CN102312044B - 电炉冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种电炉冶炼方法，该方法包括以下步骤：向电炉内加入第一批废钢铁料，按加入的废钢铁料的总重量计，每吨废钢铁料加入石灰40～45kg；当氧枪附近的废钢铁料熔化或者与熔化的废钢铁料邻近的废钢铁料加热到红热状态时，氧枪开始吹氧；当供电能量达到140～160kWh/t钢时，开始喷吹炭粉；当供电能量达到185～215kWh/t钢时，停止吹氧，停止喷吹炭粉，向电炉内加入第二批废钢铁料；当氧枪附近的废钢铁料熔化或者与熔化的废钢铁料邻近的废钢铁料加热到红热状态时，氧枪开始吹氧；当供电能量达到165～185kWh/t钢时，开始喷吹炭粉；当熔池温度达1565℃以上时，氧枪的供氧量保持在1.0～1.1m3/min·t钢，喷碳枪喷吹炭粉0.47～0.58Kg/分钟·t钢造泡沫渣；当钢水温度达到1620～1660℃时，结束供氧和喷吹炭粉，从而得到低磷钢水。

Description

电炉冶炼方法
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，更具体地讲，本发明涉及一种通过控制供氧工艺和喷吹炭粉工艺来改善电炉冶炼的方法。
背景技术
随着国内外冶金行业竞争的加剧，提高电炉短流程工艺的竞争力成为日益紧迫的问题，最为关键的就是采用电炉高效强化冶炼技术，进一步缩短电炉的冶炼时间，降低消耗，从而降低成本。
实现超高功率电弧炉的高效强化冶炼在很大程度上依赖于高效地使用氧气。集束氧枪可将氧气高效地输入到炉内的冷点区域，以加速能量的转换和冶金反应。然而，超高功率电弧炉采用集束氧枪供氧后，供氧强度过大，热负荷高，氧气射流碰撞固体金属炉料形成的反弹射流对氧枪的安全运行构成极大的威胁。反弹射流使氧枪受损，烧坏漏水，氧枪寿命低，且易造成重大的安全事故。
此外，电炉采用炉内喷吹炭粉技术，有利于维持泡沫渣的稳定，活跃炉内反应气氛，加速能量的转换，特别是超高功率电弧炉采用长弧操作，尤其要求泡沫渣埋弧操作。喷吹炭粉也有利于还原渣中的氧化铁，提高金属的收得率。然而喷吹炭粉工艺不当时，易造成泡沫渣不稳定，维持时间短，电弧炉的电效率低，冶炼周期长，炭粉消耗过大。
目前，为了提高产品的质量，超高功率电弧炉的生产原料中采用一部分铁水或生铁代替废钢进行熔炼，而生铁、铁水中磷含量较高，这样导致电弧炉脱磷的负担加重，常规炼钢工艺难以实现快速脱磷的目的。
发明内容
本发明的目的在于克服超高功率电炉炼钢过程中由于集束氧枪常规的吹氧方法导致的氧枪寿命低、热停工时间长、喷吹炭粉造泡沫渣稳定性差、脱磷效率低的缺点，提供一种电炉集束氧枪的供氧工艺、喷吹炭粉造泡沫渣、高效地脱磷工艺的冶炼方法，从而达到提高氧枪的使用寿命、高效地使用氧气、长时间维持泡沫渣、经济地生产低磷钢水、大幅度降低消耗的目的。
本发明提供了一种电炉冶炼方法，所述电炉冶炼方法包括以下步骤：向电炉内加入第一批废钢铁料，并且按加入的废钢铁料的总重量计，每吨废钢铁料加入石灰40～45kg；采用燃烧嘴提供氧气和天然气燃烧助熔；当氧枪附近的废钢铁料熔化或者与熔化的废钢铁料邻近的废钢铁料被加热到红热状态时，氧枪开始吹氧，并且燃烧嘴继续提供氧气和天然气燃烧以形成保护气流；当供电能量达到140～160kWh/t钢时，开始喷吹炭粉；当供电能量达到185～215kWh/t钢时，停止吹氧，停止喷吹炭粉，向电炉内加入第二批废钢铁料，采用燃烧嘴提供氧气和天然气燃烧助熔；当氧枪附近的废钢铁料熔化或者与熔化的废钢铁料邻近的废钢铁料被加热到红热状态时，氧枪开始吹氧，并且燃烧嘴继续提供氧气和天然气燃烧以形成保护气流；当供电能量达到165～185kWh/t钢时，开始喷吹炭粉；当所有炉料熔化后，氧枪继续供氧，并且使用燃烧嘴继续提供氧气和天然气燃烧以形成保护气流，并且喷吹炭粉；当熔池温度达1565℃以上时，氧枪的供氧量保持在1.0～1.1m3/min·t钢，喷碳枪喷吹炭粉0.47～0.58Kg/分钟·t钢造泡沫渣，并执行流渣操作；当钢水温度达到1620～1660℃时，结束供氧和喷吹炭粉，从而得到冶炼后的低磷钢水。
