CN103397138B - 一种转炉出钢口部位炉衬修补方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种转炉出钢口部位炉衬修补方法，属于炼钢技术领域。该方法包括对转炉出钢口部位进行激光测厚扫描，得到转炉的厚度值，将炉料投入到厚度值小于厚度阈值的转炉出钢口部位，然后摇炉装铁，出钢结束后，进行溅渣处理。本发明操作简单、通过激光测厚扫描，修补位置精确；炉料为环保型高强快速修补料，粘附力强和烧结速度快，通过对炉渣和枪位的调整，提高修补位置的耐侵蚀能力。
Description
技术领域
本发明属于炼钢技术领域，特别涉及一种转炉出钢口部位炉衬修补方法。
背景技术
随着钢铁工业的不断发展，炼钢过程控制也不断趋于精细化，生产过程的每一分钟都可能对产品质量、生产成本、生产组织的顺畅性等多方面产生深远的影响。转炉出钢口是转炉生产的重要环节，在出钢过程中该位置承受高温、氧化性钢水的冲刷浸泡，工作条件极为恶劣，出钢口部位维护不当，极易造成生产恶性事故，后果不堪设想。传统的出钢口部位炉衬维护主要采用转炉出钢口下管加入转炉自流料的方法，该方法具有以下几个缺点：
加入自流料摇炉不能保证完全将薄弱位置覆盖，修补精度差；
补炉后前几炉因炉料将出钢口覆盖，造成出钢时间长，对生产组织及钢水质量造成不利影响，同时出钢时间延长，相应的出钢温度需要提高，较高的出钢温度、较长的出钢时间，导致修补后炉料使用时间短；
修补过程须进行下管、加料、烧结等操作，每进行一次，需辅助时间40-60min，对生产组织影响大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种转炉出钢口部位炉衬修补方法，解决了现有技术修补位置不准确和修补后炉料使用时间短的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种转炉出钢口部位炉衬修补方法，包括如下步骤：
对转炉出钢口部位进行激光测厚扫描，得到所述转炉的厚度值，将炉料投入到所述厚度值小于厚度阈值的转炉出钢口部位，然后摇炉装铁，出钢结束后，进行溅渣处理，其中，所述溅渣的方法包括如下步骤;
所述溅渣前加入镁碳球1000-1200重量份，溅渣时开吹氧枪；开吹后，加入生白云石1500-2000重量份，轻烧白云石500-1000重量份，然后将所述氧枪的枪位下降，再加入生白云石300-500重量份，然后将所述氧枪枪位控制在1.0-1.2m，提枪倒渣即可。
进一步地，所述炉料的组分及其配比关系如下：
镁砂40-60重量份 石墨8-15重量份 硅粉12-25重量份
碳化硅1-3重量份 合成树脂10-30重量份 杂质1-3重量份。
进一步地，所述炉料的组分及其配比关系如下：
镁砂50重量份 石墨13重量份 硅粉18重量份
碳化硅2重量份 合成树脂15重量份 杂质2重量份。
进一步地，所述厚度阈值为300mm。
进一步地，所述将炉料投入到厚度值小于厚度阈值的转炉出钢口部位后，3-5min后即可摇炉装铁。
进一步地，所述溅渣时，氮气流量为1000Nm3/min。
进一步地，所述溅渣前加入镁碳球1000-1200重量份，溅渣时开吹氧枪位为2.5m；开吹15s后，加入生白云石1500-2000重量份，轻烧白云石500-1000重量份，溅渣90s时将所述氧枪的枪位降到1.2m，溅渣150s时加入生白云石300-500重量份，然后将所述氧枪枪位控制在1.0-1.2m，溅渣300s时提枪倒渣。
本发明提供的转炉出钢口部位炉衬修补方法，操作简单、通过激光测厚扫描，修补位置精确；炉料为环保型高强快速修补料，粘附力强和烧结速度快，通过对炉渣和枪位的调整，提高修补位置的耐侵蚀能力。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种转炉出钢口部位炉衬修补方法步骤流程图。
