CN103361464B - 一种转炉炉底吹氧的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种转炉炉底吹氧的方法，它包括下述依次的步骤：I脱碳一期：吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3，每吨钢每分钟顶吹氧气2.44±0.12NM3；II脱碳二期：吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3，每吨钢每分钟顶吹氧气2.32±0.12NM3；III脱碳三期：每吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3，每吨钢每分钟顶吹氧气1.46±0.12NM3；IV脱碳四期：每吨钢每分钟底吹氧气量为0.24±0.06NM3，每分钟冷却用氮或氩0.49±0.06NM3。本转炉炉底吹氧的方法，炉底寿命可提高到400次以上，降低了不锈钢的冶炼成本。

Description

一种转炉炉底吹氧的方法
技术领域
本发明涉及一种转炉炉底吹氧的方法，具体讲是一种K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法。
背景技术
现有的K-OBM-S转炉的底吹供氧模式主要为四步，分四步脱碳。内有82吨钢水的K-OBM-S转炉，脱碳一期：每分钟底吹氧气量为17NM3，每分钟冷却用氮或氩30NM3，每分钟顶吹氧气190NM3；脱碳二期：每分钟底吹氧气量为17NM3，每分钟冷却用氮或氩30NM3，每分钟顶吹氧气180NM3；脱碳三期：每分钟底吹氧气量为17NM3，每分钟冷却用氮或氩30NM3，每分钟顶吹氧气120NM3；脱碳四期：每分钟底吹氧气量为20NM3，每分钟冷却用氮或氩40NM3。(其中供气量是约数，一般上下误差1NM3)这种气体吹炼模式底吹枪供氧时间较长，特别是冶炼铬含量大于16％的钢种，焦炭和铬铁加入量大，供氧时间长，导致底供氧时间长对炉底砖中碳氧化多炉衬镁砂颗粒剥落严重，炉底寿命低，现平均炉龄只有250次，严重影响转炉的产能，成本高。
发明内容
为克服现有K-OBM-S转炉炉底吹氧方法的上述不足，本发明提供一种提高炉底砖寿命的K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法。
本K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法包括下述依次的步骤：
I脱碳一期：吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3，每吨钢每分钟顶吹氧气2.44±0.12NM3；
II脱碳二期：吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3，每吨钢每分钟顶吹氧气2.32±0.12NM3；
III脱碳三期：每吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3，每吨钢每分钟顶吹氧气1.46±0.12NM3；
IV脱碳四期：每吨钢每分钟底吹氧气量为0.24±0.06NM3，每分钟冷却用氮或氩0.49±0.06NM3。
本发明的K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法，在脱碳1、2、3期，金属液碳含量高的区域停止底供氧，只采用顶枪供氧，从而减少炉底砖中碳的氧化，达到提高炉底砖寿命的目的。降低底枪供氧对炉底砖中碳的氧化，稳定炉衬砖中镁砂剥落速度，保证炉底的强度，延长炉底砖的使用寿命，提高炉底寿命，采用本发明的K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法，炉底寿命可提高到400次以上，降低了不锈钢的冶炼成本。
具体实施方式
下面结合实施例，详细说明本发明的具体实施方式，但本发明的具体实施方式不局限于下述的实施例。
实施例
本实施例中在82吨的K-OBM-S转炉中冶炼82吨304钢。
本K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法实施例包括下述依次的步骤：
I脱碳一期：中心管冷却气量，每分钟冷却用氮32NM3。
II脱碳二期：中心管冷却气量，每分钟冷却用氮32NM3。
III脱碳三期：中心管冷却气量，每分钟冷却用氮32NM3。
IV脱碳四期：底枪中心管氧气量，每分钟用氧20NM3，中心管冷却气量，每分钟氮40NM3。
上述实施例用氮冷却也可用氩冷却。
现有的82吨的K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法，全铁冶炼一炉304钢平均在72分钟。本K-OBM-S转炉炉底吹氧的方法，用82吨的炉，全铁冶炼一炉304钢平均在75分钟，对炉底的侵蚀厚度为2.76mm，炉底工作层的厚度为1290mm，停炉时工作层的安全底线是留150mm，按照此钢种的侵蚀速度，可冶炼413炉，炉龄完全可以达到400次以上。

Claims (1)

1.一种转炉炉底吹氧的方法，它包括下述依次的步骤：
I脱碳一期：吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3，每吨钢每分钟顶吹氧气2.44±0.12NM3；
II脱碳二期：吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3，每吨钢每分钟顶吹氧气2.32±0.12NM3；
III脱碳三期：每吨钢每分钟底吹冷却用氮或氩0.42±0.06NM3，每吨钢每分钟顶吹氧气1.46±0.12NM3；
IV脱碳四期：每吨钢每分钟底吹氧气量为0.24±0.06NM3，每分钟冷却用氮或氩0.49±0.06NM3。
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