42由圆筒状部70、锥状部71和保持板部72构成，上述锥状部71从圆筒状部70的轴向一端部起以越远离圆筒状部70直径越变大的方式延伸，上述保持板部72从锥状部71的与圆筒状部70相反的一侧起向径向外侧延展。

使上述的圆环部件40、插口部件41和保持部件42一体化而构成耳环主体21。在该一体化时，首先，使保持部件42在圆筒状部70处与安装轴部53的保持圆筒面部57嵌合，在锥状部71处与封闭底部52的保持锥面部65抵接，以使其支承于插口部件41。接着，使插口部件41在安装轴部53的安装锥面部58处与圆环部件40的安装锥面部47抵接，在安装轴部53的安装前端面部59处与圆环部件40的安装底面部46抵接，使保持部件42在圆筒状部70的与锥状部71相反的一侧与圆环部件40的外周面抵接。在该状态下，通过焊接使保持部件42的圆筒状部70和插口部件41的安装轴部53固定在圆环部件40上。由此，圆环部件40、插口部件41和保持部件42被一体化而构成耳环主体21。在如此地进行了一体化的状态下，插口部件41的中心轴沿着圆环部件40的径向。

如图1所示，防尘罩16连结于保持部件42的保持板部72的外周部，由此，使防尘罩16保持在耳环主体21上。

如图2至图4所示，在插口部件41的连接筒部51，在径向外侧的外侧壁75上通过塑性加工形成有向径向内侧凹入的凹状部76。在该塑性加工前，连接筒部51形成为以安装轴部53及封闭底部52的中心轴为中心的圆筒状。并且，将活塞杆14的向缸筒12外部伸出的另一端的插头部27插入到该圆筒状的连接筒部51中，直到抵接前端面部34与抵接底面部66抵接。也就是说，耳环主体21的插口部件41与活塞杆14的插头部27相互嵌合。因此，该圆筒状的连接筒部51的内径稍大于活塞杆14的插头部27的嵌合圆筒面部30的直径，连接筒部51及活塞杆14以间隙嵌合方式嵌合。活塞杆14的插头部27成为插入到插口部件41的连接筒部51内的部分，在该插头部27的轴向上的与抵接前端面部34处于相反侧的中间位置处，形成有环状槽28。

在圆筒状的连接筒部51的外侧壁75上，从外周面开始，通过由铆接加工引起的塑性变形形成有沿插口部件41的周向局部延伸的槽形状的凹状部76。连接筒部51的外侧壁75的除凹状部76以外的外周面成为圆筒状的外周圆筒面部77。若将该外周圆筒面部77的中心轴作为连接筒部51的中心轴，则该中心轴也与插口部件41的中心轴一致。

如图2、图3所示，凹状部76由开口侧凹部81和底侧凹部82构成，上述开口侧凹部81处于插口部件41的轴向上的开口部54侧，在插口部件41的径向上的深度较深且在插口部件41的周向上的宽度较宽，上述底侧凹部82从开口侧凹部81起向插口部件41的轴向上的封闭底部52侧延伸，在插口部件41的径向上的深度较浅且在插口部件41的周向上的宽度较窄。也就是说，如图3所示，在从插口部件41的径向观察的情况下，凹状部76形成为T形。在此，开口侧凹部81形成为与插口部件41的轴向上的长度相比周向上的长度更长的形状。另一方面，底侧凹部82形成为与插口部件41的周向上的长度相比轴向上的长度更长的形状。

如图2至图4所示，在抵接前端面部34与插口部件41的抵接底面部66抵接的状态下，开口侧凹部81与活塞杆14的环状槽28在插口部件41及活塞杆14的轴向上的位置相一致，在插口部件41的轴向上的、处于开口侧凹部81的位置处的径向内侧的内侧壁(侧壁)85上形成有接合部86，该接合部86由于开口侧凹部81的形成而向径向内侧突出，被按压到活塞杆14的环状槽28内而被接合。因此，该接合部86也通过由上述铆接加工引起的塑性变形形成。连接筒部51的径向内侧的内侧壁85的除接合部86以外的部分仍为圆筒状，成为内周圆筒面部87。该内周圆筒面部87的中心轴也与插口部件41的中心轴一致。

开口侧凹部81在深度最深的位置处具有以插口部件41的中心轴为中心的圆筒面状的底面部90，并具有：壁面部91，其从底面部90的、处于插口部件41轴向上的开口部54一侧的端缘部起，向径向外侧延伸；壁面部92，其从底面部90的、处于与插口部件41轴向上的开口部54相反一侧的端缘部起，向径向外侧延伸；一对(在图2及图3中，由于表示成剖面的关系，所以仅图示了一方)壁面部93，其从底面部90在插口部件41周向上的两端缘部起，向径向外侧延伸。底面部90在插口部件41轴向上的一定位置处以一定宽度形成。

