CN103361464B - 一种转炉炉底吹氧的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种转炉炉底吹氧的方法,它包括下述依次的步骤:I脱碳一期:吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3,每吨钢每分钟顶吹氧气2.44±0.12NM3;II脱碳二期:吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3,每吨钢每分钟顶吹氧气2.32±0.12NM3;III脱碳三期:每吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3,每吨钢每分钟顶吹氧气1.46±0.12NM3;IV脱碳四期:每吨钢每分钟底吹氧气量为0.24±0.06NM3,每分钟冷却用氮或氩0.49±0.06NM3。本转炉炉底吹氧的方法,炉底寿命可提高到400次以上,降低了不锈钢的冶炼成本。

Description

一种转炉炉底吹氧的方法
技术领域
本发明涉及一种转炉炉底吹氧的方法,具体讲是一种K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法。
背景技术
现有的K-OBM-S转炉的底吹供氧模式主要为四步,分四步脱碳。内有82吨钢水的K-OBM-S转炉,脱碳一期:每分钟底吹氧气量为17NM3,每分钟冷却用氮或氩30NM3,每分钟顶吹氧气190NM3;脱碳二期:每分钟底吹氧气量为17NM3,每分钟冷却用氮或氩30NM3,每分钟顶吹氧气180NM3;脱碳三期:每分钟底吹氧气量为17NM3,每分钟冷却用氮或氩30NM3,每分钟顶吹氧气120NM3;脱碳四期:每分钟底吹氧气量为20NM3,每分钟冷却用氮或氩40NM3。(其中供气量是约数,一般上下误差1NM3)这种气体吹炼模式底吹枪供氧时间较长,特别是冶炼铬含量大于16%的钢种,焦炭和铬铁加入量大,供氧时间长,导致底供氧时间长对炉底砖中碳氧化多炉衬镁砂颗粒剥落严重,炉底寿命低,现平均炉龄只有250次,严重影响转炉的产能,成本高。
发明内容
为克服现有K-OBM-S转炉炉底吹氧方法的上述不足,本发明提供一种提高炉底砖寿命的K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法。
本K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法包括下述依次的步骤:
I脱碳一期:吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3,每吨钢每分钟顶吹氧气2.44±0.12NM3;
II脱碳二期:吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3,每吨钢每分钟顶吹氧气2.32±0.12NM3;
III脱碳三期:每吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3,每吨钢每分钟顶吹氧气1.46±0.12NM3;
IV脱碳四期:每吨钢每分钟底吹氧气量为0.24±0.06NM3,每分钟冷却用氮或氩0.49±0.06NM3。
本发明的K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法,在脱碳1、2、3期,金属液碳含量高的区域停止底供氧,只采用顶枪供氧,从而减少炉底砖中碳的氧化,达到提高炉底砖寿命的目的。降低底枪供氧对炉底砖中碳的氧化,稳定炉衬砖中镁砂剥落速度,保证炉底的强度,延长炉底砖的使用寿命,提高炉底寿命,采用本发明的K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法,炉底寿命可提高到400次以上,降低了不锈钢的冶炼成本。
具体实施方式
下面结合实施例,详细说明本发明的具体实施方式,但本发明的具体实施方式不局限于下述的实施例。
实施例
本实施例中在82吨的K-OBM-S转炉中冶炼82吨304钢。
本K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法实施例包括下述依次的步骤:
I脱碳一期:中心管冷却气量,每分钟冷却用氮32NM3。
II脱碳二期:中心管冷却气量,每分钟冷却用氮32NM3。
III脱碳三期:中心管冷却气量,每分钟冷却用氮32NM3。
IV脱碳四期:底枪中心管氧气量,每分钟用氧20NM3,中心管冷却气量,每分钟氮40NM3。
上述实施例用氮冷却也可用氩冷却。
现有的82吨的K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法,全铁冶炼一炉304钢平均在72分钟。本K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法,用82吨的炉,全铁冶炼一炉304钢平均在75分钟,对炉底的侵蚀厚度为2.76mm,炉底工作层的厚度为1290mm,停炉时工作层的安全底线是留150mm,按照此钢种的侵蚀速度,可冶炼413炉,炉龄完全可以达到400次以上。

Claims (1)

1.一种转炉炉底吹氧的方法,它包括下述依次的步骤:
I脱碳一期:吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3,每吨钢每分钟顶吹氧气2.44±0.12NM3;
II脱碳二期:吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3,每吨钢每分钟顶吹氧气2.32±0.12NM3;
III脱碳三期:每吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3,每吨钢每分钟顶吹氧气1.46±0.12NM3;
IV脱碳四期:每吨钢每分钟底吹氧气量为0.24±0.06NM3,每分钟冷却用氮或氩0.49±0.06NM3。
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