CN101135350B - 对接方法、机械嵌接装置、接合杆及油缸装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种利用塑性变形能把两部件高强度、高精度地接合的对接方法。把一端具有阴模部的螺杆状部件和在能与所述阴模部嵌合的前端部(阳模部)形成有三列环状槽的活塞杆边嵌合阴模部边进行对接，在该状态下，通过机械嵌接方式把阴模部的侧壁放射状地向活塞杆的环状槽内压入。这时，通过压入而形成的嵌接部是使相邻的环状槽(21)相互之间成交错状配置地进行压入，确保希望的接合强度，且材料延伸被抑制，螺杆状部件与活塞杆对接部的分离被抑制。

Description

对接方法、机械嵌接装置、接合杆及油缸装置的制造方法

技术领域

本发明涉及利用塑性变形把两部件进行对接的对接方法、用于实施该接合方法的机械嵌接装置、通过该接合方法得到的接合杆和油缸装置的制造方法。

背景技术

作为液压缓冲器，例如有图9所示的结构，该液压缓冲器把能滑动地内装有活塞1的内筒2收容在有底外筒3内。一端与活塞1连结的活塞杆(杆)4的另一端部贯穿同时嵌合在内筒2和外筒3开口端部的杆导向件5和杆密封件6并向外部延伸。通过使封存在内筒(油缸)2内的油液在设置于活塞1的活塞阀7和设置于外筒3内底部的基底阀8中流通而产生膨胀行程和压缩行程的衰减力，与活塞杆4的进入、退出对应的油液由内筒2与外筒3之间的油箱9补充。

在把这种液压缓冲器作为车辆的悬架使用时，该活塞杆4的前端部接合有成为向车体侧安装部的螺杆状部件(安装部件)10、该外筒3的底部接合有成为向车轴侧安装部的环11、该外筒3的中间部接合有接受螺旋弹簧的弹簧座12。现在，螺杆状部件10相对于活塞杆4的对接一般使用凸焊(プロジエクンヨン溶接)(焊接部13)。但利用这种凸焊的对接，为了确保希望的接合强度需要严格管理焊接电流、加压力等焊接条件，特别是出于高强度的要求作为螺杆状部件10而使用中碳钢乃至高碳钢时，由于焊接性不好，所以焊接条件的管理更加严格。另外，活塞杆4预先被施加有电镀处理，由于所述凸焊的热影响存在于电镀层的微细裂纹被扩大，有可能在耐腐蚀性方面引起问题。并且，伴随焊接产生的飞溅成为使作业环境恶化的原因。

于是，(日本)特开2003-225733号公报的记载中提案有：使活塞杆附带螺纹，并且在所述螺杆状部件10的头部10a(图9)配置的部位预先形成环状槽，利用塑性流动把别体的套环接合(嵌合)在所述环状槽上而省略所述螺杆状部件10。这样，就能解决伴随上述焊接而引起的各种问题。但根据该特开2003-225733号公报所记载的对策，为了在尺寸长的杆上形成螺纹而不能在其螺纹形成中利用滚压成型加工，不得不依赖于机械加工来形成螺纹，存在活塞杆自身制造成本上升的问题。且活塞杆的全长增长包含所述螺杆状部件10的长度的部分，因此，需要改造电镀处理设备，为这点也有成本负担增大的问题。

另一方面，(日本)特开平7-280016号公报涉及到气体弹簧对于活塞杆安装部件的接合。该特开平7-280016号公报记载有：安装部件设置杯形的阴模部，并且在活塞杆的一端部设置环状槽，把活塞杆的一端部(阳模部)与所述安装部件的阴模部嵌合对接后，通过机械嵌接(メカナカルクリンチ)方式把所述阴模部的侧壁局部地向所述环状槽内压入而把两者接合的技术。但根据该技术，由于阴模部侧壁压入产生的嵌接部仅沿一个环状槽断续配置，所以在接合强度方面残留有不稳定因素，若不加以改进，则不能适用于要求上述强度的悬架用液压缓冲器的活塞杆。

另外，(日本)特开2002-81483号公报记载了液压缓冲器的制造方法。该制造方法把一端部固定有活塞的活塞杆插入到油缸内后，一边把密封油缸的杆密封件通过筒状的加压夹具向轴向加压，一边通过铆接夹具把外筒的爪部向周向内侧进行封闭加工。这时，加压夹具在活塞杆插入到其内部的状态下对杆密封件加压，因此，预先把规定大小的螺杆状部件与活塞杆对接焊接的话，则有该螺杆状部件的头部与加压夹具干涉的危险，活塞杆的设计受到限制。作为其对策，只要在把活塞杆组装到油缸后的最终工序来进行活塞杆与螺杆状部件的对接便可，但伴随焊接产生的飞溅(异物)附着在活塞杆上，存在使用中使杆密封件损伤的危险，成为不得不放弃工序变更的状况。

