CN106086287B - 半钢炼钢提高终点碳后转炉终点调渣的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及半钢炼钢提高终点碳后转炉终点调渣的方法，属于半钢冶炼技术领域。本发明解决的技术问题是提供半钢炼钢提高终点碳后转炉终点调渣的方法，包括如下步骤：在吹氧进度为85～90％时，调整氧枪枪位为1.1～1.4m，并在吹氧进度达到95％时，向炉内加入刚玉渣1～3kg/吨钢，吹氧结束后向炉内加入高镁石灰1～2kg/吨钢，然后出钢。本发明通过在冶炼后期加入刚玉渣，并通过氧枪枪位控制达到在不增加终渣TFe含量的情况下，适当降低炉渣熔点，增加流动性，以提高溅渣效果的目的。与现有技术相比，本发明方法能达到改变炉渣流动性提高溅渣效果的目的，进一步缓解炉衬侵蚀速率，提高炉衬寿命。

Description

半钢炼钢提高终点碳后转炉终点调渣的方法
技术领域
本发明涉及半钢炼钢提高终点碳后转炉终点调渣的方法，属于半钢冶炼技术领域。
背景技术
半钢炼钢由于其碳质量百分数较一般铁水低(3.4％～4.0％)，半钢中硅、锰发热成渣元素含量为痕迹，因此半钢冶炼具有吹炼过程中酸性成渣物质少、渣系组元单一、初期渣形成时间晚、并且热量不足等特点，因此，半钢冶炼时通常终点钢水碳含量较低(小于0.07％)。
目前，半钢炼钢一般通过增加半钢热源才能得到高碳出钢的目的，如通过半钢增硅等热补偿方式来提高半钢冶炼终点钢水的碳含量。专利文献201410140333.4公开了一种半钢的冶炼方法，将半钢进行出钢，并在出钢结束后进行转炉冶炼，其中，在出钢过程中，通过随钢流加入增硅剂来对所述半钢进行增硅。通过随钢流加入增硅剂来对半钢进行增硅，然后进行转炉冶炼，能够有效提高转炉终点钢水碳含量和温度。
然而，提高终点碳后，半钢冶炼终点钢水碳含量有条件提高到0.10％以上。但是，半钢冶炼时当终点钢水碳含量达到0.10％以上时，炉渣流动性变差、粘度升高，导致溅渣效果变差，影响转炉溅渣护炉效果。因此，转炉终点时须进行调渣操作。常规的调渣方法都是为了降低炉渣流动性，降低终渣TFe含量，增加炉渣中MgO来达到炉渣改质的目的；而提高终点钢水碳含量之后终渣TFe含量由20％以上降低到16％以下，炉渣粘度变大，熔点显著升高，流动性变小，此时调渣时须适当降低炉渣熔点，增加流动性。
而提高终点钢水碳含量之后进行改质须增加炉渣氧化性，以达到提高其流动性，从而提高溅渣效果的目的，因此，目前常规的调渣方法并不适用于终点钢水碳含量较高的情况。
发明专利201510197392.X公开了一种半钢冶炼转炉终点调渣的方法，在转炉吹氧进度为90～95％时，根据钢水碳含量进行调渣：当钢水碳含量为0.10～0.25％时，调整氧枪枪位为1.6～2.5m，加入发泡剂2～3kg/t钢；当钢水碳含量为0.25％以上时，调整氧枪枪位为2～2.5m，并加入发泡剂3～5kg/t钢；调整氧枪枪位及加入发泡剂后继续吹氧至冶炼终点，出钢后直接溅渣。该方法能够适用于终点钢水碳含量较高时的调渣，但是，采用该方法后，终渣TFe含量升高较为明显，加入发泡剂后温降较大，炉衬侵蚀速率为0.08mm/炉以上，依旧较高。
发明内容
针对以上问题，本发明解决的技术问题是提供半钢炼钢提高终点碳后转炉终点调渣的方法，该方法在不不显著增加TFe的同时，温降小，能进一步减缓炉衬侵蚀速率。