具体实施方式
参见图1，本发明实施例提供的一种转炉出钢口部位炉衬修补方法，包括如下步骤：
步骤101：对转炉出钢口部位进行激光测厚扫描，得到转炉的厚度值；
步骤102：将炉料投入到厚度值小于厚度阈值的转炉出钢口部位；
步骤103：然后摇炉装铁，出钢结束后，进行溅渣处理；
步骤104：溅渣的方法包括如下步骤;
溅渣前加入镁碳球1000-1200kg，溅渣时开吹氧枪；开吹后，加入生白云石1500-2000kg，轻烧白云石500-1000kg，然后将氧枪的枪位下降，再加入生白云石300-500kg，然后将氧枪枪位控制在1.0-1.2m，提枪倒渣即可。
实施例1：
本发明实施例提供的一种转炉出钢口部位炉衬修补方法，冶炼132B03812炉次，生产组织通知浇次间隙有10min时间，可安排出钢口部位进行维护。炉前班组长组织人员在炉后采用环保型高强快速修补料对出钢口正上方及炉帽与炉身接缝位置进行投补，包括如下步骤：
步骤101：对转炉出钢口部位进行激光测厚扫描，得到转炉的厚度值；
步骤102：将炉料投入到所述厚度值小于300mm的转炉出钢口部位，耗时5分钟，其中，炉料的组分及其配比关系如下：
镁砂50kg，石墨13kg，硅粉18kg，碳化硅2kg，合成树脂15kg，杂质2kg；
步骤103：烧结4min后即可摇炉装铁，对转炉的炉渣溅干；
步骤104：溅渣前加入镁碳球1000kg；
步骤105：溅渣时，氮气流量为1000Nm3/min，开吹氧枪位为2.5m；开吹15s后，加入生白云石1621kg，轻烧白云石788kg，溅渣90s时所述氧枪降到1.2m，溅渣150s时加入生白云石311kg，然后将所述氧枪枪位控制在1.1m之间，溅渣300s时提枪倒渣，其中关键环节是要将炉渣溅干同时保证溅渣后期控制低枪位，保证炉帽及出钢口投料部位粘渣。
修补效果：炉后投补完成后烧结4min，摇炉兑铁时，修补料未见脱落迹象，修补位置达到预期目标，修补完成第一炉溅渣结束后，炉渣将修补料覆盖均匀，原薄弱位置增厚明显，冶炼完8炉钢后炉前观察，修补料仍有部分清晰可见，具体效果验证效果见表1：
表1修补效果表
| 日期 | 4月5日 | 4月10日 | 4月13日 | 5月1日 | 5月10日 | 平均 |
| 实施前（mm） | 265 | 260 | 229 | 258 | 281 | 258.6 |
| 冶炼炉数（炉） | 17 | 22 | 19 | 22 | 21 | 20.2 |
| 实施后（mm） | 384 | 320 | 314 | 356 | 350 | 344.8 |
| 增加厚度（mm） | 119 | 60 | 85 | 98 | 69 | 86.2 |
从表1可以看出，转炉进入炉役后期，当出钢口部位炉衬厚度小于300mm时实施投补，通过以上数据对比可以看出，采用本发明实施例提供的修补方法，出钢口部位平均厚度增加86.2mm，投入的炉料耐侵蚀炉数平均20.2炉，取得了良好的效果。
实施例2：
本发明实施例提供的一种转炉出钢口部位炉衬修补方法，生产组织通知浇次间隙有10min时间，可安排出钢口部位进行维护。炉前班组长组织人员在炉后采用环保型高强快速修补料对出钢口正上方及炉帽与炉身接缝位置进行投补，包括如下步骤：
步骤201：对转炉出钢口部位进行激光测厚扫描，得到转炉的厚度值；
步骤202：将炉料投入到所述厚度值小于300mm的转炉出钢口部位，耗时5分钟，其中，炉料的组分及其配比关系按重量百分比如下：
电熔镁砂50kg，鳞片石墨13kg，金属硅粉18kg，碳化硅2kg，合成树脂15kg，杂质2kg；
步骤203：烧结3min后即可摇炉装铁，对转炉的炉渣溅干；
步骤204：溅渣前加入镁碳球1200kg；