发明内容

本发明是鉴于上述技术背景而开发的，作为其课题是提供一种利用塑性变形能把两部件进行高强度接合的对接方法、适于实施该接合方法的机械嵌接装置、通过该接合方法得到的接合杆和能顺利得到油缸装置的制造方法。

本发明的对接方法是把具有阴模部的第一部件、和具有能与所述阴模部嵌合的阳模部且在该阳模部上形成有环状槽的第二部件，在把阴模部与阳模部相互嵌合对接后、通过机械嵌接方式把所述阴模部的侧壁成放射状地局部地向所述阳模部的环状槽内压入，这样来把两部件进行接合的对接方法，其中，在所述第二部件的阳模部形成有多列所述环状槽，把所述机械嵌接方式的压入对于各环状槽进行。

这样进行的对接方法由于对于多列环状槽分别进行机械嵌接方式的压入，所以与对一个环状槽进行压入的情况相比，扩大了接合部分，大幅度增大了接合强度。

本对接方法中，所述机械嵌接方式的压入可以使相邻环状槽的相互之间周向位置一致地进行，也可以使相邻环状槽的相互之间交错状地进行。在前者的情况下，轴向相对的两个嵌接部之间非嵌接部材料的延伸被抑制，在后者的情况下，周向上邻接的两个嵌接部之间非嵌接部材料的延伸被抑制，这样，阴模部整体材料的延伸被抑制，在两个部件的对接部难于产生间隙。该机械嵌接方式的压入也可以在相邻的环状槽相互之间错开周向位置地进行，这时能期待有所述两者的效果。

本对接方法中，所述第二部件阳模部形成的环状槽也可以至少有三列。这时，优选使相对于第一列和第三列环状槽的压入部位在周向上一致，而且把相对于第二列环状槽的压入部位设定在相对于第一列和第三列环状槽压入部位的周向中间部位处。这样能进一步抑制阴模部整体材料的延伸。

本对接方法中，在进行机械嵌接方式的压入时，也可以把第一部件阴模部的端面在轴向上进行限制，这时，能进一步抑制阴模部整体材料的延伸。

本发明的机械嵌接装置包括：工件支承机构，其把具有阴模部的第一部件、和具有能与所述阴模部嵌合的阳模部且在该阳模部上形成有多列环状槽的第二部件，支承成使阴模部与阳模部相互嵌合对接的状态；多个嵌接模具，其成放射状地配置在所述工件支承机构的周围并通过驱动机构向相互接近的方向移动，把所述阴模部的侧壁局部地向所述阳模部的环状槽内压入，其中，所述嵌接模具包括：第一嵌接模具，其具有与所述多列环状槽中的至少一列对应的压入突起；第二嵌接模具，其具有与该第一嵌接模具压入突起所对应的环状槽相邻的环状槽对应的压入突起。

这种结构的机械嵌接装置通过使周向上交替配置的两种嵌接模具相互前进，能相对于设置在第二部件阳模部上的多列环状槽把第一部件阴模部的侧壁同时进行压入。

本机械嵌接装置中，所述第一嵌接模具和第二嵌接模具可以：使各自的压入突起周向位置一致地交替配置在周向上、使各自的压入突起周向位置错开地交替配置在周向上、使各自的压入突起在周向上交错状排列地交替配置在周向上。

本机械嵌接装置中，所述第一嵌接模具和/或第二嵌接模具上也可以设置按压第一部件阴模部端面的端面按压突起，这时，能进一步抑制阴模部整体材料的延伸。

本机械嵌接装置中，所述第一嵌接模具和第二嵌接模具也可以分别是通过与压入突起邻接的谷部而在高度方向上被分割的分割结构，这时，由于嵌接模具的应力集中被缓和，所以有助于防止嵌接模具破损。

本发明的接合杆包括：在一端设置有阴模部的第一杆部件、在与所述阴模部嵌合的一端部设置多列环状槽的第二杆部件，所述第一和第二杆部件通过由机械嵌接方式把所述第一杆部件阴模部的侧壁成放射状地向所述第二杆部件的各环状槽内局部压入而形成的环状嵌接部被接合成同轴。

