CN107557521A

CN107557521A - 一种提高转炉炉底厚度的渣补方法

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Publication number: CN107557521A
Application number: CN201710884021.8A
Authority: CN
Inventors: 王宏斌; 孙贵平; 易华; 柴丽涛; 高正利; 安治中; 茹继龙; 赵国英; 张利江; 任虎成
Original assignee: Xuanhua Iron and Steel Group Co Ltd
Current assignee: Xuanhua Iron and Steel Group Co Ltd
Priority date: 2017-09-26
Filing date: 2017-09-26
Publication date: 2018-01-09

Abstract

本发明公开了一种提高转炉炉底厚度的渣补方法，该方法步骤为：（1）渣补前炉次的终点控制为：钢水C≥0.08wt%，炉渣碱度2.8～3.5；MgO 8wt%～10wt%；（2）钢水全部出尽后留下炉渣，将炉体倾斜后加入补炉砖，摇炉使补炉砖与炉渣充分混匀；（3）转炉摇到零位，降氧枪用氮气或惰性气体进行吹扫，然后静置烧结，凝固后即渣补完成。本方法使用炼钢转炉终渣以及破碎后的炉衬砖维护转炉炉底，可使炉底零位平均增加170mm，吹炼一个中包（30炉钢）后，转炉零位平均增加88.3mm，是利用镁质大面料补炉底的三倍。本方法改善了现有补炉底方法的不足，缩短了修补用时间，有效提高了转炉炉底；并且提高了补炉效果，减轻了劳动强度，降低了补炉成本。

Description

一种提高转炉炉底厚度的渣补方法

技术领域

本发明涉及一种转炉的维护方法，尤其是一种提高转炉炉底厚度的渣补方法。

背景技术

转炉炉衬维护特别是炉役中后期炉型控制对生产的稳定和品种质量提高的影响明显。转炉炉型控制不当，特别是炉底严重下降，降低转炉炉龄，极易造成漏炉等恶性事故，危害生产稳定和设备安全。造成转炉炉底吃下的原因主要有：1）冶炼大合金量钢种，终点温度过高造成炉渣过稀，出钢后未及时调渣，炉渣过稀无粘稠度，溅渣护炉效果差，溅渣过程炉底不挂渣。2）连续生产低C品种钢造成炉渣中FeO含量过高，降低了炉渣熔点，影响了溅渣护炉效果。3）铁水等原料中SiO₂含量过高或石灰中有效CaO含量过低，未及时增加石灰用量，造成炉渣碱度过低。4）炉役后期熔池较浅，采用大氧压低枪位操作造成炉底冲刷严重。5）氧气切断阀关不严，溅渣时氧气洗涮炉底。炉底严重下降后对转炉安全有较大影响，炉底在炉身和炉底砖接缝以下时会使炉底接逢形成缝隙，易造成炉底接逢漏钢事故，同时炉底镁碳砖吃下严重也极易造成炉底中心漏钢事故。另一方面由于炉底吃下后形成部分死角，造成吹炼后期钢水成分温度的不均匀现象，影响钢水质量并造成废品事故，特别是限制了低C品种钢的生产开发，影响了正常生产组织和品种计划的兑现。因此，需要一种操作方法，在转炉炉底下降严重后能快速有效的提高炉底厚度，以利于转炉操作的稳定。

现有的提高转炉炉底厚度的方法有“溅渣护炉”、“补炉料补炉”、“生铁渣补”和“趴渣渣补”等四种方法。四种护炉技术各有优缺点，见表1。

表1：各种护炉技术优缺点

	溅渣护炉	补炉料补炉	生铁渣补	趴渣渣补
					优点	能够快速连续对整个炉衬进行维护，节省时间。	可以对转炉前、后大面和炉底进行针对性修补，所需时间较短。	可以对转炉前大面进行快速修补，所需时间短，渣补效果良好。	可以对转炉前大面、炉底进行维护，不需要额外增加耐材。
缺点	终点较差时，炉渣氧化性高，溅渣时间长，溅渣层不耐侵蚀。	由于补炉料是冷料热烧结，需要烧结时间，每次使用量有限制，不能太多。	由于生铁渣补，冶炼过程中铁块会逐渐熔化，存在增碳可能，不能修补炉底。	高温炉渣自然冷却烧结，所需时间长。

