CN104745760B - 转炉溅渣护炉的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及转炉溅渣护炉的方法，属于冶金技术领域。本发明解决的技术问题是提供适用于中高碳钢冶炼的转炉溅渣护炉的方法。该方法包括以下步骤：溅渣时先顶吹氧气；吹氧20～30s后加入1～3kg/t钢的高镁石灰进行调渣，吹氧时间共40～90s；吹氧结束后，再顶吹氮气3～5min，其中，所述转炉溅渣护炉为终点钢水氧活度不高于250ppm时的转炉溅渣护炉。与现有技术相比，本发明适用于中高碳钢的转炉溅渣护炉，能达到提高溅渣护炉效果，缓解炉衬侵蚀速率，提高炉衬寿命的目的。

Description

转炉溅渣护炉的方法
技术领域
本发明涉及转炉溅渣护炉的方法，属于冶金技术领域。
背景技术
转炉冶炼终点钢水碳含量较低(小于0.10％)时，钢水及钢渣氧活度高，使得炉渣流较稀，流动性强，通常通过加入炉渣改质剂进行调渣，如专利文献“CN101177720A”转炉高氧化性炉渣的护炉方法,通过转炉出钢后留渣、采用炉顶氧枪吹氮气，并向炉内加入无烟煤与氧化镁组成的调整剂来解决高附加值钢生产时高氧化性炉渣的溅渣护炉效果差的问题，通过该方法能提高溅渣护炉效果，提高炉衬寿命。专利文献“CN1796576A”一种转炉护炉方法，针对高温度高氧化性炉渣，通过添加一定比例的调渣材料，使渣中MgO含量达到8％以上，并使炉衬混匀后通过设定底吹流量将炉渣喷挂在炉壁表面以达到护炉效果。
但是，在冶炼中高碳钢时，转炉终点钢水碳含量提高后，钢水及钢渣氧活度明显降低，此时炉渣流动性变差、温度偏低、粘度偏高，不利于溅渣护炉。常规的调渣方法都是为了降低炉渣流动性，降低终渣TFe含量，增加炉渣中MgO来达到炉渣改质的目的；而提高终点钢水碳含量之后进行改质须增加炉渣氧化性，以达到提高其流动性，从而提高溅渣护炉效果，缓解炉衬侵蚀速率的目的，因此，目前常规的转炉溅渣护炉方法并不适用于终点钢水碳含量较高的情况。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供适用于中高碳钢冶炼的转炉溅渣护炉的方法。
本发明转炉溅渣护炉的方法，包括以下步骤：溅渣时先顶吹氧气；吹氧20～30s后加入1～3kg/t钢的高镁石灰进行调渣，吹氧时间共40～90s；吹氧结束后，再顶吹氮气3～5min；其中，所述转炉溅渣护炉为转炉终点钢水氧活度不高于250ppm时的转炉溅渣护炉。
进一步的，顶吹氧气时，吹氧强度为2～3m3/min·t钢，吹氧压力为0.5～0.8MPa。
进一步的，顶吹氮气时，吹氮强度为2.5～3.5m3/min·t钢，吹氮压力为1～1.3MPa。
其中，所述高镁石灰中，氧化镁的质量百分数不低于50％。
本发明主要针对转炉高碳出钢时炉渣氧化性偏低，温度低，粘度高的炉渣的溅渣护炉，溅渣时通过先用氧枪吹氧提高炉渣氧化性和温度，加入高镁石灰调渣后再通过顶吹氧枪吹氮气进行溅渣，以达到良好溅渣效果，提高炉衬寿命的目的。与现有技术相比，本发明适用于中高碳钢的转炉溅渣护炉，操作简单，能提高溅渣护炉效果，缓解炉衬侵蚀速率，未使用该方法前，炉衬侵蚀速率一般为1mm/炉以上，而使用本发明方法护炉后，炉衬侵蚀速率可降低为0.6mm/炉及以下，可见，本发明能大大提高炉衬寿命。
具体实施方式
本发明转炉溅渣护炉的方法，包括以下步骤：溅渣时先顶吹氧气；吹氧20～30s后加入1～3kg/t钢的高镁石灰进行调渣，吹氧时间共40～90s；吹氧结束后，再顶吹氮气3～5min，其中，所述转炉溅渣护炉为终点钢水氧活度不高于250ppm时的转炉溅渣护炉。