在此，所谓的环状嵌接部(環状クリンチ)是指，通过机械嵌接方式压入的嵌接部和非嵌接部在周向上交替配置的一连串嵌接结合部。在上述结构的接合杆中，由于该环状嵌接部在轴向上设置有多列，所以与环状嵌接部是一个的情况相比扩大了接合部分，大幅度增大了接合强度。

本接合杆中所述环状嵌接部的嵌接部可以配置成使相邻的环状嵌接部之间的周向位置一致、也可以配置成使其周向位置错开、也可以配置成交错状。

第二部件阳模部的环状槽至少形成三列，将对应于第一列和第三列环状槽的环状嵌接部的嵌接部配置成周向位置一致，而且把对应于第二列环状槽的环状嵌接部的嵌接部配置在对应于所述第一列和第三列环状槽的环状嵌接部的嵌接部的周向中间部位。

也可以沿第一杆部件阴模部的端面设置环状嵌接部。

本接合杆中所述杆部件的种类是任意的，可以设定为第一杆部件是在另一端侧具有安装部的安装部件，第二杆部件是油缸装置的活塞杆的结构。

这时，设置在第二杆部件上的环状槽呈现梯形，该梯形的环状槽优选把第二杆部件接合端侧的壁面设定成与轴垂直的垂直面，把其相反接合端侧的壁面设定成相对轴倾斜的锥面。

本发明油缸装置的制造方法包括：准备工序，准备一端具有阴模部而另一端具有安装部的安装部件，而且准备一端部上固定有活塞而另一端具有能与所述阴模部嵌合的阳模部且该阳模部形成有环状槽的活塞杆；插入工序，使所述活塞在前地把所述活塞杆插入到一端具有开口端部的油缸内；封闭工序，通过贯通所述活塞杆的密封机构把所述油缸的开口端部进行封闭；对接工序，使所述阴模部与阳模部相互嵌合而把所述安装部件与所述活塞杆进行对接；接合工序，通过机械嵌接方式把所述阴模部的侧壁放射状地向所述阳模部的各环状槽内压入而把安装部件与活塞杆进行接合。

这样进行的油缸装置的制造方法，由于通过机械嵌接方式把安装部件与活塞杆进行接合，所以活塞杆上不会附着异物，因此，即使在把活塞杆组装到油缸且把油缸的开口端部封闭之后的最终工序来进行两者的接合，也使活塞密封件在使用中不受损。通过把安装部件与活塞杆的接合在最终工序进行而能使其前工序，即封闭工序顺利进行，结果是活塞杆的设计不受限制。

附图说明

图1表示把本发明一实施例的对接方法适用在液压缓冲器的活塞杆与螺杆状部件对接时实施例的剖视图；

图2表示本实施例初期准备阶段的剖视图；

图3把本实施例机械嵌接方式的接合状态以夹住中心线的其他剖面表示的剖面图；

图4表示本实施例得到的接合杆外观形状的侧视图；

图5把用于实施本对接方法的机械嵌接装置的整体结构以夹持中心线的其他剖面表示的剖视图；

图6表示本机械嵌接装置中嵌接模具配置状态的模式表示的俯视图；

图7把本机械嵌接装置进行的机械嵌接实施状态以夹持中心线的其他剖面表示的剖视图；

图8表示把本发明一实施例的对接方法适用在液压缓冲器的外筒底部与环对接时实施例的剖视图；

图9表示本对接方法的实施对象，即液压缓冲器整体结构的剖视图。

具体实施方式

以下根据附图说明实施本发明的实施例。

本实施例把所述图9所示液压缓冲器的活塞杆(第二杆部件)4与螺杆状部件(第一杆部件，安装部件)10进行对接而制造一个接合杆。如图1所示，实施本发明时，预先在螺杆状部件10的一端代替所述头部10a(图9)而设置杯状的阴模部20，且在活塞杆4的前端部(阳模部)设置三列环状槽21(21A、21B、21C)。

所述螺杆状部件10的阴模部20的口径D设定为比活塞杆4的直径d稍大，这样，能把活塞杆4的设置有所述环状槽21的一端部以微小的间隙与所述阴模部20嵌合。为使该阴模部20得到与螺杆状部件10的螺纹部10b的拉伸强度同等的剪切强度，将其孔底的厚度设定为T。本实施例中，该螺杆状部件10由中碳钢(例如S45C)构成，其整体包括阴模部20由冷锻成型，且其螺纹部10b由滚压加工成型。