通过以上四种护炉技术优缺点的比较，可以看出能够对转炉炉底进行针对性修补的有“补炉料补炉”和“趴渣渣补”，但实践发现这两种方法不能有效提高转炉炉底零位；因此需要开发出了一种新的渣补技术，以有效提高了转炉炉底厚度。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种快速、有效的提高转炉炉底厚度的渣补方法。

为解决上述技术问题，本发明所采取的方法步骤为：（1）渣补前炉次的终点控制为：钢水C≥0.08wt%，炉渣碱度2.8～3.5；炉渣中MgO 8wt%～10wt%；

（2）钢水全部出尽后留下炉渣，将炉体倾斜后加入破碎的补炉砖，摇炉使补炉砖与炉渣充分混匀；

（3）转炉摇到零位，降氧枪用氮气或惰性气体进行吹扫，然后静置烧结，凝固后即渣补完成。

本发明所述步骤（2）中，加入1.5～2.5t补炉砖。

本发明所述步骤（2）中，补炉砖的破碎粒度为30～100mm。

本发明所述步骤（3）中，转炉摇到零位后，先静置10～15min再吹扫。

本发明所述步骤（3）中，氧枪枪位降至4～5m吹扫3～4min，再降至2～3m吹扫2～3min；然后在1.5～2.5m吹扫2～3min，最后提高到3.5～4.5m吹扫2～3min。

本发明所述步骤（3）中，静置烧结时间≥1h。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明使用炼钢转炉终渣以及破碎后的补炉砖维护转炉炉底，可使炉底零位平均增加170mm，吹炼一个中包（30炉钢）后，转炉零位平均增加88.3mm，是利用镁质大面料补炉底的三倍。本发明改善了现有补炉底方法的不足，缩短了修补用时间，有效提高了转炉炉底；并且提高了补炉效果，减轻了劳动强度，降低了补炉成本。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本提高转炉炉底厚度的渣补方法采用下述工艺：（1）渣补前的炉次，终点控制按照：C≥0.08wt%，炉渣碱度2.8～3.5；炉渣中MgO含量8wt%～10wt%。

（2）确保终点一次拉炉成功，严禁调生料，钢水全部出尽；为了保证渣面补炉后平整，炉渣致密度大，不进行溅渣操作。

（3）将炉体摇至与炉台夹角约50°，用废钢斗缓慢加入提前备好的1.5～2.5t破碎补炉砖，破碎粒度控制到30～100mm，然后来回前后摇炉十次左右，角度在±45°，以使补炉砖与炉渣充分混匀。

（4）当终点温度高于1680℃或终点碳小于0.08%时，终渣FeO含量高、粘度低，可以向炉内加入适量镁质补炉料，加入量根据炉渣具体情况确定，一般加0.6～1吨，使炉渣冷却稠化。

（5）转炉摇到零位后，静置10～15min。然后，氧枪枪位降至4～5m用氮气或惰性气体吹扫3～4min，再降至2～3m吹扫2～3min，逐步冷却渣料。通过下枪孔观察炉渣与补炉砖是否混合均匀，混合后的渣料是否平铺于炉底，观察完后，可继续用氮气或惰性气体吹扫。枪位为先1.5～2.5m吹扫2～3min，再提高到3.5～4.5m吹扫2～3min，达到渣料先强冷，后弱冷的目的。

