CN102649987A - 转炉sgrp工艺冶炼改进脱磷阶段化渣效果的方法 - Google Patents

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南晓东
张立国
姜仁波
刘宇
王建伟
亢晓敏
孙铁
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Shougang Corp
Hebei Shougang Qianan Iron and Steel Co Ltd
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Shougang Corp
Hebei Shougang Qianan Iron and Steel Co Ltd
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    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/40—Production or processing of lime, e.g. limestone regeneration of lime in pulp and sugar mills

Abstract

本发明提供了一种转炉SGRP工艺冶炼改进脱磷阶段化渣效果的方法，包括如下步骤：首先将出钢后的转炉进行溅渣操作，然后倒掉0-50%炉渣，剩余炉渣炉内固化；其次将废钢加入炉中，兑入铁水，然后向铁水液面添加造渣料，用氧枪从炉顶向铁水液面供给氧气，从炉底向铁水内部供给搅拌气体，吹炼4-7分钟后，倒掉炉渣。本发明提供的一种转炉SGRP工艺冶炼改进脱磷阶段化渣效果的方法，简单有效、成本低廉，脱磷阶段化渣效果好，石灰消耗低，脱磷渣金属铁含量显著降低。

Description

转炉SGRP工艺冶炼改进脱磷阶段化渣效果的方法
技术领域
本发明涉及转炉炼钢过程中的化渣技术领域，特别涉及一种转炉SGRP工艺冶炼改进脱磷阶段化渣效果的方法。
背景技术
SGRP（Slag-less Generation Refining Process）少渣转炉冶炼工艺，是将转炉吹炼分为脱磷（包括脱硅）和脱碳两个阶段，在第一阶段脱磷处理结束后，倒炉将部分炉渣（30-70%）倒出，然后进行第二阶段的脱碳吹炼。SGRP是一种低成本转炉冶炼工艺，特点是副原料消耗低、渣量小。
为了更好的开展SGRP工艺冶炼，降低石灰消耗、减少转炉渣量和完成降成本任务，首钢迁钢二炼钢厂从2011年3月15日开始进行SGRP工艺试验，主要装备是210t转炉，配套装有干法除尘系统。2012年1月份SGRP工艺冶炼炉数比例达到67.25%。
现有文献公开了一种转炉双渣操作的自动控制方法，当转炉入炉铁水Si高于0.60％时，采用转炉开吹前进行一次副原料加入量计算，然后按吹氧比例加料。传统转炉炼钢工艺，造渣石灰粒度为40-80mm。因脱磷阶段吹炼时间短、温度低，导致大颗粒石灰来不及完全熔化，对SGRP工艺脱磷渣罐翻渣后发现，渣中存在未熔化大颗粒石灰，最大粒度约20mm。未熔石灰的存在不仅影响化渣效果，也造成石灰资源的浪费。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种简单有效、成本低廉的顶底复吹转炉SGRP工艺冶炼改进脱磷阶段化渣效果的控制方法，达到脱磷阶段化渣效果好，石灰消耗降低，金属铁含量显著降低目的。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种转炉SGRP工艺冶炼改进脱磷阶段化渣效果的方法，包括如下步骤：
首先将出钢后的转炉进行溅渣操作，然后倒掉质量百分比0-50%炉渣，剩余炉渣炉内固化；
其次将废钢加入炉中，兑入铁水，然后向铁水液面添加造渣料，用氧枪从炉顶向铁水液面供给氧气，从炉底向铁水内部供给搅拌气体，进行脱磷阶段的吹炼；
最后倒掉炉渣。
进一步地，所述废钢添加量为吨铁40-150公斤。
进一步地，所述造渣料包括石灰、轻烧白云石和球团。
进一步地，所述造渣料添加量为每吨铁0-18公斤的石灰、每吨铁0-15公斤的轻烧白云石和每吨铁0-16公斤的球团。
进一步地，所述石灰粒度为5-35mm，CaO质量百分含量≥93%。
进一步地，所述氧枪的喷头距离铁水液面的距离为1.5-2.8m，供氧强度为吨铁1.7-3.7Nm3/min。
进一步地，所述搅拌气体为氮气或氩气，搅拌气体底吹强度为吨铁0.025-0.20Nm3/min。
进一步地，所述脱磷阶段吹炼时间4-7min。
进一步地，所述脱磷阶段结束铁水温度控制在1350-1450℃。
本发明提供的一种转炉SGRP工艺冶炼改进脱磷阶段化渣效果的方法，与现有普通工艺转炉控制方法相比，具有如下优点：
1、脱磷阶段化渣好，炉渣流动性强；
2、脱磷阶段石灰消耗降低；
3、脱磷渣金属铁含量显著降低。
附图说明
图1为本发明实施例提供的脱磷阶段的冷态炉渣图。
具体实施方式