本发明半钢炼钢提高终点碳后转炉终点调渣的方法，包括如下步骤：在吹氧进度为85～90％时，调整氧枪枪位为1.1～1.4m，并在吹氧进度达到95％时，向炉内加入刚玉渣1～3kg/吨钢，吹氧结束后向炉内加入高镁石灰1～2kg/吨钢，然后出钢。
所述刚玉渣优选由以下重量百分比的组分组成：Al2O3：60～70％，CaO：5～10％，MgO：10～15％，V2O5：1～4％，其余为杂质。
优选的，所述刚玉渣由以下重量百分比的组分组成：Al2O3：70％，CaO：5％，MgO：10％，V2O5：1％；或者由以下重量百分比的组分组成：Al2O3：65％，CaO：8％，MgO：12％，V2O5：3％；或者由以下重量百分比的组分组成：Al2O3：60％，CaO：10％，MgO：15％，V2O5：4％。
进一步的，所述刚玉渣的粒度优选为10～50mm。
进一步的，本发明的半钢冶炼中，半钢炼钢提高终点碳后，终点钢水碳含量为0.10～0.25％。
进一步的，转炉终渣成分为Al2O3为1～3％，TFe为14～17％，MgO为12～14％，出钢后直接溅渣。
本发明通过在冶炼后期加入刚玉渣，并通过氧枪枪位控制达到在不增加终渣TFe含量的情况下，温降小，适当降低炉渣熔点，增加流动性，以提高溅渣效果的目的。与现有技术相比，本发明方法能达到改变炉渣流动性提高溅渣效果的目的，进一步缓解炉衬侵蚀速率，炉衬侵蚀速率可降为0.05mm/炉以下，提高炉衬寿命。
具体实施方式
本发明半钢炼钢提高终点碳后转炉终点调渣的方法，包括如下步骤：在吹氧进度为85～90％时，调整氧枪枪位为1.1～1.4m，并在吹氧进度达到95％时，向炉内加入刚玉渣1～3kg/吨钢，吹氧结束后向炉内加入高镁石灰1～2kg/吨钢，然后出钢。
具体的，本发明方法的吹氧方式为顶吹氧气，在转炉吹氧进度为85～90％时，可利用副枪对转炉内钢水进行测温、定碳，根据钢水碳含量进行调渣。
所述高镁石灰为炼钢常用辅料。高镁石灰主要含CaO和MgO，CaO质量分数为35～45％，MgO质量分数为35～55％。
常用的刚玉渣均适用于本发明。为了进一步减缓炉衬侵蚀速率，所述刚玉渣优选由以下重量百分比的组分组成：Al2O3：60～70％，CaO：5～10％，MgO：10～15％，V2O5：1～4％，其余为杂质。
优选的，所述刚玉渣由以下重量百分比的组分组成：Al2O3：70％，CaO：5％，MgO：10％，V2O5：1％；或者由以下重量百分比的组分组成：Al2O3：65％，CaO：8％，MgO：12％，V2O5：3％；或者由以下重量百分比的组分组成：Al2O3：60％，CaO：10％，MgO：15％，V2O5：4％。
进一步的，所述刚玉渣的粒度优选为10～50mm。
进一步的，本发明的半钢冶炼中，半钢炼钢提高终点碳后，终点钢水碳含量为0.10～0.25％。
进一步的，通过本发明方法，可将转炉终渣成分控制为终渣Al2O3为1～3％，终渣TFe为14～17％，终渣MgO为12～14％，出钢后直接溅渣。
本发明转炉炼钢的其他技术均为现有，在此不做赘述。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