开口部54侧的壁面部91以越靠近插口部件41的径向外侧就越位于轴向上的开口部54侧的方式稍许倾斜。开口部54相反侧的壁面部92以越靠近插口部件41的径向外侧就越位于在轴向上与开口部54相反的一侧的方式稍许倾斜。一对壁面部93也以越靠近插口部件41的径向外侧、相互的间隔越大的方式稍许倾斜。也就是说，开口侧凹部81形成为变窄的形状，越靠近底面部90侧，在插口部件41的轴向上的间隔越窄，并且越靠近底面部90侧，在插口部件41的周向上的间隔也越窄。

开口侧凹部81的底面部90在插口部件41的轴向上使其整体形成在活塞杆14的环状槽28的范围内，即两侧的槽壁面部33及槽壁面部33之间。

接合部86进入到活塞杆14的环状槽28内，其前端的抵接面部94以面接触方式与槽底面部32抵接。另外，接合部86至少在与槽底面部32相反一侧的端部与环状槽28两侧的槽壁面部33及槽壁面部33抵接。与开口侧凹部81同样，接合部86也形成为在插口部件41的轴向上较短且在周向上较长的形状。

在抵接前端面部34与插口部件41的抵接底面部66抵接的状态下，底侧凹部82的轴向位置与活塞杆14的环状槽28的轴向位置不同，在插口部件41的轴向上的、处于底侧凹部82的位置处的内侧壁85上形成有按压部99，该按压部99由于底侧凹部82的形成而相比内周圆筒面部87更向径向内侧稍许突出，并被按压在活塞杆14的环状槽28与抵接前端面部34之间的嵌合圆筒面部30上。因此，该按压部99也通过由上述铆接加工引起的塑性变形形成。换句话说，在插口部件41上，形成有与插头部27的在轴向上不同于环状槽28的位置处的嵌合圆筒面部30对置、且被压向插头部27的按压部99。再换句话说，在插口部件41的径向内侧的内侧壁85上，形成有压入到环状槽28内而被接合的接合部86，并且形成有与在轴向上不同于环状槽28的位置相向、且被压向活塞杆14的按压部99。

按压部99通过突出前端的抵接面部100以面接触方式与嵌合圆筒面部30抵接。该按压部99在其与抵接于上述接合部86的两个槽壁面部33及槽壁面部33的部分中的、处于开口部54相反侧的一方之间，没有比抵接面部100沿插口部件41的径向凹入程度大的部分，其在抵接面部100上与接合部86相连。即，按压部99在插口部件41的轴向也就是活塞杆14的轴向上与接合部86连续地形成。换句话说，按压部99至少与活塞杆14的相比环状槽28更靠抵接前端面部34一侧的嵌合圆筒面部30的、处于环状槽28一侧的端部，始终以按压力接触。按压部99从接合部86起，向活塞杆14的轴向上的形成有插头部27的一端的方向、也就是抵接前端面部34的方向，进一步说是插口部件41的封闭底部52的方向形成。

如图2所示，底侧凹部82在开口侧凹部81的靠近封闭底部52一侧的壁面部92在插口部件41周向上的中间位置处开口。底侧凹部82由沿着插口部件41的周向的底面部101和从底面部101在插口部件41周向上的两端缘部起向径向外侧延伸的一对(在图2及图3中，由于表示成剖面的关系，所以仅图示了一方)壁面部102构成。底面部101从外周圆筒面部77的封闭底部52侧起，向插口部件41的径向内侧形成为凹状的圆弧状且向开口侧凹部81侧延伸，之后，形成为大体沿着插口部件41的轴向的形状。

一对壁面部102大体平行，换句话说，一对壁面部102彼此所成的角小于开口侧凹部81的一对壁面部93彼此所成的角。与底侧凹部82同样，按压部99也形成为在插口部件41的周向上较短且在轴向较长的形状，并且在周向上比接合部86短。此外，也可以使按压部99及底侧凹部82形成为在插口部件41的周向上较长且在轴向较短的形状。

开口侧凹部81的平均深度比底侧凹部82的平均深度深，因此，在插口部件41的径向上，由塑性变形引起的底侧凹部82的变形量小于开口侧凹部81的变形量，与接合部86相比，按压部99的压入量小。

具有上述开口侧凹部81及底侧凹部82的凹状部76在插口部件41的周向上等间隔地形成有多处，因此，接合部86及按压部99也分别在插口部件41的周向上等间隔地形成有多处。由于开口侧凹部81在插口部件41的周向上等间隔地形成有多处，所以在插口部件41的靠近开口部54一侧的端部也就是开口端，形成有向径向外侧延伸的凸缘部108。在此，所有的凹状部76都以如下方式形成：在以插口部件41的中心轴为中心而对称的位置、也就是沿周向相差180度的位置处，存在其他凹状部76。

下面，对制造具有以上结构的缓冲器11的制造方法进行说明。

在进行上述铆接加工之前的状态下，通过焊接使圆环部件40、保持部件42和将连接筒部51形成为圆筒状的插口部件41一体化而形成耳环主体21，并进行通过阳离子涂装来涂装该耳环主体21的涂装工序。另外，对于缸筒12而言，也是在焊接有耳环主体23的状态下，进行通过阳离子涂装来进行涂装的涂装工序。另外，对于活塞杆14而言，在形成有环状槽28的状态下，进行在外表面上形成电镀层的电镀工序。