另一方面，设置在活塞杆4上的各环状槽21是梯形。环状槽21的前端侧(螺杆状部件10侧)壁面是与活塞杆4的轴线垂直的垂直面21a。环状槽21中与所述活塞1(图9)连结的后端侧的壁面是相对轴线以规定角度θ倾斜的锥面21b。活塞杆4上实施有电镀(通常是电镀硬质铬)，且其上预先临时组装有所述杆导向器5和油封6。该临时组装从设置有环状槽21的前端侧进行，但如前所述由于环状槽21的后端侧壁面是锥面21b，所以油封6不会被环状槽21的边缘勾挂地越过环状槽21，这样，能防止油封6的损伤。所述锥面21b的倾斜角度θ作为一例被设定成45度左右。

如图2所示，在所述螺杆状部件10与活塞杆4接合时，把螺杆状部件10的阴模部20与设置有环状槽21的活塞杆4的前端部相互嵌合，而成为两者对接的状态。这时螺杆状部件10与活塞杆4的对接方向是任意的，可以是图示那样从上侧把活塞杆4对接在配置于下侧的螺杆状部件10上，也可以是相反的情况。

在上述对接状态的基础上，通过后面详述的机械嵌接方式把阴模部20的侧壁放射状地向活塞杆4的环状槽21压入。如图3所示，通过该压入，在与活塞杆4环状槽21的压入部位对应的部分形成嵌接部22(22A、22B、22C)，螺杆状部件10和活塞杆4通过该嵌接部22被同轴对接，由此完成图4所示的接合杆23。

在上述机械嵌接方式的压入时，使与第一列环状槽21A相对应的压入部位的周向位置、和与第三列环状槽21C相对应的压入部位的周向位置一致，并且把与第二列环状槽21B相对应的压入部位的周向位置设定在与所述第一列和第三列环状槽21A、21C相对应的压入部位周向位置的中间。这样，如图4清楚表示的那样，通过压入形成的嵌接部22在相邻的环状槽21之间，即对应于中间列环状槽21B的嵌接部22B和与其邻接的对应于环状槽21A、21C的嵌接部22A、22C之间成为相互交错状配置。

如上所述接合的接合杆23，由于通过机械嵌接方式压入而形成的嵌接部22分别对应于三个环状槽21形成，所以与仅对应于一个环状槽形成嵌接部的情况相比，大幅度扩大了接合部分，接合强度足够大。

在机械嵌接方式的压入时，压入部位(嵌接部22)薄壁化而使材料向轴向延伸。但本实施例由于把与第一列环状槽21A对应的嵌接部22A和与第三列环状槽21C对应的嵌接部22C在轴线方向上相对配置，所以两嵌接部之间的非嵌接部24a(图4)的材料延伸被抑制。由于把嵌接部22在相邻的环状槽21之间配置成交错状，所以周向邻接的两个嵌接部22之间的非嵌接部24b(图4)的材料延伸被抑制。这样，阴模部20整体的材料延伸被大为抑制，其结果是在螺杆状部件10的阴模部20内的底面与活塞杆4的前端之间(对接部)仅产生微小的间隙，完成的接合杆23的全长在规定的长度范围内。

上述实施例中，在活塞杆4上设置有三列环状槽21(21A、21B、21C)，相邻的环状槽21相互之间进行交错状压入，但也可以在活塞杆4上设置两列环状槽21，也可以设置四列以上。具体地说，也可以例如把图3、图4中的第二列环状槽21B省略，而成为仅具有与第一列环状槽21A对应的嵌接部22A和与第三列环状槽21C对应的嵌接部22C的结构，或是第一列环状槽21A或第三列环状槽21C省略，而成为仅具有第二列环状槽21B和第一列环状槽21A或第三列环状槽21C的结构。在这些结构的情况下，把对应两列环状槽(21A、21B、21C中的两个)的压入部位在周向上错开便可。

上述实施例中，把螺杆状部件10上设置的阴模部20设定成杯状，但该阴模部20只要是使设置有环状槽21的活塞杆4前端部(阳模部)能嵌合的形状便可，例如也可以是把在周向上等间隔配置的多个爪片向轴向立起来的喇叭形。

在此，如图5～图7所示，进行上述机械嵌接方式压入的机械嵌接装置大体包括：把用于接合的螺杆状部件10和活塞杆4以对接状态进行支承的工件支承装置(工件支承机构)30、在所述工件支承装置30的周围放射状配置的多个嵌接模具40(40A、40B)、支承并驱动各嵌接模具40的收缩器(驱动机构)50。