（6）吹扫完以后，利用转炉预热进行烧结，保证静置状态下烧结时间≥1h，凝固后即渣补完成。

（7）渣补完吹炼第一炉钢，要化好渣，过程温度控制合适，出完钢做好溅渣护炉工作。

实施例1：本提高转炉炉底厚度的渣补方法的具体工艺如下所述。

120吨转炉炉龄4801炉，转炉零位+400mm，将提前备好的破碎补炉砖2吨，装入废钢斗备用。转炉冶炼SAE1012Cr,加入石灰4709㎏，轻烧白云石2649㎏，生白云石1761㎏，出钢温度1624℃，出钢碳0.10%，炉渣样碱度R：3.23，MgO：10%，FeO：13.5%。钢水全部出尽后，炉渣留下，将炉体摇至于炉台夹角50°，用废钢斗缓慢加入提前备好的2t破碎的补炉砖，粒度为30～50mm；然后来回前后摇炉十次，角度在±45°，使补炉砖与炉渣充分混匀。然后转炉摇到零位，静置15min；将氧枪枪位降至4m用氮气吹扫3min，再降至2m吹扫2min。通过下枪孔观察烧结情况，观察完后，继续用氮气吹扫，枪位为先2m吹扫2min，再提高到4m吹扫2min。最后静置烧结2h，本次补炉结束。本次补炉结束后，转炉零位为+200mm，转炉炉底增加200mm；冶炼一个中包后，转炉零位为+300mm，炉底增加100mm。

实施例2：本提高转炉炉底厚度的渣补方法的具体工艺如下所述。

120吨转炉炉龄4898炉，转炉零位+300mm，将提前备好的补炉砖2吨，装入废钢斗备用。转炉冶炼Q345B,加入石灰5098㎏，轻烧白云石1994㎏，生白云石2326㎏，出钢温度1668℃，出钢碳0.086%，炉渣样碱度R：3.06，MgO：9.02%，FeO：14.2%。钢水全部出尽后，炉渣留下，将炉体摇至于炉台夹角约50°，用废钢斗缓慢加入提前备好的2t补炉砖，粒度为40～80mm；然后来回前后摇炉十次，角度在±45°，使补炉砖与炉渣充分混匀。然后转炉摇到零位，静置12min；将氧枪枪位降至4.5m用氮气吹扫3min，再降至2m吹扫2.5min。通过下枪孔观察烧结情况，观察完后，继续用氮气吹扫，枪位为先2m吹扫3min，再提高到4.5m吹扫2.5min。最后静置烧结2.5h，本次补炉结束。本次补炉结束后，转炉零位为+100mm，转炉炉底增加200mm；冶炼一个中包后，转炉零位为+250mm，炉底增加50mm。

实施例3：本提高转炉炉底厚度的渣补方法的具体工艺如下所述。

120吨转炉炉龄5290炉，转炉零位+370mm，将提前备好的补炉砖1.5吨和1袋镁质大面料（0.8t），装入废钢斗备用。转炉冶炼Q345B,加入石灰4436㎏，轻烧白云石2733㎏，生白云石592㎏，出钢温度1685.3℃，出钢碳0.112%，炉渣样碱度R：3.5，MgO：9.84%，FeO：14.9%。钢水全部出尽后，炉渣留下，将炉体摇至于炉台夹角约50°，用废钢斗缓慢加入提前备好的1.5t补炉砖，粒度为50～80mm；然后来回前后摇炉十次，角度在±45°，使补炉砖与炉渣充分混匀。根据情况可以向炉内加入0.8t镁质补炉料（镁质大面料），冷却稠化炉渣。然后转炉摇到零位，静置10min；将氧枪枪位降至4.5m用氮气吹扫4min，再降至2.5m吹扫2min。通过下枪孔观察烧结情况，观察完后，继续用氮气吹扫，枪位为先2.5m吹扫2.5min，再提高到4m吹扫3min。烧结时间1.5h，本次补炉结束。本次补炉结束后，转炉零位为+240mm，转炉炉底增加130mm；冶炼一个中包后，转炉零位为+280mm，炉底增加90mm。

