CN110643780A - 一种转炉炉底修补方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种转炉炼钢的技术领域,更具体地说,它涉及一种转炉炉底修补方法,其技术方案要点是:转炉出钢结束后,翻空熔渣;将补炉料翻入炉内;摇炉;调节转炉底吹参数;加入冶金焦炭;静置烧结;加入石灰覆盖。本发明通过加入额外助燃升温材料并快速燃烧升温,进而提高补炉料烧结温度,提高补炉效果,并缩短转炉炉底修补时间,使炉底与炉衬其它部位侵蚀速度相当,避免漏钢事故,实现炉衬长寿化。
Description
技术领域
本发明涉及一种转炉炼钢的技术领域,更具体地说,它涉及一种转炉炉底修补方法。
背景技术
钢铁行业的供给侧改革,使得转炉冶炼低碳以及低磷钢品种比例增加;转炉低铁水比冶炼是钢铁业节能降耗、降成本要求,导致冶炼热源不足现象多。转炉终点高温、高氧化性钢水,对炉衬存在钢水搅拌冲刷以及侵蚀的双重影响,因此转炉炉底耐材侵蚀速率比炉衬其它部位大,炉底漏钢风险也更大。目前转炉炉底维护常用以下模式:
第一种是传统的倒料补炉底工艺:翻空炉内熔渣后将补炉料用废钢槽翻入炉内,并摇炉将补炉料摇到所补位置,借助炉衬的余温对补炉料进行自然烧结,此工艺无法对补炉料提供额外热源,导致烧结温度低、烧结时间长,补炉烧结时间长达45分钟以上,而且烧结质量差,易出现塌料的问题。
第二种是留稠渣渣补炉底工艺:出钢时将炉内钢水出尽,仅留一半炉渣进行溅渣后,前后摇炉挂渣,再摇正炉子利用炉渣冷凝后析出高熔点物质对炉底进行维护。由于炉渣冷凝析出高熔点物质时间长,因而留稠渣补炉底往往要求3小时以上的较长补炉时间,而且转炉终渣MgO一般为8~12%,终点炉渣的熔点较低不耐侵蚀,补炉效果较差。
第三种是公告号为CN107012289A的中国专利公开了一种转炉炉底修护方法,主要工艺步骤是:上炉出完钢后,留45Kg/t以上的熔渣在炉内,直接加入数量4.8kg/t至5.2 kg/t钢的补炉料后,按溅渣枪位由高到低的顺序溅渣3分钟后,留渣静置30分钟以上。此工艺的缺陷在于:一、由于补炉料受到炉渣的稀释,补炉料中MgO含量约为18%,比炉衬砖MgO含量70%含量低,影响炉补炉料耐侵蚀性;二、补炉过程中,利用炉渣余热对补炉料进行烧结,烧结温度低,烧结效果较差。
发明内容
针对现有技术存在的不足,本发明的目的在于提供一种转炉炉底修补方法,通过加入额外助燃升温材料并快速燃烧升温,进而提高补炉料烧结温度,提高补炉效果,并缩短转炉炉底修补时间,使炉底与炉衬其它部位侵蚀速度相当,避免漏钢事故,实现炉衬长寿化。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:一种转炉炉底修补方法,包括以下步骤:
(1)转炉出钢结束溅渣后,翻空炉内熔渣;
(2)通过废钢槽将补炉料翻入炉内,补炉料的数量为10 ~20 kg/t钢;
(3)补炉料翻入转炉后,将垂直放置的转炉以摆动角度为前后30度进行摇炉,将补炉料铺垫到需要补炉的部位;
(4)将转炉底吹参数调为:补炉料入炉5分钟后,采用氧枪吹氧烧结,氧气流量为2600m³/h、氧气压力为0.1 MPa以及枪位3.3m;
(5)吹氧3min后加入260~310kg冶金焦炭,再吹氧3min后继续加入260~310kg冶金焦炭,之后再吹氧3min;
(6)提开氧枪后静置烧结15至20分钟;
(7)补炉结束前加入2吨石灰覆盖在补炉料上方。
本发明进一步设置为:所述补炉料的参数为:MgO≥72%;C≤5.2 %;体积密度≥2.0g/cm ³;显气孔率≤40%;耐压强度≥4MPa。