本实施例中，所述工件支承机构30包括：使用螺栓33被固定在固定台32上的中空支柱34、使下端与配置在该支柱34中空内部的固定块35抵接并被嵌合支承在支柱34内的支承筒36。螺杆状部件10把螺纹部10b插入在所述支承筒36内，并使其杯状的阴模部20背面的肩部20a以放置在所述支承筒36上的状态被工件支承装置30所支承。

另一方面，嵌接模具40包括两种：第一嵌接模具40A，其具有与所述环状槽21中的所述第一列环状槽21A和第三列环状槽21C(图3)对应的压入突起42；第二嵌接模具40B，其具有与所述第二列环状槽21B(图3)对应的压入突起43。第一嵌接模具40A和第二嵌接模具40B在周向交替配置，以使各自的压入突起42、43在周向上交错状配置(图6)。第二嵌接模具40B还具有端面按压用突起44，用于按压螺杆状部件10的杯状阴模部20的端面。各个第一、第二嵌接模具40A、40B是被与各压入突起42、43邻接的谷部在高度方向上分割为二的分割结构，各分割零件40A′、40B′(图7)通过螺栓45被一体固定在对应的支承块46上。

收缩器50包括：收缩器本体51，其在前部侧使用螺栓47安装有所述支承块46，把后部侧作为锥面；锥体部件52，其与各收缩器本体48的锥面滑动接触；液压缸(图示略)，其把该锥体部件52上下驱动；引导部件53，其支撑锥体部件52的背面。各收缩器本体51通过由所述液压缸使锥体部件52向下动而同步地进行收缩动作，使各嵌接模具40向相互接近的方向移动。

如图5所示，上述结构的机械嵌接装置在把螺杆状部件10放置到工件支承机构30的支承筒36内后，边使活塞杆4与该阴模部20嵌合边进行对接，然后通过构成收缩器50的收缩器本体51的收缩动作而使各嵌接模具40相互前进。这样，如图7所示，第一嵌接模具40A的压入突起42和第二嵌接模具40B的压入突起43把阴模部20的侧壁局部地向对应的环状槽21压入，这样，在相邻的环状槽21之间就形成相互交错状配置的嵌接部22(22A～22C)。这时，如前所述那样由于压入部位的薄壁化而产生剩余材料。但如图7所示，由于压入部位的周围被各嵌接模具40(40A、40B)的肩部所按压，并且通过第二嵌接模具40B的端面按压用突起44来按压阴模部20端面，所以，所述剩余材料流入到与压入部位邻接的环状槽21内。图3中左侧放大图中与第二列环状槽21B相对的材料膨胀和右侧放大图中与第三列环状槽21C相对的材料膨胀表示了该状态。

本机械嵌接装置特别是由于通过第二嵌接模具40B的端面按压用突起44来按压阴模部20端面，所以，该阴模部20的延伸被明显抑制，结果是螺杆状部件10的阴模部20内底面与活塞杆4的前端之间(对接部)所产生的间隙非常小(作为一例是0.05mm左右)。在这样延伸被限制的情况下，在与各嵌接模具40的压入突起42、43相邻的谷部产生大的应力集中，但由于本机械嵌接装置把各嵌接模具40在所述谷部进行了分割，所以所述应力集中被缓和，结果是各嵌接模具40(40A、40B)的破损被防止。

在此，所述机械嵌接装置在第一嵌接模具40A上设置了与两列环状槽21A、21C对应的两个压入突起42，在活塞杆4上设置的环状槽21是两列的情况下，当然所述压入突起42仅是一个。而且，当然第一嵌接模具40A和第二嵌接模具40B的压入突起42、43根据要形成的嵌接部22的配置图形来适当配置。并且，所述机械嵌接装置仅在第二嵌接模具40B上设置端面按压用突起44，但根据设置在第一嵌接模具40A上的压入突起42的数量或设置部位，也可以在该第一嵌接模具40A上设置端面按压用突起。

上述实施例表示了构成液压缓冲器的活塞杆4和螺杆状部件10对接的适用例，但本发明能适用于各种部件的对接。例如也能适用在图9所示的液压缓冲器中与外筒3的底部相对的环11的对接中。这时如图8所示，在作为第一部件的环11的外周面上设置与所述阴模部20类似的阴模部60，另一方面在作为第二部件的外筒3的底部3a上设置能与所述阴模部嵌合的阳模部61，通过在其上形成环状槽62就能实施。

