CN106148635B - 一种转炉球缺部位修复方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种转炉球缺部位修补方法，包括如下步骤：1)出钢结束后立即溅渣；2)溅渣结束后立即倒渣，倒渣结束后转炉保持倾动角度50°～60°；3)将补炉料翻倒至转炉内，立即倾动转炉至零位；4)将氧枪手动降至转炉内，手动开氮气吹扫，然后升起氧枪，转炉保持在零位等待补炉料烧结后完成修补过程。与现有技术相比，本发明的有益效果是：1)流动性好的补炉料均匀地铺展在炉底及转炉球缺部位，提高炉底部位尤其是球缺部位的耐侵蚀性。2)特别适合大型转炉球缺部位的修补，能够提高炉衬整体使用寿命，降低维护成本；3)本发明方法操作方便，无需增加其它设备，转炉球缺部位修补效果好，简单实用，适合推广应用。

Description

一种转炉球缺部位修复方法

技术领域

本发明涉及冶金设备维修技术领域，尤其涉及一种适用于大型转炉的转炉球缺部位修补方法。

背景技术

按照金属熔池形状的不同，转炉炉型可分为筒球型、锥球型和截锥球型三种，其中大型转炉多采用筒球型，即熔池形状由一个球缺体和一个圆筒体组成。它的优点是炉型形状简单，砌筑方便，炉壳容易制造；熔池内型比较接近金属液循环流动的轨迹，在熔池直径足够大时，能保证在较大的供氧强度下吹炼而喷溅最小，也能保证有足够的熔池深度，使炉衬有较高的寿命。

在转炉冶炼过程中，由于高温钢水和高温炉渣的不断侵蚀、机械冲击和磨损等原因造成炉衬损毁，其中球缺部位的侵蚀速度比炉衬其它部位更快，从而造成转炉炉衬各部位侵蚀速度不同步，即球缺部位侵蚀严重，而其余炉衬部位仍然可以使用，如果重新砌筑炉衬会造成很大浪费。小型转炉可以通过喷补方式来修补球缺部位，但大型转炉由于炉内高温会使较长的喷补枪严重变形，喷补料不能按照要求喷补到合适的球缺部位。因此大型转炉球缺部位的修补仍然是炉衬维护的一个难点。

发明内容

本发明提供了一种转炉球缺部位修补方法，通过将补炉料翻倒在转炉内，控制转炉倾动角度，并使用高压氮气吹扫，使得流动性好的补炉料均匀地铺展在炉底及转炉球缺部位，延长转炉炉衬的整体使用寿命，大大降低转炉球缺部位漏钢风险。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种转炉球缺部位修补方法，包括如下步骤：

1)出钢结束后立即溅渣，溅渣时间小于4min，溅渣流量3.0～3.4Nm³/(min·t钢)，溅渣压力0.9～1.0MPa，溅渣时氧枪枪位从200cm逐渐降至50cm；

2)溅渣结束后立即倒渣，倒渣时转炉倾动角度110°～115°，倒渣结束后转炉在90°～115°角度内再倾动一次，倒渣结束后转炉保持倾动角度50°～60°；

3)补炉料使用量为3.5～3.9kg/t钢，将补炉料翻倒至转炉内，立即倾动转炉至零位；

4)将氧枪手动降至转炉内，待氧枪高度降至100～120cm时，手动开氮气吹扫4～7s，氮气流量3.0～3.4Nm³/(min.t钢)，压力0.9～1.0MPa；然后升起氧枪，转炉保持在零位等待至少50min，补炉料烧结后完成修补过程。

所述补炉料由镁砂骨料、复合结合剂、烧结剂均匀混合而成，主要化学成分MgO质量百分比≥70％，C质量百分比≥5％，显气孔率≤25％，耐压强度≥15Mpa，抗折强度≥3Mpa，体积密度≥2.2g/cm³，线变化率为-2.0～+2.0。

所述炉次溅渣前将转炉补炉料吊至废钢槽内，再使用吊车将废钢槽内的补炉料翻倒至转炉内。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)通过将补炉料翻倒至转炉内，控制转炉倾动角度，并使用高压氮气吹扫，使得流动性好的补炉料均匀地铺展在炉底及转炉球缺部位，提高炉底部位尤其是球缺部位的耐侵蚀性。

2)特别适合大型转炉球缺部位的修补，能够提高炉衬整体使用寿命，降低维护成本；

3)本发明方法操作方便，无需增加其它设备，转炉球缺部位修补效果好，简单实用，适合推广应用。

附图说明

图1是本发明实施例中转炉球缺部位测厚图一。(未修补时炉龄6923)

图2是本发明实施例中转炉球缺部位测厚图二。(修补后炉龄7069)