优选地，在加入第一批废钢铁料之后采用燃烧嘴提供氧气和天然气的过程中，每支燃烧嘴天然气的用量为150～300m3/h的范围内逐渐增加，当供电能量每增加25kWh/t钢时，天然气用量增加50m3/h，直至达到300m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1.9～2.1。
优选地，在加入第一批废钢铁料之后，当氧枪附近的废钢熔化或者与熔化的废钢邻近的废钢被加热到红热状态时，氧枪开始吹氧，氧枪的供氧量为0.9～1.0m3/min·t钢，氧枪的供氧压力为1.2～1.4Mpa，并且每支燃烧嘴的天然气用量为100～150m3/h，燃烧嘴的氧气的用量与天然气用量的流量之比为1～1.5。
优选地，在加入第一批废钢铁料之后当供电能量达到140～160kWh/t钢时，喷碳枪开始喷吹炭粉0.35～0.47Kg/分钟·t钢。
优选地，在加入第二批废钢铁料之后采用燃烧嘴提供氧气和天然气的过程中，每支燃烧嘴天然气的用量为150～300m3/h的范围内逐渐增加，当供电能量每增加25kWh/t钢时，天然气用量增加50m3/h，直至达到300m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1.9～2.1。
优选地，在加入第二批废钢铁料之后，当氧枪附近的废钢熔化或者与熔化的废钢邻近的废钢被加热到红热状态时，氧枪开始吹氧，氧枪的供氧量为0.9～1.0m3/min·t钢，氧枪的供氧压力为1.2～1.4Mpa，并且每支燃烧嘴的天然气用量为100～150m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1～1.5。
优选地，在加入第二批废钢铁料之后当供电能量达到165～185kWh/t钢时，喷碳枪开始喷吹炭粉0.35～0.47Kg/分钟·t钢。
优选地，在所有炉料熔化后，氧枪的供氧量为1.0～1.1m3/min·t钢，氧枪的供氧压力为1.3～1.5Mpa，每支燃烧嘴的天然气用量为100～150m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1。
优选地，氧枪附近的废钢熔化或者与熔化的废钢邻近的废钢被加热到红热状态是指炉料温度达600℃～800℃。
每座电炉可以采用多支燃烧嘴来提高化学能的输入量，强化冶炼，缩短电炉的冶炼时间。
具体实施方式
以下，将详细描述根据本发明的电炉冶炼方法。
根据本发明的电炉冶炼方法，一方面，根据每炉的原料情况，利用能量平衡来确定合理的供氧量，结合电炉冶炼的各个阶段来调整不同的供氧量。当每批炉料加入后，大量废钢或其它钢铁料堆积在氧枪附近，此时如果大量使用氧气，则由于炉料温度低，氧气切割废钢的作用小，大部分氧气将会浪费掉。同时，炉料靠近氧枪，氧气流碰撞废钢形成反弹射流，易烧坏氧枪。因此，应根据能量供应状况确定用氧量。
另一方面，当电能供应达到一定值后，炉料熔化形成一部分熔池，电弧暴露，热效率低，需喷吹炭粉造泡沫渣。因为电炉通过氧枪向炉内喷入的氧气与钢液中的碳反应生成CO气泡，从而使炉渣泡沫化，然而这种泡沫渣因FeO含量高而流动性好，很容易流渣，因而它的高度不足以覆盖整个电弧。此时需要及时向炉内喷入炭粉，与渣中的FeO反应，提高金属的收得率。还原反应产生CO气体，从而炉渣得以持续泡沫化，使渣线的耐火材料得到了良好的保护。为了获得良好的泡沫渣，喷吹的炭粉量应随着钢液中碳含量的降低而逐渐增加，使炉内不断地产生CO气体，因而能使炉渣长时间地维持泡沫化。
与此同时，电炉冶炼时，炉料中配加了部分生铁或铁水，以此来增加熔池的碳含量，但电炉的脱磷负担将加重。目前，超高功率电弧炉脱磷的方法就是采用在熔化后期利用熔池温度低的特点，快速地除去大部分炉渣或多次换渣操作，另加石灰造渣。这些方法的缺点是熔池温度低，炉渣的流动性差，没有充分发挥炉渣的脱磷作用就将炉渣除去了，并且需要另加石灰造新渣，这将增加电能和石灰的消耗。因此，要充分发挥炉渣的脱磷作用，应在熔池温度相对较高(例如，1565℃以上)的情况下，此时炉渣的流动性良好、碱度较高，待炉渣充分脱磷后流渣，从而能确保脱磷的效果。