如上所述，分别分开进行涂装安装耳环15的耳环主体21的涂装工序、涂装缸筒12的涂装工序和电镀活塞杆14的电镀工序，之后，如上所述，同时进行接合工序和按压工序，在上述接合工序中，将活塞杆14的插头部27插入到安装耳环15的耳环主体21的连接筒部51内，通过从外侧挤压连接筒部51的外侧壁75，将内侧壁85的接合部86压入到活塞杆14的环状槽28内而进行接合，在上述按压工序中，将连接筒部51的内侧壁85的、在轴向上不同于环状槽28的嵌合圆筒面部30的位置压向活塞杆14。而且，对周向上的多个部位同时进行。

如此，在耳环主体21的周向上的多个位置，形成由开口侧凹部81和底侧凹部82构成的凹状部76，其结果是，在耳环主体21的周向上的多个位置，形成进入到活塞杆14的环状槽28内的接合部86及压在活塞杆14的嵌合圆筒面部30上按压部99，从而将耳环主体21固定在活塞杆14上。也就是说，通过进行将连接筒部51的接合部86压入到活塞杆14的环状槽28内而进行接合的接合工序，限制耳环主体21及活塞杆14在轴向上的相对移动。在此基础上，进行按压工序而消除用于间隙嵌合的间隙，限制活塞杆14相对于耳环主体21的倾倒，在上述按压工序中，将连接筒部51的、在轴向上不同于环状槽28的位置处的按压部99压向活塞杆14的嵌合圆筒面部30。而且，由于在周向上局部地按压，所以还能防止相对转动。此外，也可以使接合工序和按压工序分开进行，该情况下，进行接合工序而将耳环主体21以不能沿轴向移动的方式与活塞杆14连结，之后，进行按压工序来限制活塞杆14相对于耳环主体21的倾倒。

在此，利用图5及图6所示的铆接加工装置120，在周向上同时进行上述接合工序和按压工序。在该铆接加工装置120中，如图5所示，在形成为圆板状的工作台121的中央，设置有如图6所示那样在耳环主体21的圆环部件40处支承耳环主体21的支承台122。该支承台122具有从下方支承圆环部件40的下部的下部支承部123和从侧面支承圆环部件40的径向两端部的圆筒状的侧部支承部124。耳环主体21以圆环部件40朝向下方且插口部件41朝向上方的状态支承于支承台122，由此，插口部件41能够使其中心轴与工作台121的中心轴一致。

如图5所示，在工作台121的外周侧，以工作台121的中心轴为中心沿工作台121的周向等间隔地安装有多个、具体为六个的挤压液压缸127。挤压液压缸127具有固定在工作台121上的液压缸主体128和能够相对于液压缸主体128进退的活塞杆129，其使活塞杆129的中心轴沿着工作台121的径向，且使活塞杆14的前进侧朝向工作台121的中央。另外，在工作台121上，以将其中心轴与各挤压液压缸127连结的方式，沿工作台121的径向固定有图6所示的滑轨132。在滑轨132上，支承有通过其导引而移动的工具滑块133，挤压液压缸127的活塞杆129与各工具滑块133连结。需要说明的是，例子中表示了设置六个挤压液压缸127的情况，但挤压液压缸127并不限于六个。

如图5所示，在沿工作台121的周向相邻的挤压液压缸127彼此之间，沿工作台121的径向固定有滑轨136。在滑轨136上，支承有通过其导引而移动的同步滑块137。

在与挤压液压缸127连结的工具滑块133和与该工具滑块133相邻的同步滑块137上，安装有连杆部件140。连杆部件140的一端以能够转动的方式支承于工具滑块133的转动轴141，另一端以能够转动的方式支承于同步滑块137的转动轴142。所有的工具滑块133都分别通过连杆部件140与两个相邻的同步滑块137连结，由此，所有的工具滑块133都同步地滑动。此外，在图6中，左侧的挤压液压缸127表示活塞杆129的后退状态，右侧的挤压液压缸127表示活塞杆129的前进状态。

在工具滑块133的前端侧形成有工具安装部145，在该工具安装部145上固定有挤压工具即图7所示的冲头150。冲头150在俯视下形成为前端细的形状，其具有：相互平行的上表面部151及下表面部152；后表面部153，其与上表面部151及下表面部152垂直且将上表面部151及下表面部152的后端边缘彼此连结；一对平行的后部侧面部154，其与上表面部151及下表面部152垂直且与后表面部153也垂直，从后表面部153的两侧边缘起向前方延伸；一对前部侧面部155，其从上述后部侧面部154各自的前边缘部起，以与上表面部151及下表面部152垂直、且相对于与其连续的后部侧面部154呈钝角的方式延伸。一对前部侧面部155越靠近与一对后部侧面部154相反的一侧，就越相互接近。

