CN103194566A - 一种溅渣护炉方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种应用于炼钢技术领域的溅渣护炉方法，所述的溅渣护炉方法包括通过喷枪向渣中吹氮气步骤，调整转炉内的终渣成分步骤，所述的转炉进行溅渣护炉步骤前，在转炉中加入焦粉和生白云石，进行溅渣护炉时，焦粉对炉渣进行脱氧，降低FeO含量，生白云石对炉渣中的CaO含量、MgO含量及炉渣温度进行调整。本发明所述的溅渣护炉方法，能够在炉衬表面上形成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬很好地粘结附着，溅渣形成的溅渣层耐蚀性较好，同时可抑制炉衬砖表面的氧化脱碳，又能减轻高温渣对炉衬砖的侵蚀冲刷，从而保护炉衬砖，降低耐火材料损耗速度，减少补炉和喷补材料消耗，减轻工人劳动强度，提高炉衬使用寿命和转炉作业率，降低生产成本。
Description
技术领域
本发明属于炼钢技术领域，更具体地说，是涉及一种溅渣护炉方法。
背景技术
转炉溅渣护炉技术是提高转炉炉龄的重要手段之一。随着钢铁市场的变化，每个钢铁厂都得想方设法采取各种措施进行降本。传统的溅渣护炉工艺在溅渣时使用轻烧镁球和轻烧白云石或调渣剂对终渣进行调整，主要存在以下问题：1、冶炼低碳钢种（C≤0.04%）较多的钢厂，造成终渣中FeO含量较高，熔渣中低熔点相的数量较多，溅渣后的附着层耐高温性能差；2、钢厂转炉出钢温度普遍偏高，再加上熔渣中FeO含量高，熔渣变稀，造成渣子不易附着在炉衬砖上；3、钢厂采取留渣操作，炉中渣量较大，渣中FeO含量较高，兑铁时存在一定安全隐患。4、传统的溅渣护炉工艺在溅渣时使用轻烧镁球和轻烧白云石与生白云石相比，冷却效应差，溅渣时间长，溅渣效果差，氮气消耗大，溅渣成本高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种能提高转炉溅渣护炉效果，保护炉衬砖，提高炉衬使用寿命，提高转炉炉龄的溅渣护炉方法。
要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：
本发明为一种溅渣护炉方法，所述的溅渣护炉方法包括通过喷枪向渣中吹氮气步骤，调整转炉内的终渣成分步骤，所述的转炉进行溅渣护炉步骤前，在转炉中加入焦粉和生白云石，进行溅渣护炉时，焦粉对炉渣进行脱氧，降低 FeO含量，生白云石对炉渣中的CaO含量、MgO含量及炉渣温度进行调整。
所述的转炉进行溅渣护炉时，焦粉中的C成分与炉渣中的FeO反应后对炉渣进行脱氧，生白云石中的CaCO3和MgCO3经高温分解产生CaO、MgO，调整炉渣中的碱度和MgO含量，所述的生白云石中的CaCO3和MgCO3分解的同时吸收炉渣中的热量降低终渣的温度。
所述的转炉进行溅渣护炉时，通过高位料仓向转炉内加入100～200kg焦粉和300～600kg生白云石，焦粉对炉渣进行脱氧后，炉渣(FeO)含量降低，生白云石中的CaCO3和MgCO3经高温分解产生CaO、MgO调整炉渣中的碱度和MgO含量，炉渣中的高熔点固相质点数量增加，炉渣黏稠从而易于附着在转炉的炉衬砖表面。
所述的转炉进行溅渣护炉时，经过溅渣—分熔（冶炼过程中，随着熔池温度的升高，溅渣层中的低熔点相先行熔化，并缓慢从溅渣层中分离流出，使溅渣层厚度减薄，岩相组成中高熔点相比例增加，当熔池温度达到终点时，炉衬上未熔的残留炉渣仍处于固体状态，附着在炉衬表面上，该现象称为溅渣层的分熔现象。）—再溅渣的多次往复循环，转炉的炉衬砖表面的低熔点化合物降低，残留下高熔点矿物质，从而在炉衬砖表面形成高熔点的溅渣层。