具体实施方式

一种转炉球缺部位修补方法，包括如下步骤：

1)出钢结束后立即溅渣，溅渣时间小于4min，溅渣流量3.0～3.4Nm3/(min·t钢)，溅渣压力0.9～1.0MPa，溅渣时氧枪枪位从200cm逐渐降至50cm；

2)溅渣结束后立即倒渣，倒渣时转炉倾动角度110°～115°，倒渣结束后转炉在90°～115°角度内再倾动一次，倒渣结束后转炉保持倾动角度50°～60°；

3)补炉料使用量为3.5～3.9kg/t钢，将补炉料翻倒至转炉内，立即倾动转炉至零位；

4)将氧枪手动降至转炉内，待氧枪高度降至100cm时，手动开氮气吹扫4～7s，氮气流量3.0～3.4Nm³/(min.t钢)，压力0.9～1.0MPa；然后升起氧枪，转炉保持在零位等待至少50min，补炉料烧结后完成修补过程。

所述补炉料由镁砂骨料、复合结合剂、烧结剂均匀混合而成，主要化学成分MgO质量百分比≥70％，C质量百分比≥5％，显气孔率≤25％，耐压强度≥15Mpa，抗折强度≥3Mpa，体积密度≥2.2g/cm³，线变化率为-2.0～+2.0。

所述炉次溅渣前将转炉补炉料吊至废钢槽内，再使用吊车将废钢槽内的补炉料翻倒至转炉内。

以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

【实施例】采用本发明所述方法修补260t转炉球缺部位，炉龄6923，修补前对炉底进行扫描测厚，结果如图1所示，最薄处(图中A区域)厚度为459mm。

使用的补炉料由镁砂骨料、复合结合剂、烧结剂等均匀混合而成，主要化学成分MgO质量百分比≥70％，C质量百分比≥5％，显气孔率为35％，耐压强度20Mpa，抗折强度4Mpa，体积密度2.3g/cm³，线变化率为-2.0～+2.0。

修补过程如下：

1)出钢结束后立即溅渣，溅渣时间3min，溅渣流量3.0Nm³/(min·t钢)，溅渣压力1.0MPa，溅渣时氧枪枪位从200cm逐渐降至50cm；

2)溅渣结束后立即倒渣，倒渣时转炉倾动角度115°，倒渣结束后转炉在90°～115°角度内再倾动一次，倒渣结束后转炉保持倾动角度60°；

3)补炉料使用量为3.9kg/t钢，炉次溅渣前将转炉补炉料吊至废钢槽内，使用吊车将废钢槽内的补炉料翻倒至转炉内，立即倾动转炉至零位；

4)将氧枪手动降至转炉内，待氧枪高度降至100～120cm时，手动开氮气吹扫5s，氮气流量3.4Nm³/(min.t钢)，压力1.0MPa；然后升起氧枪，转炉保持在零位等待60min，补炉料烧结后完成修补过程。

见图2，是修补后的转炉使用一段时间后再一次进行炉底扫描测厚的结果，此时炉龄为7069，经测量最薄处(图中B区域)厚度为464mm，说明经修补后并使用较长时间后，球缺部位的侵蚀没有加重，即球缺部位的耐侵蚀性和寿命得以提高。

通过对转炉球缺部位修补，使得转炉炉衬各个部位侵蚀速度相当，实现转炉炉衬使用寿命更长，维修周期更加合理；由于转炉炉役后期球缺部位相对炉衬其它部位要更薄一些， 这样增加了转炉球缺漏钢的风险，通过球缺部位修补，可避免或杜绝转炉球缺漏钢事故发生。

Claims (1)

1.一种转炉球缺部位修补方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)出钢结束后立即溅渣，炉次溅渣前将转炉补炉料吊至废钢槽内，再使用吊车将废钢槽内的补炉料翻倒至转炉内；溅渣时间小于4min，溅渣流量3.0～3.4Nm³/min·t钢，溅渣压力0.9～1.0MPa，溅渣时氧枪枪位从200cm逐渐降至50cm；

2)溅渣结束后立即倒渣，倒渣时转炉倾动角度110°～115°，倒渣结束后转炉在90°～115°角度内再倾动一次，倒渣结束后转炉保持倾动角度50°～60°；

3)补炉料使用量为3.5～3.9kg/t钢，将补炉料翻倒至转炉内，立即倾动转炉至零位；

所述补炉料由镁砂骨料、复合结合剂、烧结剂均匀混合而成，主要化学成分MgO质量百分比≥70％，C质量百分比≥5％，显气孔率≤25％，耐压强度≥15Mpa，抗折强度≥3Mpa，体积密度≥2.2g/cm³，线变化率为-2.0～+2.0；

4)将氧枪手动降至转炉内，待氧枪高度降至100～120cm时，手动开氮气吹扫4～7s，氮气流量3.0～3.4Nm³/(min.t钢)，压力0.9～1.0MPa；然后升起氧枪，转炉保持在零位等待至少50min，补炉料烧结后完成修补过程。