另外，冲头150在与后表面部153相反的一侧具有前端面部160，该前端面部160由与上表面部151及下表面部152垂直且向后侧凹陷的圆筒面构成。前端面部160配置在上表面部151与下表面部152的中间位置，在连结上表面部151及下表面部152的方向上，以一定宽度形成在一定位置。冲头150具有：伸出上表面部161，其从前端面部160的上边缘部向后表面部153的方向朝后上方延伸；上前表面部162，其以垂直于上表面部151的方式，从伸出上表面部161的后端边缘部延伸至上表面部151；一对延伸下表面部163，其从前端面部160的下边缘部的两侧向后下方延伸；一对下前表面部164，其以垂直于下表面部152的方式，从上述延伸下表面部163各自的后端边缘部延伸至下表面部152；中央前表面部165，其从前端面部160的上边缘部的中央延伸至下表面部152；一对前端侧面部166，其以平行于一对后部侧面部154的方式，从中央前表面部165的两侧边缘部延伸至一对下前表面部164的内侧边缘部。中央前表面部165整体上比前端面部160更向后表面部153侧偏移。

如图6所示，上述冲头150分别以上表面部151为上侧、下表面部152为下侧的方式水平配置，且以前端面部160配置于工作台121的中央侧的姿态，固定在工具滑块133的工具安装部145上。并且，利用包括图7所示的前端面部160的前端挤压部175，在图2至图4所示的耳环主体21上形成上述凹状部76。具体地说，冲头150的前端面部160形成凹状部76的开口侧凹部81的底面部90，伸出上表面部161形成开口侧凹部81的壁面部91，延伸下表面部163形成开口侧凹部81的壁面部92，一对前部侧面部155的前部形成开口侧凹部81的一对壁面部93，一对前端侧面部166形成底侧凹部82的一对壁面部102，中央前表面部165形成底侧凹部82的底面部101。

冲头150的前端挤压部175具有上述前端面部160、伸出上表面部161、一对延伸下表面部163、一对前部侧面部155的前部、一对前端侧面部166及中央前表面部165，从前方观察形成为T形。也就是说，冲头150的前端形状形成为T形。在冲头150上，以与上表面部151及下表面部152垂直的方式形成有多个安装螺纹孔177，冲头150在上述安装螺纹孔177处固定在图5所示的铆接加工装置120的工具安装部145上。

上述冲头150分别以前端挤压部175朝向支承台122的方式固定在工具滑块133的工具安装部145上。由此，多个冲头150在工作台121的周向上等间隔地配置在六个部位，且分别能够沿工作台121的径向滑动。需要说明的是，表示了设有六处冲头150的例子，但冲头150并不限于六处。

活塞杆14在插头部27处从上侧与支承在支承台122上的耳环主体21的向上开口的插口部件41嵌合，铆接加工装置120具有将与耳环主体21如此嵌合的活塞杆14支承为铅直状的活塞杆支承机构180。活塞杆支承机构180利用能够升降的活塞杆支承部181支承活塞杆14的上端部。

并且，在使耳环主体21支承在上述铆接加工装置120的支承台122上，使活塞杆14在插头部27处与耳环主体21的插口部件41嵌合之后，利用活塞杆支承机构180的活塞杆支承部181支承活塞杆14的上端部。由此，耳环主体21及活塞杆14变为中心轴一致且沿着铅直方向的状态。在该状态下，若驱动所有的挤压液压缸127，则利用连杆部件140及同步滑块137准确地同步，使多个工具滑块133向耳环主体21的方向前进，使固定在上述多个工具滑块133上的多个冲头150同时在前端挤压部175处从径向外侧与耳环主体21的插口部件41抵接，从而将.抵接位置向径向内侧压入，即实施所谓的收缩加工法。此时，由于在图7所示的中头150中，形成图2至图4所示的底侧凹部82的底面部101的的中央前表面部165与形成开口侧凹部81的底面部90的前端面部160相比整体上向后方偏移，所以在插口部件41的径向上，底侧凹部82的内侧部分的变形量小于开口侧凹部81的内侧部分的变形量，其结果是，与接合部86相比，按压部99的压入量小。

如此，在沿耳环主体21的周向等间隔的六个位置，形成由图2至图4所示的开口侧凹部81和底侧凹部82构成的凹状部76，其结果是，在沿耳环主体21的周向等间隔的六个位置，形成进入到活塞杆14的环状槽28内的接合部86及压在活塞杆14的嵌合圆筒面部30上的按压部99，从而将耳环主体21固定在活塞杆14上。如此，得到将耳环主体21固定在活塞杆14上而成的结合体182。

在同时实施上述接合工序及按压工序之后，将通过上述工序得到的上述结合体182组装在图1所示的缸筒12上。此时，例如，如图8所示，以耳环主体21为下侧而将结合体182在圆环部件40处固定在支承夹具183上，将油封185、活塞杆导向件186及缓冲体187从与耳环主体21相反一侧的端部安装在结合体182的活塞杆14上，将止动件188固定在活塞杆14上，之后，利用螺母189将活塞13固定在活塞杆14的与耳环主体21相反一侧的端部。如此，将安装了油封185、活塞杆导向件186、缓冲体187、止动件188、活塞13及螺母189的状态下的结合体182插入并安装在图1所示的缸筒12内。