步骤205：溅渣时，氮气流量为1000Nm3/min，开吹氧枪位为2.5m；开吹15s后，加入生白云石2000kg，轻烧白云石500kg，溅渣90s时所述氧枪降到1.2m，溅渣150s时加入生白云石500kg，然后将所述氧枪枪位控制在1.2m之间，溅渣300s时提枪倒渣，其中关键环节是要将炉渣溅干同时保证溅渣后期控制低枪位，保证炉帽及出钢口投料部位粘渣。
实施例3：
本发明实施例提供的一种转炉出钢口部位炉衬修补方法，生产组织通知浇次间隙有10min时间，可安排出钢口部位进行维护。炉前班组长组织人员在炉后采用环保型高强快速修补料对出钢口正上方及炉帽与炉身接缝位置进行投补，包括如下步骤：
步骤301：对转炉出钢口部位进行激光测厚扫描，得到转炉的厚度值；
步骤302：将炉料投入到所述厚度值小于300mm的转炉出钢口部位，耗时5分钟，其中，炉料的组分及其配比关系按重量百分比如下：
电熔镁砂40kg，鳞片石墨8kg，金属硅粉25kg，碳化硅1kg，合成树脂30kg，杂质1kg；
步骤303：烧结5min后即可摇炉装铁，对转炉的炉渣溅干；
步骤304：溅渣前加入镁碳球1000kg；
步骤305：溅渣时，氮气流量为1000Nm3/min，开吹氧枪位为2.5m；开吹15s后，加入生白云石1500kg，轻烧白云石1000kg，溅渣90s时所述氧枪降到1.2m，溅渣150s时加入生白云石300kg，然后将所述氧枪枪位控制在1.2m之间，溅渣300s时提枪倒渣，其中关键环节是要将炉渣溅干同时保证溅渣后期控制低枪位，保证炉帽及出钢口投料部位粘渣。
本发明实施例提供的转炉出钢口部位炉衬修补方法，首先该炉料具有粘附力强、烧结速度快的特点，同时炉料为环保型高强快速修补料；通过激光测厚，可以准确将将高强快速修补料掷入炉内薄弱位置；第一炉溅渣必须保证炉渣溅干，溅渣末期采用低枪位，保证炉帽及出钢口位置粘渣，提高修补位置的耐侵蚀能力。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (6)
1.一种转炉出钢口部位炉衬修补方法，其特征在于，包括如下步骤：
对转炉出钢口部位进行激光测厚扫描，得到所述转炉的厚度值；
将炉料投入到所述厚度值小于厚度阈值的转炉出钢口部位，然后摇炉装铁；
出钢结束后，进行溅渣处理；
其中，所述溅渣的方法包括如下步骤；
所述溅渣前加入镁碳球1000-1200重量份，溅渣时开吹氧枪位为2.5m；开吹15s后，加入生白云石1500-2000重量份，轻烧白云石500-1000重量份，溅渣90s时将所述氧枪的枪位降到1.2m，溅渣150s时加入生白云石300-500重量份，然后将所述氧枪枪位控制在1.0-1.2m，溅渣300s时提枪倒渣。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述炉料的组分及其配比关系如下：
镁砂40-60重量份 石墨8-15重量份 硅粉12-25重量份
碳化硅1-3重量份 合成树脂10-30重量份 杂质1-3重量份。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述炉料的组分及其配比关系如下：
镁砂50重量份 石墨13重量份 硅粉18重量份
碳化硅2重量份 合成树脂15重量份 杂质2重量份。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述厚度阈值为300mm。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将炉料投入到厚度值小于厚度阈值的转炉出钢口部位后，3-5min后即可摇炉装铁。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述溅渣时，氮气流量为1000Nm3/min。
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