半钢冶炼中高碳钢时，由于转炉终点钢水碳含量提高后，钢水及钢渣氧活度明显降低，转炉终点钢水氧活度一般不高于250ppm。
本发明转炉出钢前可通过副枪测量钢水氧活度，当钢水氧活度不高于250ppm时，溅渣开始时先用氧枪顶吹氧气40～90s，吹氧20～30s后向炉内加入吨钢1～3kg高镁石灰进行调渣；吹氧结束后，来回摇炉使炉渣混匀，再使用顶枪吹氮气溅渣3～5min。
进一步的，顶吹氧气时，吹氧强度为2～3m3/min·t钢，吹氧压力为0.5～0.8MPa。
进一步的，顶吹氮气时，吹氮强度为2.5～3.5m3/min·t钢，吹氮压力为1～1.3MPa。
所述高镁石灰为炼钢的常用辅料，为了提高护炉效果，所述高镁石灰中，优选氧化镁的质量百分数不低于50％。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
某厂120t转炉出钢前利用副枪测得钢水氧活度为198ppm，出钢后进行溅渣操作。溅渣开始时利用顶吹氧枪吹氧70s，吹氧强度为2.5m3/min·t钢，吹氧压力为0.6MPa，吹氧25s后向炉内加入140kg高镁石灰进行调渣；吹氧结束后，来回摇炉使炉渣混匀，再使用顶枪吹氮气溅渣，吹氮强度为2.5m3/min·t钢，吹氮压力为1MPa之间，吹氮气溅渣3min后结束溅渣。按此方法进行溅渣护炉后炉衬侵蚀速率仅为0.6mm/炉。
实施例2
某厂120t转炉出钢前利用副枪测得钢水氧活度为158ppm，出钢后进行溅渣操作。溅渣开始时利用顶吹氧枪吹氧90s，吹氧强度为3m3/min·t钢，吹氧压力控制在0.8MPa之间，吹氧20s后向炉内加入240kg高镁石灰进行调渣；吹氧结束后，来回摇炉使炉渣混匀，再使用顶枪吹氮气溅渣吹氮强度控制在3m3/min·t钢，吹氮压力控制在1.2MPa之间，吹氮气溅渣4min后结束溅渣。按此方法进行溅渣护炉后炉衬侵蚀速率仅为0.5mm/炉。
实施例3
某厂200t转炉出钢前利用副枪测得钢水氧活度为248ppm，出钢后进行溅渣操作。溅渣开始时利用顶吹氧枪吹氧40s，吹氧强度为2m3/min·t钢，吹氧压力控制在0.7MPa之间，吹氧30s后向炉内加入600kg高镁石灰进行调渣；吹氧结束后，来回摇炉使炉渣混匀，再使用顶枪吹氮气溅渣吹氮强度控制在3.5m3/min·t钢，吹氮压力控制在1.3MPa之间，吹氮气溅渣5min后结束溅渣。按此方法进行溅渣护炉后炉衬侵蚀速率仅为0.6mm/炉。

Claims (5)

1.转炉溅渣护炉的方法，其特征在于，包括以下步骤：溅渣时先顶吹氧气；吹氧20～30s后加入1～3kg/t钢的高镁石灰进行调渣，吹氧时间共40～90s；吹氧结束后，再顶吹氮气3～5min；其中，所述转炉溅渣护炉为转炉终点钢水氧活度不高于250ppm时的转炉溅渣护炉。
2.根据权利要求1所述的转炉溅渣护炉的方法，其特征在于：顶吹氧气时，吹氧强度为2～3m3/min ▪t钢，吹氧压力为0.5～0.8MPa。
3.根据权利要求1或2所述的的转炉溅渣护炉的方法，其特征在于：顶吹氮气时，吹氮强度为2.5～3.5 m3/min ▪t钢，吹氮压力为1～1.3MPa。
4.根据权利要求1或2所述的转炉溅渣护炉的方法，其特征在于：所述高镁石灰中，氧化镁的质量百分数不低于50%。
5.根据权利要求3所述的转炉溅渣护炉的方法，其特征在于：所述高镁石灰中，氧化镁的质量百分数不低于50%。
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