或者，如图9所示，也可以将上述接合工序及按压工序之前、也就是安装耳环主体21之前的活塞杆14组装在缸筒12上，之后，进行上述接合工序及按压工序而将耳环主体21安装在活塞杆14上，得到上述结合体182。

上述专利文献1记载的技术是在插头部上形成多个环状槽，且向上述环状槽内分别压入嵌紧部，从而将插头部与插口部接合，所以导致插口部的刚性下降。因此，在质量方面存在改善的余地。另外，由于必须加工多个环状槽，而且要嵌紧成格子状，所以还浪费加工工时。另外，由于必须加工多个环状槽，所以还存在接合部的轴向长度变长的技术问题。

与此相比，根据上述第一实施方式，使外周上具有一个环状槽28的活塞杆14的插头部27与耳环主体21的插口部件41的连接筒部51嵌合，在接合工序中，在插口部件41的连接筒部51的内侧壁85上，形成压入到环状槽28内而被接合的多个接合部86，而且，在按压工序中，形成插口部件41的连接筒部51的内侧壁85上的按压部99，该按压部99与在轴向上不同于环状槽28的位置对置(也就是相向)且被压向插头部27的嵌合圆筒面部30。因此，能够利用接合部86，以确保对活塞杆14的轴向输入进行应对的刚性的方式将耳环主体21的插口部件41与活塞杆14接合，在此基础上，能够利用在轴向上不同的接合部86的位置和按压部99的位置将耳环主体21的插口部件41压在活塞杆14上，所以能够限制活塞杆14相对于耳环主体21的倾倒。因此，能够使活塞杆14相对于耳环主体21的接合状态变得适当，能够谋求提高质量。具体地说，能够确保对来自活塞杆14的力矩输入、振动、反复输入进行应对的刚性。而且，由于形成有插口部件41的连接筒部51的内侧壁85上的按压部99，该按压部99与在轴向上不同于环状槽28的位置对置且被压向活塞杆14的插头部27的嵌合圆筒面部30，所以能够抑制插口部件41也就是耳环主体21的刚性下降，在这方面也能够谋求提高质量。

另外，由于按压部99与接合部86连续地形成，所以能够通过按压部99在活塞杆14的更广的范围内按压耳环主体21的插口部件41的连接筒部51，能够进一步限制活塞杆14相对于耳环主体21的倾倒。因此，能够进一步使活塞杆14相对于耳环主体21的接合状态变得适当。另外，由于按压部99与接合部86连续地形成，所以容易同时形成按压部99和接合部86。因此，能够缩短接合所需的时间。此外，按压部99也可以不与接合部86连续地形成。也就是说，也可以使按压部99与接合部86分离。若如此构成，则在分别形成按压部99和接合部86的情况下，质量管理变得容易。

另外，由于接合部86为在插口部件41的轴向上较短且在周向上较长的形状，所以能够利用接合部86提高刚性，能够确保耐久性。

另外，由于按压部99为在插口部件41的周向上较短且在轴向上较长的形状，所以能够有效地抑制活塞杆14的倾倒。此外，按压部99也可以形成为在插口部件41的周向上较长且在轴向上较短的形状。

另外，由于从接合部86起，向活塞杆14的轴向上的作为插头部27侧的一端的方向(抵接前端面部34的方向)形成按压部99，所以压入到环状槽28内的接合部86能够与离开活塞杆14前端的位置接合。因此，能够进一步限制活塞杆14相对于耳环主体21的倾倒。因此，能够进一步使活塞杆14相对于耳环主体21的接合状态变得适当。此外，如图10所示，也可以从接合部86及用于形成该接合部86的凹部81起，向活塞杆14的轴向上的作为插头部27相反侧的另一端的方向(与抵接前端面部34相反的方向)形成按压部99及用于形成该按压部99的凹部82。该情况下，能够抑制对活塞杆14的倾倒方向上的力进行应对的插口部件41的连接筒部51的刚性下降。而且，也可以从接合部86及用于形成该接合部86的凹部81起，向活塞杆14的轴向上的一端方向及另一端方向这两个方向，形成按压部99及用于形成该按压部99的凹部82。在该情况下，也能够使按压部99形成为在插口部件41的周向上较短且在轴向较长的形状、或者形成为在周向上较长且在轴向上较短的形状。而且，虽然加工性会下降，但是也可以将凹部81与凹部82分离设置。