基于以上分析，本发明的电炉冶炼方法包括以下步骤：
(1)电炉出钢后，将第一批废钢铁料加入炉内。除了向电炉中加入金属炉料之外，按加入的废钢铁料的总重量计，每吨废钢铁料另外加入石灰40～45kg。
(2)采用燃烧嘴提供氧气和天然气来燃烧助熔，其中，每支燃烧嘴天然气的用量在150～300m3/h范围内逐渐增加，具体地，能量供应每增加25kWh/t钢，天然气用量增加50m3/h，直至达到300m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1.9～2.1。
(3)当氧枪附近的废钢熔化或者与熔化的废钢邻近的废钢被加热到红热状态(即，炉料温度达600℃～800℃)时，氧枪开始吹氧，氧枪的供氧量为0.9～1.0m3/min·t钢，氧枪的供氧压力为1.2～1.4Mpa，每支燃烧嘴天然气的用量在100～150m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1～1.5，燃烧嘴提供的氧气与天然气燃烧以形成保护气流；当供电能量达到140～160kWh/t钢时，喷碳枪开始喷吹炭粉0.35～0.47Kg/分钟·t钢。
(4)当供电能量达到185～215kWh/t钢时，停止吹氧，停止喷吹炭粉，将第二批废钢铁料加入炉内，采用燃烧嘴提供氧气和天然气，其中，每支燃烧嘴天然气的用量在150～300m3/h范围内逐渐增加，具体地，当供电能量每增加25kWh/t钢时，天然气用量增加50m3/h，直至达到300m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1.9～2.1。当氧枪附近的废钢熔化或者与熔化的废钢邻近的废钢被加热到红热状态(即炉料温度达600℃～800℃)时，氧枪开始吹氧，氧枪的供氧量为0.9～1.0m3/min·t钢，氧枪的供氧压力为1.2～1.4Mpa，每支燃烧嘴天然气的用量在100～150m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量比为1～1.5，燃烧嘴提供的氧气和天然气燃烧以形成保护气流。当供电能量达到165～185kWh/t钢时，喷碳枪开始喷吹炭粉0.35～0.47Kg/分钟·t钢。
(5)当所有炉料熔化完毕后，氧枪强化供氧脱碳，此时，氧枪的供氧量为1.0～1.1m3/min·t钢，氧枪的供氧压力为1.3～1.5Mpa，每支燃烧嘴天然气的用量在100～150m3/h，燃烧嘴的氧气的用量与天然气用量的流量之比为1，燃烧嘴提供的氧气和天然气燃烧以形成保护气流。另外，喷碳枪喷吹炭粉0.47～0.58Kg/分钟·t钢。根据炉内泡沫渣的状况，间断喷吹炭粉。当熔池温度达1565℃以上时，氧枪的供氧量保持在1.0～1.1m3/min·t钢，喷碳枪喷吹炭粉0.47～0.58Kg/分钟·t钢造泡沫渣，并执行流渣操作。
(6)当钢水温度达到1620～1660℃时，结束供氧和喷吹炭粉，并进行出钢操作，可得到[P]≤0.004％的钢水。
每座电炉可以采用多支燃烧嘴来提高化学能的输入量，强化冶炼，缩短电炉的冶炼时间。如果采用的燃烧嘴的数量少，则需要的冶炼时间较长，如果采用多个燃烧嘴，则可以缩短冶炼时间。
下面结合具体的实施例来描述本发明的电炉冶炼方法。
实施例中所用的喷吹炭粉的性质如下：固定C≥85％；S≤0.3％；挥发份≤0.5％；水份≤0.5％；粒度，0.5～1.0mm的比例应在10％以下，1～3mm的比例应在90％以上。
实施例1
70吨高阻抗超高功率电弧炉采用本发明的电炉冶炼方法进行生产，其工艺步骤包括：
(1)电炉出钢后，将第一批废钢铁料加入炉内。除了向电炉中加入金属炉料之外，按加入的废钢铁料的总重量计，每吨废钢铁料另外加入石灰40kg。
(2)采用燃烧嘴提供氧气和天然气，其中，每支燃烧嘴天然气的用量在150～300m3/h的范围内逐渐增加，具体地，当供电能量每增加25kWh/t钢，天然气用量增加50m3/h，直至达到300m3/h，燃烧嘴的氧气的用量与天然气用量的流量之比为2.1。