采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：
本发明所述的溅渣护炉方法，是利用MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过喷枪向渣中吹氮气，生白云石中的CaCO3和MgCO3的分解同时吸收炉渣中的热量降低终渣的温度提高粘度。通过冷却、凝固在炉衬表面上形成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬很好地粘结附着，溅渣形成的溅渣层耐蚀性较好，同时可抑制炉衬砖表面的氧化脱碳，又能减轻高温渣对炉衬砖的侵蚀冲刷，从而保护炉衬砖，降低耐火材料损耗速度，减少补炉和喷补材料消耗，减轻工人劳动强度，提高炉衬使用寿命和转炉作业率，降低生产成本。
具体实施方式
下面通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：
本发明为一种溅渣护炉方法，所述的溅渣护炉方法包括通过喷枪向渣中吹氮气步骤，调整转炉内的终渣成分步骤，所述的转炉进行溅渣护炉步骤前，在转炉中加入焦粉和生白云石，进行溅渣护炉时，焦粉对炉渣进行脱氧，降低 FeO含量，生白云石对炉渣中的CaO含量、MgO含量及炉渣粘度进行调整。
所述的转炉进行溅渣护炉时，焦粉中的C成分与炉渣中的FeO反应后对炉渣进行脱氧，生白云石中的CaCO3和MgCO3经高温分解产生CaO、MgO，调整炉渣中的碱度和MgO含量，所述的生白云石中的CaCO3和MgCO3的分解同时吸收炉渣中的热量，降低终渣的温度，提高了炉渣的粘度。
所述的转炉进行溅渣护炉时，通过高位料仓向转炉内加入100～200kg焦粉和300～600kgs生白云石，焦粉对炉渣进行脱氧后，炉渣中FeO含量降低，生白云石中的CaCO3和MgCO3经高温分解产生CaO、MgO调整炉渣中的碱度和MgO含量，炉渣中的高熔点固相质点数量增加，炉渣黏稠从而易于附着在转炉的炉衬砖表面。
所述的转炉进行溅渣护炉时，经过溅渣—分熔—再溅渣的往复循环，转炉的炉衬砖表面的低熔点化合物降低，残留下高熔点矿物质，从而在炉衬砖表面形成高熔点的溅渣层。
本发明所述的溅渣护炉方法，采用在溅渣前，根据转炉终点碳含量、温度以及炉渣氧化性等实际情况，通过高位料仓向炉内加入100～200kg焦粉和300～600kg生白云石，利用C与FeO发生反应对炉渣进行脱氧，生白云石中的CaCO3和MgCO3经高温分解产生CaO、MgO来调整渣中的碱度和渣中的MgO含量，同时利用生白云石中的CaCO3和MgCO3的分解可以吸收大量的热来降低终渣的温度，可以减少终渣对炉衬的侵蚀时间，尽量减少用氮气冷却渣料，并使得炉渣快速凝固，能快速被溅起到炉衬上快速烧结，渣中的高熔点固相质点数量多，炉渣黏稠易附着在炉衬砖表面，溅渣效果明显，耐高温性能好，经过溅渣—分熔—再溅渣的往复循环，在炉衬砖表面逐渐形成了溅渣层，有效的起到保护炉衬砖的作用，提高了转炉炉龄。本发明的方法，具有以下优点：
1、用焦粉脱氧和生白云石对炉渣中FeO含量、CaO含量、MgO含量以及温度调整后，熔渣中低熔点相的数量较少，而高熔点固相质点数量较多，提高了溅渣层耐高温性能，调渣前后终渣成分对比，渣中FeO含量由原来的20%以上下降到16%左右；2、调整后的炉渣能快速变得黏稠，更易附着在炉衬砖表面，形成溅渣层，提高了溅渣护炉效果；3、能快速起渣，缩短溅渣时间约1～2分钟，减少氮气消耗。