另外，由于与接合部86相比，按压部99的压入量小，所以能够抑制插口部件41的连接筒部51刚性下降。

另外，由于在插口部件41的开口端形成有凸缘部108，所以能够提高插口部件41的开口端的强度，其中，因活塞杆14的倾倒而产生的力矩施加于该插口部件41。

另外，由于分别进行涂装安装耳环15的耳环主体21的涂装工序、涂装缸筒12的涂装工序和电镀活塞杆14的电镀工序，之后，进行将活塞杆14插入到耳环主体21的连接筒部51内并将连接筒部51的内侧壁85压入到环状槽28内而进行接合的接合工序，所以活塞杆14的电镀不会受到涂装工序、烧结工序中的热量的影响，能够防止电镀质量下降。因此，还能够防止电镀质量下降导致的耐腐蚀性的下降。另外，由于能够在不进行焊接的情况下将活塞杆14与耳环主体21接合，所以能够确保活塞杆14的电镀质量也就是防锈能力。另外，由于能够弃用焊接，所以能够防止活塞杆受焊接的热量的影响而发生脆化，导致韧性也就是伸展能力下降，而且，也不会产生对活塞杆14的滑动部带来不良影响的焊接飞溅和焊接毛刺等，从这点来看也能够谋求提高质量。而且，由于不需要焊接，所以活塞杆14的原材料能够使用含碳量为0.3％以上的中碳钢和高碳钢，能够提高活塞杆14的表面硬度、颈部强度(首下强度)、抗拉强度。通过提高活塞杆14的表面硬度，能够得到防止滑动面损伤的效果。

另外，由于在接合工序之后，将活塞杆14组装到缸筒12内，因此在接合工序中不存在缸筒12，不会产生妨碍，所以能够容易地进行接合工序。此外，在接合工序之前，将活塞杆14组装到缸筒12内的情况下，活塞杆14向缸筒12内的组装不会受到耳环主体21的制约，从而该组装作业变得容易。如此，通过增加对组装顺序的选择，能够提高制造工序的自由度。

另外，由于在涂装工序中，利用涂装干燥时干燥温度特别高的阳离子涂装进行涂装，所以能够进一步提高如下效果：防止因活塞杆14未进入到干燥炉内而导致的电镀质量下降、即防锈能力下降。此外，为了防锈而需要提高干燥温度，即便是阳离子涂装以外的涂装，只要是在干燥中温度上升的涂装，就能够得到效果。

另外，由于同时进行接合工序和按压工序，所以能够缩短这些工序所需的时间。

另外，由于同时进行接合工序及按压工序的冲头150的前端形状为T形，因此，能够使接合部86形成为宽度较宽的形状，使按压部99形成为宽度较窄的形状。因此，能够抑制耳环主体21的刚性下降并有效地形成接合部86及按压部99。而且，由于能够使环状槽28形成为一个(也可以形成为两个)，所以能够缩短加工时间，还能够缩短轴向尺寸。

[第二实施方式]

下面，主要基于图11，以与第一实施方式不同的部分为中心来说明第二实施方式。需要说明的是，对于与第一实施方式共通的部位，用相同的名称、相同的附图标记表示。

在第二实施方式中，如图11所示，在活塞杆14的环状槽28的槽底面部32，通过切削加工形成有比槽底面部32凹入程度大的沉孔200。沉孔200沿活塞杆14的径向形成，其形成有一处以上，具体而言，形成在相差180度的两个部位。由此，在环状槽28内，形成有由沉孔200所形成的凹部和沉孔200彼此之间的凸部构成的凹凸。需要说明的是，表示了设有两处沉孔200的例子，但沉孔200不限于两处。

将上述活塞杆14在上述铆接加工装置120中安装到耳环主体21上，此时，调整相位以使上述两处沉孔200位于连结铆接加工装置120的六个冲头150中的、配置在相差180度的位置处的任意两个冲头150的连线上，并将活塞杆14的插头部27插入到耳环主体21内。

并且，在接合工序中，利用六个冲头150在耳环主体21的插口部件41上形成六处接合部86。于是，如图11(a)所示，在利用上述两个冲头150通过铆接加工形成的两处接合部86处，形成比与活塞杆14的环状槽28的槽底面部32接触的抵接面部94突出程度大且进入到沉孔200内突出部201。

根据上述第二实施方式，由于在环状槽28内形成有凹凸，所以能够使接合部86的突出部201以上述方式进入到成为凹部的沉孔200内。因此，与仅利用接触压力限制活塞杆14与耳环主体21的相对转动的第一实施方式相比，提高了对相对转动的力矩进行应对的强度，能够提高限制相对转动的止动效果。由此，例如，如图8所示，在将耳环主体21固定在活塞杆14上之后，当在限制耳环主体21转动的状态下拧紧螺母189时，能够以更高的力矩进行拧紧。此外，也可以使环状槽28内的一对槽壁面部33中的至少一方为凹凸，也可以在此基础上加设槽底面部32的凹凸。

[第三实施方式]

下面，主要基于图12～图14，以与第二实施方式不同的部分为中心来说明第三实施方式。需要说明的是，对于与第二实施方式共通的部位，用相同的名称、相同的附图标己表示。

在第三实施方式中，如图12所示，在活塞杆14的环状槽28的槽底面部32上，通过滚轧成形而形成有锯齿状槽210，以此来代替第二实施方式的沉孔200。沿活塞杆14的周向等间隔地形成有多个锯齿状槽210。由此，在环状槽28内，形成有由锯齿状槽210所形成的凹部和相邻的锯齿状槽210彼此之间的凸部构成的凹凸。