(3)当氧枪附近的废钢熔化或者与熔化的废钢邻近的废钢被加热到红热状态(即，炉料温度达600℃～800℃范围内)时，氧枪开始吹氧，氧枪的供氧量为0.95m3/min·t钢，氧枪的供氧压力为1.2Mpa，每支燃烧嘴的天然气用量为100m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1.5；当供电能量达到145kWh/t钢时，喷碳枪开始喷吹炭粉0.38Kg/分钟·t钢。
(4)当供电能量达到185kWh/t钢时，停止吹氧、停止喷吹炭粉，将第二批废钢铁料加入炉内，采用燃烧嘴提供氧气和天然气燃烧助熔，其中，每支燃烧嘴天然气用量在150～300m3/h的范围内逐渐增加，具体地，当供电能量每增加25kWh/t钢时，天然气用量增加50m3/h，直至达到300m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为2.1。当氧枪附近的废钢熔化或者与熔化的废钢邻近的废钢被加热到红热状态(即炉料温度达600℃～800℃范围内)时，氧枪开始吹氧，氧枪的供氧量为0.9m3/min·t钢，氧枪的供氧压力为1.3Mpa，每支燃烧嘴的天然气用量为120m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量比为1.2。当供电能量达到165kWh/t时，喷碳枪开始喷吹炭粉0.36Kg/分钟·t钢。
(5)当所有炉料熔化完毕后，氧枪强化供氧脱碳，此时，氧枪的供氧量为1.09m3/min·t钢，氧枪的供氧压力为1.35Mpa，每支燃烧嘴的天然气用量为120m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1。另外，喷碳枪开始喷吹炭粉0.48Kg/分钟·t钢。根据炉内泡沫渣的状况，间断喷吹炭粉。当熔池温度达1571℃时，氧枪的供氧量保持在1.06m3/min·t钢，喷碳枪喷吹炭粉0.56Kg/分钟·t钢造泡沫渣，并执行流渣操作。
(6)当钢水温度达到1640℃时，结束供氧和喷吹炭粉，并进行出钢操作，可得到[P]＝0.003％的钢水。
实施例2
70吨高阻抗超高功率电弧炉采用本发明的电炉冶炼方法进行生产，其工艺步骤包括：
(1)电炉出钢后，将第一批废钢铁料加入炉内。除了向电炉中加入金属炉料之外，按加入的废钢铁料的总重量计，每吨废钢铁料另外加入石灰43kg。
(2)采用燃烧嘴提供氧气和天然气，其中，每支燃烧嘴天然气的用量在150～300m3/h的范围内逐渐增加，具体地，当供电能量每增加25kWh/t钢时，天然气用量增加50m3/h，直至达到300m3/h，燃烧嘴的氧气的用量与天然气用量的流量之比为2。
(3)当氧枪附近的废钢熔化或者与熔化的废钢邻近的废钢被加热到红热状态(即，炉料温度达600℃～800℃范围内)时，氧枪开始吹氧，氧枪的供氧量为0.91m3/min·t钢，氧枪的供氧压力为1.29Mpa，每支燃烧嘴的天然气用量为130m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1.1；当供电能量达到150kWh/t钢时，喷碳枪开始喷吹炭粉0.46Kg/分钟·t钢。
(4)当供电能量达到198kWh/t钢时，停止吹氧，停止喷吹炭粉，将第二批废钢铁料加入炉内，采用燃烧嘴提供氧气和天然气，其中，每支燃烧嘴天然气用量在150～300m3/h的范围内逐渐增加，具体地，当供电能量每增加25kWh/t钢时，天然气用量增加50m3/h，直至达到300m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1.9。当氧枪附近的废钢熔化或者与熔化的废钢邻近的废钢被加热到红热状态(即炉料温度达600℃～800℃范围内)时，氧枪开始吹氧，氧枪的供氧量为0.94m3/min·t钢，氧枪的供氧压力为1.22Mpa，每支燃烧嘴的天然气用量为120m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量比为1.4。当供电能量达到171kWh/t时，喷碳枪开始喷吹炭粉0.41Kg/分钟·t钢。