本发明所述的溅渣护炉方法，是利用MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过喷枪向渣中喷吹高压氮气，生白云石中的CaCO3和MgCO3经高温分解同时吸收炉渣中的热量降低终渣的温度，提高了粘度，通过冷却、凝固在炉衬表面上形成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬很好地粘结附着，溅渣形成的溅渣层耐蚀性较好，同时可抑制炉衬砖表面的氧化脱碳，又能减轻高温渣对炉衬砖的侵蚀冲刷，从而保护炉衬砖，降低耐火材料损耗速度，减少补炉和喷补材料消耗，减轻工人劳动强度，提高炉衬使用寿命和转炉作业率，降低生产成本。
本发明的溅渣护炉方法，以120吨转炉为例，溅渣过程用100～200Kg焦粉和300—600kg的生白云石代替同等重量的镁球调渣，每炉可以节约150元，即吨钢可节约成本1.25元，每月产量按280000吨计算，可节约成本1.25*280000=35万元；降低了喷补料、补炉砂等耐材的消耗，实施前喷补料消耗为0.97Kg/吨钢，补炉砂消耗为0.93Kg/吨钢，实施后，现在喷补料消耗为0.66Kg/吨钢，补炉砂消耗为0.75Kg/吨钢；按月产量280000吨，喷补料1500元/吨，补炉砂2500元/吨计算，月可节约成本：280000×(0.97-0.66) ×1500÷1000+280000×(0.93-0.75) ×2500÷1000=13.02+12.6=25.62万元；缩短溅渣护炉时间，减少1～2分钟，降低了氮气消耗；实施前氮气消耗为38m3/吨钢，现为33m3/吨钢；按月产量280000吨，氮气价格0.2元/ m3计算，月可节约成本：280000×（38-33）×0.2=28万元；转炉炉况得到保证，正常情况下炉内不见炉衬砖，均能按计划炉役检修。
上面对本发明进行了示例性的描述，本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。
Claims (4)
1.一种溅渣护炉方法，所述的溅渣护炉方法包括通过喷枪向渣中吹氮气步骤，调整转炉内的终渣成分步骤，其特征在于：所述的转炉进行溅渣护炉步骤前，在转炉中加入焦粉和生白云石，进行溅渣护炉时，焦粉对炉渣进行脱氧，降低FeO含量，生白云石对炉渣中的CaO含量、MgO含量及炉渣温度进行调整。
2.根据权利要求1所述的溅渣护炉方法，其特征在于：所述的转炉进行溅渣护炉时，焦粉中的C成分与炉渣中的FeO反应后对炉渣进行脱氧，生白云石中的CaCO3和MgCO3经高温分解产生CaO、MgO，调整炉渣中的碱度和的MgO含量，所述的生白云石中的CaCO3和MgCO3分解的同时吸收炉渣中的热量降低终渣的温度。
3.根据权利要求1或2所述的溅渣护炉方法，其特征在于：所述的转炉进行溅渣护炉时，通过高位料仓向转炉内加入100～200kg焦粉和300～600kg生白云石，所述的焦粉对炉渣进行脱氧后，炉渣FeO含量降低，所述的生白云石中的CaCO3和MgCO3分解产生CaO、MgO调整炉渣中的碱度和MgO含量，炉渣中的高熔点固相质点数量增加，炉渣黏稠从而易于附着在转炉的炉衬砖表面。
4.根据权利要求3所述的溅渣护炉方法，其特征在于：所述的转炉进行溅渣护炉时，经过溅渣—分熔—再溅渣的往复循环，转炉的炉衬砖表面的低熔点化合物降低，残留下高熔点矿物质，从而在炉衬砖表面形成高熔点的溅渣层。
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