将上述活塞杆14在上述铆接加工装置120中安装到耳环主体21上，此时，不需要第二实施方式那样的相位调整，能够将活塞杆14的插头部27以任意角度插入到耳环主体21内。

并且，在接合工序中，利用六个冲头150在耳环主体21的插口部件41上形成六处接合部86。于是，如图12(a)所示，在利用各冲头150通过铆接加工形成的接合部86处，形成进入到锯齿状槽210内的突出部211。此外，锯齿状槽210的配置间隔被设定为：即便活塞杆14相对于耳环主体21的相位任意，也一定能够在接合部86处形成至少一个突出部211。需要说明的是，表示了设有六处冲头150的例子，但冲头150并不限于六处。

根据上述第三实施方式，由于在环状槽28内形成有凹凸，所以能够使接合部86的突出部211以上述方式进入到成为凹部的锯齿状槽210内。因此，能够得到与第二实施方式同样的效果。在此基础上，由于形成有锯齿状槽210，所以提高了制造效率，而且，能够以狭窄的配置间隔形成多个凹部，能够不需要如上所述地考虑活塞杆14相对于耳环主体21的相位。因此，能够提高制造时的作业效率。该情况下，也可以使环状槽28内的一对槽壁面部33中的至少一方为凹凸，也可以在此基础上加设槽底面部32的凹凸。

此外，如图13所示，也可以在活塞杆14的插头部27的除环状槽28以外的嵌合圆筒面部30上，在比环状槽28更靠近抵接前端面部34一侧的部位上形成锯齿状槽215。该情况下，在按压工序中，在耳环主体21的按压部99上形成比抵接面部100突出程度大且进入到锯齿状槽215内的突出部。若如此构成，则能够抑制活塞杆14的强度下降。该情况下，也可以在嵌合圆筒面部30的比环状槽28更靠近抵接前端面部34一侧的部位上，形成第二实施方式那样的沉孔，以此来代替锯齿状槽215。

另外，如图14所示，也可以在活塞杆14的插头部27的除环状槽28以外的嵌合圆筒面部30上，在比环状槽28更靠近抵接前端面部34相反侧的部位上形成锯齿状槽220。该情况下，在按压工序中，如图10所示，在活塞杆14的轴向上，在接合部86的与抵接前端面部34相反的一侧形成按压部99。其结果是，在耳环主体21的按压部99上，形成比抵接面部100突出程度大并进入到锯齿状槽220内的突出部。该情况下，也可以在嵌合圆筒面部30的比环状槽28更靠近抵接前端面部34相反侧的部位上，形成第二实施方式那样的沉孔，以此来代替锯齿状槽215。

上述实施方式提供了一种结合体，该结合体使具有插口部的第一部件、和在一端具有插入到所述插口部内的插头部且在该插头部的外周上具有环状槽的第二部件相互嵌合，且在所述插口部的侧壁上形成有压入到所述环状槽内而被接合的多个接合部；在所述插口部，形成有与所述插头部的在轴向上不同于所述环状槽的位置对置、且被压向所述插头部的按压部。因此，能够利用接合部，以确保对第二部件的轴向输入进行应对的刚性的方式将第一部件的插口部与第二部件接合，在此基础上，能够利用在轴向上不同的接合部的位置和按压部的位置将插口部压在第二部件上，所以能够限制第二部件相对于第一部件的倾倒。因此，能够使第二部件相对于第一部件的接合状态变得适当，能够谋求提高质量。而且，由于形成有插口部上的按压部，该按压部与在轴向上不同于环状槽的位置对置且被压向插头部，所以能够抑制插口部的刚性下降。

另外，所述按压部与所述接合部连续地形成，所以能够通过按压部在第二部件的更广的范围内按压第一部件的插口部，能够进一步限制第二部件相对于第一部件的倾倒。因此，能够进一步使第二部件相对于第一部件的接合状态变得适当。

另外，所述按压部从所述接合部起向所述第二部件的一端的方向形成，所以压入到环状槽内的接合部能够与离开第二部件前端的位置接合。因此，能够进一步限制第二部件相对于第一部件的倾倒。因此，能够进一步使第二部件相对于第一部件的接合状态变得适当。