综上所述,本发明具有以下有益效果:
其一,有效解决补炉底时,对补炉部位进行热补偿烧结的问题,使补炉料牢固、快速粘结在炉底补炉部位,显著提高炉底的补炉效果,避免炉底漏钢事故;
其二,使转炉炉底的侵蚀与其他侵蚀基本同步,实现转炉炉衬侵蚀速度的一致化和炉衬的长寿化。
具体实施方式
下面结合实施例,对本发明进行详细描述。
一种转炉炉底修补方法,实施例为120吨转炉,补炉料的主要技术参数为:MgO≥72%;C≤5.2 %;体积密度≥2.0g/cm³;显气孔率≤40%;耐压强度≥4MPa。
实施例一
(1)转炉出钢结束溅渣后,翻空转炉内熔渣;
(2)通过废钢槽将补炉料翻入转炉内,补炉料的数量为2000kg;
(3)补炉料翻入转炉后,将垂直放置的转炉以摆动角度为前后30度进行摇炉,将补炉料铺垫到需要补炉的部位;
(4)将转炉底吹参数调为:补炉料入炉5分钟后,采用氧枪吹氧烧结,氧气流量为2600m³/h、氧气压力为0.1MPa以及枪位3.3m;
(5)吹氧3min后加入286kg冶金焦炭,吹氧3分钟再加入310kg冶金焦炭,之后再吹氧3min;
(6)提开氧枪后静置烧结15分钟;
(7)补炉结束前加入2吨石灰覆盖在补炉料上方。
对炉龄5133炉时的炉底进行测厚,此时炉底部位最薄点厚度为733mm。通过修补后,当炉龄炉5136炉时,炉底相同部位最薄点厚度为854mm。
实施例二
(1)转炉出钢结束溅渣后,翻空转炉内熔渣;
(2)通过废钢槽将补炉料翻入转炉内,补炉料的数量为1500kg;
(3)补炉料翻入转炉后,将垂直放置的转炉以摆动角度为前后30度进行摇炉,将补炉料铺垫到需要补炉的部位;
(4)将转炉底吹参数调为:补炉料入炉5分钟后,采用氧枪吹氧烧结,氧气流量为2600m³/h、氧气压力为0.1MPa以及枪位3.3m;
(5)吹氧3min后加入283kg冶金焦炭,吹氧3分钟再加入296kg冶金焦炭,之后再吹氧3min;
(6)提开氧枪后静置烧结12分钟;
(7)补炉结束前加入2吨石灰覆盖在补炉料上方。
对炉龄7391炉时的炉底进行测厚,此时炉底部位最薄点厚度为700mm。通过修补后,当炉龄7393时,炉底相同部位最薄点厚度为848mm。
以上所述仅是本发明的优选实施方式,本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例,凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (2)
1.一种转炉炉底修补方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)转炉出钢结束溅渣后,翻空炉内熔渣;
(2)通过废钢槽将补炉料翻入炉内,补炉料的数量为10~20 kg/t钢;
(3)补炉料翻入转炉后,将垂直放置的转炉以摆动角度为前后30度进行摇炉,将补炉料铺垫到需要补炉的部位;
(4)将转炉底吹参数调为:补炉料入炉5分钟后,采用氧枪吹氧烧结,氧气流量为2600m³/h、氧气压力为0.1MPa以及枪位3.3m;
(5)吹氧3min后加入260~310kg冶金焦炭,再吹氧3min后继续加入260~310kg冶金焦炭,之后再吹氧3min;
(6)提开氧枪后静置烧结15至20分钟;
(7)补炉结束前加入2吨石灰覆盖在补炉料上方。
2.根据权利要求1所述的一种转炉炉底修补方法,其特征在于:所述补炉料的参数为:MgO≥72%;C≤5.2 %;体积密度≥2.0g/cm³;显气孔率≤40%;耐压强度≥4MPa。
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