实施例4：本提高转炉炉底厚度的渣补方法的具体工艺如下所述。

120吨转炉炉龄5134炉，转炉零位+390mm，将提前备好的破碎补炉砖2.5吨，装入废钢斗备用。转炉冶炼SAE1012Cr，出钢温度1664.2℃，出钢碳0.074%，炉渣样碱度R：2.94，MgO：8%，FeO：13.7%。钢水全部出尽后，炉渣留下，将炉体摇至于炉台夹角约50°，用废钢斗缓慢加入提前备好的2.5t破碎的补炉砖，粒度为60～100mm；然后来回前后摇炉使补炉砖与炉渣充分混匀。根据情况可以向炉内加入0.6t镁质补炉料（镁质大面料），冷却稠化炉渣。然后转炉摇到零位，静置14min；将氧枪枪位降至5m用氮气吹扫3.5min，再降至2.5m吹扫3min。通过下枪孔观察烧结情况，观察完后，继续用氮气吹扫，枪位为先1.5m吹扫2min，再提高到3.5m吹扫3min。最后静置烧结2h，本次补炉结束。本次补炉结束后，转炉零位为+170mm，转炉炉底增加220mm；冶炼一个中包后，转炉零位为+250mm，炉底增加80mm。

实施例5：本提高转炉炉底厚度的渣补方法的具体工艺如下所述。

120吨转炉炉龄5008炉，转炉零位+330mm，将提前备好的补炉砖2吨，装入废钢斗备用。转炉冶炼Q345B，出钢温度1681.3℃，出钢碳0.078%，炉渣样碱度R：2.8，MgO：8.46%，FeO：14.5%。钢水全部出尽后，炉渣留下，将炉体倾斜，用废钢斗缓慢加入提前备好的2t补炉砖，粒度为50～80mm；然后来回前后摇炉使补炉砖与炉渣充分混匀。根据情况可以向炉内加入1.0t镁质补炉料（镁质大面料），冷却稠化炉渣。然后转炉摇到零位，静置12min；将氧枪枪位降至4m用氮气吹扫3.5min，再降至3m吹扫2.5min。通过下枪孔观察烧结情况，观察完后，继续用氮气吹扫，枪位为先2m吹扫2.5min，再提高到4m吹扫3min。最后静置烧结1.0h，本次补炉结束。本次补炉结束后，转炉零位为+150mm，转炉炉底增加180mm；冶炼一个中包后，转炉零位为+250mm，炉底增加70mm。

Claims

1.一种提高转炉炉底厚度的渣补方法，其特征在于，该方法步骤为：（1）渣补前炉次的终点控制为：钢水C≥0.08wt%，炉渣碱度2.8～3.5；炉渣中MgO 8wt%～10wt%；

2.根据权利要求1所述的一种提高转炉炉底厚度的渣补方法，其特征在于：所述步骤（2）中，加入1.5～2.5t补炉砖。

3.根据权利要求1所述的一种提高转炉炉底厚度的渣补方法，其特征在于：所述步骤（2）中，补炉砖的破碎粒度为30～100mm。

4.根据权利要求1所述的一种提高转炉炉底厚度的渣补方法，其特征在于：所述步骤（3）中，转炉摇到零位后，先静置10～15min再吹扫。

5.根据权利要求1所述的一种提高转炉炉底厚度的渣补方法，其特征在于：所述步骤（3）中，氧枪枪位降至4～5m吹扫3～4min，再降至2～3m吹扫2～3min；然后在1.5～2.5m吹扫2～3min，最后提高到3.5～4.5m吹扫2～3min。

6.根据权利要求1—5任意一项所述的一种提高转炉炉底厚度的渣补方法，其特征在于：所述步骤（3）中，静置烧结时间≥1h。