另外，所述按压部从所述接合部起向所述第二部件的另一端的方向形成，所以能够抑制对第二部件的倾倒方向上的力进行应对的第一部件的插口部的刚性下降。

另外，与所述接合部相比，所述按压部的压入量小，所以能够抑制插口部件的连接筒部的刚性下降。

另外，在所述环状槽内形成有凹凸，所以通过使接合部进入到成为凹部的部分，能够限制第一部件与第二部件的相对转动。

另外，在所述插头部的除所述环状槽以外的与所述第一部件嵌合的嵌合部上形成有凹凸，所以能够抑制第二部件的强度下降。

另外，在所述插口部的开口端形成有凸缘部，所以所以能够提高插口部的开口端的强度，其中，因第二部件的倾倒而产生的力矩施加于该插口部。

另外，本发明提供了一种缓冲器，该缓冲器包括封入有工作流体的缸筒、插入到所述缸筒内的活塞、一端与所述活塞连结而另一端向所述缸筒的外部伸出的活塞杆和安装在该活塞杆的另一端的安装耳环；所述安装耳环具有连接筒部，所述活塞杆的另一端插入到该连接筒部内；在所述活塞杆的另一端的插入到所述连接筒部内的部分上，形成环状槽；在所述连接筒部的侧壁上，形成有压入到所述环状槽内而被接合的多个接合部，并形成有与在轴向上不同于所述环状槽的位置相向、且被压向所述活塞杆的按压部。因此，能够利用接合部，以确保对活塞杆的轴向输入力的刚性进行应对的方式将安装耳环与活塞杆接合，在此基础上，能够利用在轴向上不同的接合部的位置和按压部的位置将安装耳环压在活塞杆上，所以能够限制活塞杆相对于安装耳环的倾倒。因此，能够使活塞杆相对于安装耳环的接合状态变得适当，能够谋求提高质量。而且，由于形成有连接筒部的侧壁上的按压部，该按压部与在轴向上不同于环状槽的位置相向且被压向活塞杆，所以能够抑制插口部的刚性下降，在这方面也能够谋求提高质量。

另外，本发明提供了一种缓冲器的制造方法，该缓冲器包括封入有工作流体的缸筒、插入到所述缸筒内的活塞、一端与所述活塞连结而另一端向所述缸筒的外部伸出的活塞杆和安装在该活塞杆的另一端的安装耳环，所述安装耳环具有连接筒部，所述活塞杆的另一端插入到该连接筒部内，在所述活塞杆的另一端的插入到所述连接筒部内的部分上，形成环状槽，在所述连接筒部的侧壁上，形成压入到所述环状槽内而被接合的多个接合部；在该缓冲器的制造方法中，分别进行涂装所述安装耳环的涂装工序、涂装所述缸筒的涂装工序和电镀所述活塞杆的电镀工序，之后，进行将所述活塞杆插入到所述安装耳环的所述连接筒部内并将所述连接筒部的侧壁压入到所述环状槽内而进行接合的接合工序。由此，活塞杆的电镀不会受到涂装工序的影响，能够确保电镀的质量。因此，能够谋求提高质量。

另外，在所述接合工序之后，将所述活塞杆组装到所述缸筒内，由于在接合工序中不存在缸筒，所以能够容易地进行接合工序。

另外，在所述接合工序之前，将所述活塞杆组装到所述缸筒内，所以活塞杆向缸筒内的组装不会受到安装耳环的制约，该组装作业变得容易。

另外，所述涂装工序的涂装是阳离子涂装，所以能够进一步提高防止电镀质量下降的效果。

由于进行将所述连接筒部的侧壁的、在轴向上不同于所述环状槽的位置压向所述活塞杆的按压工序，所以能够限制活塞杆相对于安装耳环的倾倒。

由于同时进行所述接合工序和所述按压工序，所以能够缩短接合工序和按压工序所需的时间。

由于通过沿周向配置并沿径向按压多个冲头来进行所述接合工序及所述按压工序，所述冲头的前端形状为T形，所以能够形成宽度较宽的部分和宽度较窄的部分，因此，能够抑制安装耳环的刚性下降并能够有效地进行接合以及按压。

需要说明的是，上述实施方式中表示的个数和形状并不限于表示出的内容。

Claims (9)

1.一种结合体，其特征在于，使具有插口部的第一部件、和在一端具有插入到所述插口部内的插头部且在该插头部的外周上具有环状槽的第二部件相互嵌合，在所述插口部的侧壁上形成有压入到所述环状槽内而被接合的多个接合部；

在所述插口部，形成有与所述插头部的在轴向上不同于所述环状槽的位置对置、且被压向所述插头部的按压部。

2.根据权利要求1所述的结合体，其特征在于，所述按压部与所述接合部连续地形成。

3.根据权利要求1所述的结合体，其特征在于，所述按压部从所述接合部起向所述第二部件的一端的方向形成。

4.根据权利要求1所述的结合体，其特征在于，所述按压部从所述接合部起向所述第二部件的另一端的方向形成。

5.根据权利要求1所述的结合体，其特征在于，与所述接合部相比，所述按压部的压入量小。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的结合体，其特征在于，在所述环状槽内形成有凹凸。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的结合体，其特征在于，在所述插头部的除所述环状槽以外的与所述第一部件嵌合的嵌合部上形成有凹凸。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的结合体，其特征在于，在所述插口部的开口端形成有凸缘部。

9.根据权利要求1所述的结合体，其特征在于，用于缓冲器，该缓冲器包括封入有工作流体的缸筒、插入到所述缸筒内的活塞、一端与所述活塞连结而另一端向所述缸筒的外部伸出的活塞杆和安装在该活塞杆的另一端的安装耳环；

所述第一部件是所述安装耳环的被插入有所述活塞杆的另一端的连接筒部；

所述第二部件是所述活塞杆。

Images