如上述实施例这样把活塞杆4与螺杆状部件(安装部件)10的对接利用机械嵌接方式进行时，不像现有一般采用的凸焊接合那样产生飞溅(异物)，因此，活塞杆4上不附着异物。本发明的油缸装置的制造方法就是着眼于这点而开发的，在制造图9所示液压缓冲器(油缸装置)的情况下，首先分别准备一端具有阴模部20而另一端具有螺纹部(安装部)10b的螺杆状部件(安装部件)10，和在能与所述阴模部20嵌合的前端部(阳模部)形成有多个环状槽21的活塞杆4(参照图1)。然后活塞杆4在其中间部嵌合所述杆导向器5和杆密封(密封机构)6，并且在其一端部安装活塞1(图9)。

然后把如上述那样准备的活塞杆4使所述活塞1在前地插入到通过基底阀8预先组装在外筒3中的缸体2(图9)内，杆导向器5和杆密封6被临时固定在缸体2和外筒3的开口端部。然后例如使用所述专利公报特开2002-81483号公报(其内容结合在此作为参考)中记载的夹具，把杆导向器5和杆密封6固定在油缸2和外筒3的开口端部而把开口端部封闭，进而，根据需要使用气体封入夹具在油箱9(图9)中封入气体。这些封闭和气体封入的作业由于是在螺杆状部件10与活塞杆4接合的前阶段进行，所以能不被螺杆状部件10干扰地顺利进行。然后，按照上述实施例说明的顺序把所述阴模部20与阳模部相互嵌合，把螺杆状部件10与活塞杆4对接，通过所述机械嵌接方式把两者接合，这样来完成液压缓冲器。由于在把活塞杆4组装到油缸2中并把油缸1的开口端部封闭之后的最终工序进行两者的接合，所以能把其前工序，即封闭工序或封入工序顺利进行。

根据上述实施例的对接方法由于能利用塑性变形把两部件高强度高精度地进行对接，所以，对于被接合两部件的材料种类或有无表面处理等没有限制，其适用范围被扩大。

根据上述实施例的机械嵌接装置，仅通过把两种嵌接模具在周向上交替配置就能对多列环状槽同时进行压入，通过把已有的机械嵌接装置稍微进行改良就能应对。

根据上述实施例的接合杆，由于对于要接合的两个杆部件没有材料种类或有无表面处理等限制，所以对于各种用途，特别悬架用液压缓冲器的杆非常有用。

根据上述实施例油缸装置的制造方法，由于在最终工序进行安装部件与活塞杆的接合，所以能把其前工序的油缸开口的封闭工序顺利进行，活塞杆的设计不受限制，对于油缸装置的制造有用。

Claims (6)

1.一种接合杆，其中，包括：

在一端设置有阴模部的第一杆部件、

在与所述阴模部嵌合的一端部设置多列环状槽的第二杆部件，

通过由机械嵌接方式把所述第一杆部件的阴模部的侧壁成放射状地向所述第二杆部件的各环状槽内局部压入而形成的环状嵌接部，所述第一和第二杆部件被沿同轴方向接合；

第一杆部件是在另一端侧具有安装部的安装部件，第二杆部件是油缸装置的活塞杆；

设置在第二杆部件上的环状槽呈现梯形，

该梯形的环状槽具备第二杆部件接合端侧的壁面和其相反接合端侧的壁面，

所述第二杆部件接合端侧的壁面构成为与该第二杆部件轴线垂直的垂直面，

把其相反接合端侧的壁面构成为相对前轴线倾斜的锥面。

2.如权利要求1所述的接合杆，其中，

环状嵌接部的嵌接部在相邻的环状嵌接部相互之间配置成周向位置一致。

3.如权利要求1所述的接合杆，其中，

环状嵌接部的嵌接部在相邻的环状嵌接部相互之间配置成周向位置错开。

4.如权利要求1所述的接合杆，其中，

环状嵌接部的嵌接部在相邻的环状嵌接部相互之间配置成交错状。

5.如权利要求1所述的接合杆，其中，

第二杆部件阳模部的环状槽至少形成三列，

使对于第一列和第三列环状槽的环状嵌接部的嵌接部配置成在周向位置一致，

把对于第二列环状槽的环状嵌接部的嵌接部配置成对于所述第一列和第三列环状槽的环状嵌接部的嵌接部在周向中间部位处。

6.如权利要求1所述的接合杆，其中，

沿第一杆部件阴模部的端面设置环状嵌接部。

Images