(5)当所有炉料熔化完毕后，氧枪强化供氧脱碳，此时，氧枪的供氧量为1.00m3/min·t钢，氧枪的供氧压力为1.49Mpa，每支燃烧嘴的天然气用量为140m3/h，燃烧嘴的氧气的用量与天然气用量的流量之比为1。另外，喷碳枪开始喷吹炭粉0.52Kg/分钟·t钢。根据炉内泡沫渣的状况，间断喷吹炭粉。当熔池温度达1567℃时，氧枪的供氧量保持在1.00m3/min·t钢，喷碳枪喷吹炭粉0.49Kg/分钟·t钢造泡沫渣，并执行流渣操作。
(6)当钢水温度达到1629℃时，结束供氧和喷吹炭粉，并进行出钢操作，可得到[P]＝0.002％的钢水。
实施例3
70吨高阻抗超高功率电弧炉采用本发明的电炉冶炼方法进行生产，其工艺步骤包括：
(1)电炉出钢后，将第一批废钢铁料加入炉内。除了向电炉中加入金属炉料之外，按加入的废钢铁料的总重量计，每吨废钢铁料另外加入石灰45kg。
(2)采用燃烧嘴提供氧气和天然气，其中，每支燃烧嘴天然气的用量在150～300m3/h的范围内逐渐增加，具体地，当供电能量每增加25kWh/t钢时，天然气用量增加50m3/h，直至达到300m3/h，燃烧嘴的氧气的用量与天然气用量的流量之比为1.9。
(3)当氧枪附近的废钢熔化或者与熔化的废钢邻近的废钢被加热到红热状态(即，炉料温度达600℃～800℃范围内)时，氧枪开始吹氧，氧枪的供氧量为1.00m3/min·t钢，氧枪的供氧压力为1.39Mpa，每支燃烧嘴的天然气用量为100m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1.3；当供电能量达到158kWh/t钢时，喷碳枪开始喷吹炭粉0.41Kg/分钟·t钢。
(4)当供电能量达到198kWh/t钢时，停止吹氧，停止喷吹炭粉，将第二批废钢铁料加入炉内，采用燃烧嘴提供氧气和天然气，其中，每支燃烧嘴天然气用量在150～300m3/h的范围内逐渐增加，具体地，当供电能量每增加25kWh/t钢时，天然气用量增加50m3/h，直至达到300m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为2。当氧枪附近的废钢熔化或者与熔化的废钢邻近的废钢被加热到红热状态(即炉料温度达600℃～800℃范围内)时，氧枪开始吹氧，氧枪的供氧量为1.0m3/min·t钢，氧枪的供氧压力为1.39Mpa，每支燃烧嘴的天然气用量为145m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1。当供电能量达到182kWh/t时，喷碳枪开始喷吹炭粉0.47Kg/分钟·t钢。
(5)当所有炉料熔化完毕后，氧枪强化供氧脱碳，此时，氧枪的供氧量为1.04m3/min·t钢，氧枪的供氧压力为1.22Mpa，每支燃烧嘴的天然气用量为135m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1。另外，喷碳枪开始喷吹炭粉0.57Kg/分钟·t钢。根据炉内泡沫渣的状况，间断喷吹炭粉。当熔池温度达1575℃时，氧枪的供氧量保持在1.01m3/min·t钢，喷碳枪喷吹炭粉0.52Kg/分钟·t钢造泡沫渣，并执行流渣操作。
(6)当钢水温度达到1655℃时，结束供氧和喷吹炭粉，并进行出钢操作，可得到[P]＝0.003％的钢水。
对比示例1
入炉的钢铁料在温度低于600℃时开始吹氧，且吹氧强度达到1.0m3/min·t钢以上；在电炉的熔炼期，吹氧强度达到1.1m3/min·t钢以上。此时，炉内的热负荷高，氧气反射流烧坏氧枪，氧枪寿命仅600炉，而氧气的利用率比根据本发明方法的氧气利用率低10％以上。另外，同时如果喷吹炭粉时机延后，则在熔炼后期，喷吹炭粉0.40Kg/分钟·t钢，泡沫渣效果差，电弧暴露，对炉衬辐射加剧而损坏，炉衬寿命仅350炉，而且钢液吸气，出钢钢水中的[N]要比本发明的方法得到的钢水中的[N]高10×10-6质量分数以上。
与现有技术相比，本发明的方法具有以下有益效果：