本发明实施例提供的一种转炉SGRP工艺冶炼改进脱磷阶段化渣效果的方法，包括如下步骤：
首先将出钢后的转炉进行溅渣操作，然后倒掉0-50%炉渣，其它炉渣留在转炉内，将炉渣固化；
其次将每吨铁40-150公斤的废钢加入转炉中，向转炉中兑入铁水，然后向铁水液面添加造渣料，造渣料包括石灰、轻烧白云石和球团，造渣料添加量为每吨铁0-18公斤的石灰、每吨铁0-15公斤的轻烧白云石和每吨铁0-16公斤的球团。其中，石灰粒度为5-35mm，CaO质量百分含量≥93%；用氧枪从炉顶在氧枪喷头距铁水液面1.5-2.8m的位置，向铁水液面供给氧气，供氧强度为吨铁1.7-3.7Nm3/min，同时，从炉底向铁水内部供给搅拌气体，搅拌气体为氮气或氩气，搅拌气体底吹强度为吨铁0.025-0.20Nm3/min；进行脱磷阶段的吹炼。
当吹炼4-7min后，将铁水温度控制在1350-1450℃，倒掉炉渣，脱磷阶段结束。
下面以实施例具体说明本发明提供的一种转炉SGRP工艺冶炼改进脱磷阶段化渣效果的方法：
实验在210吨顶底复吹转炉中进行，铁水、废钢、副原料加入量如表1所示，转炉脱磷阶段炉渣成分如表2所示。装入废钢和铁水，开始吹炼，然后向转炉内加料；脱磷阶段结束后，提氧枪，倒掉炉渣。得到脱磷阶段的冷态炉渣如图1所示。
表1脱磷阶段原料加入量情况
  实例   炉次号   铁水t   废钢t   石灰kg   轻烧kg   球团kg
  1   12500195   205.3   27.92   994   513   2403
  2   12500204   221.4   22.96   2082   759   1113
  3   12500218   219.8   22.90   987   527   1565
表2转炉脱磷阶段炉渣成分
  实例   炉次号   CaO   SiO2   MgO   TFe   R   P2O5   Al2O3   MnO
  1   12500195   29.200   19.650   7.240   25.560   1.486   2.051   0.950   4.760
  2   12500204   38.460   20.770   6.950   19.200   1.852   3.327   0.650   5.910
  3   12500218   36.880   22.310   8.460   17.370   1.653   2.817   1.070   4.730
本发明提供的一种转炉SGRP工艺冶炼改进脱磷阶段化渣效果的方法，在脱磷阶段添加的造渣料石灰的粒度为5-35mm,造渣料石灰的粒度小，炉渣流动性强，使得脱磷阶段的化渣效果好；脱磷阶段石灰消耗降低，降低了成本；脱磷渣金属铁含量显著降低，节约了资源。同时，本发明提供的方法简单有效，可操作性强，经济效果明显。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种转炉SGRP工艺冶炼改进脱磷阶段化渣效果的方法，其特征在于，包括如下步骤：
首先将出钢后的转炉进行溅渣操作，然后倒掉质量百分比0-50%炉渣，剩余炉渣炉内固化；
其次将废钢加入炉中，兑入铁水，然后向铁水液面添加造渣料，用氧枪从炉顶向铁水液面供给氧气，从炉底向铁水内部供给搅拌气体，进行脱磷阶段的吹炼；
最后倒掉炉渣。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述废钢添加量为吨铁40-150公斤。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述造渣料包括石灰、轻烧白云石和球团。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述造渣料添加量为每吨铁0-18公斤的石灰、每吨铁0-15公斤的轻烧白云石和每吨铁0-16公斤的球团。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：所述石灰粒度为5-35mm，CaO质量百分含量≥93%。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述氧枪的喷头距离铁水液面的距离为1.5-2.8m，供氧强度为吨铁1.7-3.7Nm3/min。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述搅拌气体为氮气或氩气，搅拌气体底吹强度为吨铁0.025-0.20Nm3/min。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述脱磷阶段吹炼时间4-7min。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述脱磷阶段结束铁水温度控制在1350-1450℃。
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