1)采用本发明的炼钢方法，电炉的热停工时间减少，电炉的生产效率提高10％以上；
2)采用本发明的炼钢方法，可使泡沫渣维持时间长，可有效地保护炉衬耐火材料，炉衬寿命提高20％以上；
3)采用本发明的炼钢方法，提高金属收得率1％～1.5％；
4)采用本发明的炼钢方法，可经济地生产低磷钢水([P]≤0.004％)。

Claims (8)

1.一种电炉冶炼方法，其特征在于所述电炉冶炼方法包括以下步骤：
向电炉内加入第一批废钢铁料，并且按加入的废钢铁料的总重量计，每吨废钢铁料加入石灰40~45kg；
采用燃烧嘴提供氧气和天然气燃烧助熔；
当固体炉料达600℃~800℃时，氧枪开始吹氧，并且燃烧嘴继续提供氧气和天然气燃烧以形成保护气流；
当供电能量达到140~160kWh/t钢时，开始喷吹炭粉；
当供电能量达到185~215kWh/t钢时，停止吹氧，停止喷吹炭粉，向电炉内加入第二批废钢铁料，采用燃烧嘴提供氧气和天然气燃烧助熔；
当固体炉料达600℃~800℃时，氧枪开始吹氧，并且燃烧嘴继续提供氧气和天然气燃烧以形成保护气流；
当供电能量达到165~185kWh/t钢时，开始喷吹炭粉；
当所有炉料熔化后，氧枪继续供氧，并且使用燃烧嘴继续提供氧气和天然气燃烧以形成保护气流，并且喷吹炭粉；
当熔池温度达1565℃以上时，氧枪的供氧量保持在1.0~1.1m3/(min·t钢)，喷碳枪喷吹炭粉0.47~0.58Kg/(分钟·t钢)造泡沫渣，并执行流渣操作；
当钢水温度达到1620~1660℃时，结束供氧和喷吹炭粉，从而得到冶炼后的低磷钢水。
2.根据权利要求1所述的电炉冶炼方法，其特征在于在加入第一批废钢铁料之后采用燃烧嘴提供氧气和天然气的过程中，每支燃烧嘴天然气的用量在150~300m3/h的范围内逐渐增加，当供电能量每增加25kWh/t钢时，天然气用量增加50m3/h，直至达到300m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1.9~2.1。
3.根据权利要求1所述的电炉冶炼方法，其特征在于在加入第一批废钢铁料之后，当固体炉料达600℃~800℃时，氧枪开始吹氧，氧枪的供氧量为0.9~1.0m3/(min·t钢)，氧枪的供氧压力为1.2~1.4MPa，并且每支燃烧嘴的天然气用量为100~150m3/h，燃烧嘴的氧气的用量与天然气用量的流量之比为1~1.5。
4.根据权利要求1所述的电炉冶炼方法，其特征在于在加入第一批废钢铁料之后当供电能量达到140~160kWh/t钢时，喷碳枪开始喷吹炭粉0.35~0.47Kg/(分钟·t钢)。
5.根据权利要求1所述的电炉冶炼方法，其特征在于在加入第二批废钢铁料之后采用燃烧嘴提供氧气和天然气的过程中，每支燃烧嘴天然气的用量为150~300m3/h的范围内逐渐增加，当供电能量每增加25kWh/t钢时，天然气用量增加50m3/h，直至达到300m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1.9~2.1。
6.根据权利要求1所述的电炉冶炼方法，其特征在于在加入第二批废钢铁料之后，当固体炉料达600℃~800℃时，氧枪开始吹氧，氧枪的供氧量为0.9~1.0m3/(min·t钢)，氧枪的供氧压力为1.2~1.4MPa，并且每支燃烧嘴的天然气用量为100~150m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1~1.5。
7.根据权利要求1所述的电炉冶炼方法，其特征在于在加入第二批废钢铁料之后当供电能量达到165~185kWh/t钢时，喷碳枪开始喷吹炭粉0.35~0.47Kg/(分钟·t钢)。
8.根据权利要求1所述的电炉冶炼方法，其特征在于在所有废钢铁料熔化后，氧枪的供氧量为1.0~1.1m3/(min·t钢)，氧枪的供氧压力为1.3~1.5MPa，每支燃烧嘴的天然气用量为100~150m3/h，燃烧嘴氧气的用量与天然气用量的流量之比为1。
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