某厂120t转炉采用半钢炼钢高拉碳出钢工艺，在吹氧进度为85％时，利用副枪对钢水进行测量，得出钢水碳含量为0.25％，此时降低氧枪枪位至1.4m，继续吹氧至吹氧进度95％时，向炉内加入刚玉渣3kg/吨钢(刚玉渣成分为：Al2O3：70％，CaO：5％，MgO：10％，V2O5：1％，其余为杂质，粒度为10～50mm)，继续吹氧直至冶炼结束，吹氧结束后出钢前向炉内加入高镁石灰2kg/吨钢，出钢后直接溅渣。按照此方法进行调渣，得到终点炉渣主要成分Al2O3：3％，TFe：17％，MgO：14％，溅渣时炉渣粘度适宜，能很好的粘附在炉壁上，溅起的炉渣抗侵蚀性能较好，测定炉衬侵蚀速率仅为0.04mm/炉。
实施例2
某厂120t转炉采用半钢炼钢高拉碳出钢工艺，在吹氧进度为88％时，利用副枪对钢水进行测量，得出钢水碳含量为0.15％，此时降低氧枪枪位至1.2m，继续吹氧至吹氧进度95％时，向炉内加入刚玉渣2kg/吨钢(刚玉渣成分为：Al2O3：65％，CaO：8％，MgO：12％，V2O5：3％，其余为杂质，粒度为10～50mm)，继续吹氧直至冶炼结束，吹氧结束后出钢前向炉内加入高镁石灰1.5kg/吨钢，出钢后直接溅渣。按照此方法进行调渣，得到终点炉渣主要成分Al2O3：2％，TFe：16％，MgO：13％，溅渣时炉渣粘度适宜，能很好的粘附在炉壁上，溅起的炉渣抗侵蚀性能较好，测定炉衬侵蚀速率仅为0.05mm/炉。
实施例3
某厂120t转炉采用半钢炼钢高拉碳出钢工艺，在吹氧进度为90％时，利用副枪对钢水进行测量，得出钢水碳含量为0.10％，此时降低氧枪枪位至1.1m，继续吹氧至吹氧进度95％时，向炉内加入刚玉渣1kg/吨钢(刚玉渣成分为：Al2O3：60％，CaO：10％，MgO：15％，V2O5：4％，其余为杂质，粒度为10～50mm)，继续吹氧直至冶炼结束，吹氧结束后出钢前向炉内加入高镁石灰1kg/吨钢，出钢后直接溅渣。按照此方法进行调渣，得到终点炉渣主要成分Al2O3：1％，TFe：14％，MgO：12％，溅渣时炉渣粘度适宜，能很好的粘附在炉壁上，溅起的炉渣抗侵蚀性能较好，测定炉衬侵蚀速率仅为0.05mm/炉。

Claims (5)

1.半钢炼钢提高终点碳后转炉终点调渣的方法，其特征在于，包括如下步骤：在吹氧进度为85～90%时，调整氧枪枪位为1.1～1.4m，并在吹氧进度达到95%时，向炉内加入刚玉渣1～3kg/吨钢，吹氧结束后向炉内加入高镁石灰1～2kg/吨钢，然后出钢；其中，所述刚玉渣由以下重量百分比的组分组成：Al2O3：60～70%，CaO：5～10%，MgO：10～15%，V2O5：1～4%，其余为杂质。
2.根据权利要求1所述的半钢炼钢提高终点碳后转炉终点调渣的方法，其特征在于：所述刚玉渣由以下重量百分比的组分组成：Al2O3： 70%，CaO：5%，MgO：10%，V2O5：1%，其余为杂质；或者由以下重量百分比的组分组成：Al2O3：65%，CaO：8%，MgO：12%，V2O5：3%，其余为杂质；或者由以下重量百分比的组分组成：Al2O3：60%，CaO：10%，MgO：15%，V2O5：4%，其余为杂质。
3.根据权利要求1所述的半钢炼钢提高终点碳后转炉终点调渣的方法，其特征在于：所述刚玉渣的粒度为10～50mm。
4.根据权利要求1所述的半钢炼钢提高终点碳后转炉终点调渣的方法，其特征在于：半钢炼钢提高终点碳后，终点钢水碳含量为0.10～0.25%。
5.根据权利要求1所述的半钢炼钢提高终点碳后转炉终点调渣的方法，其特征在于：转炉终渣成分为Al2O3为1～3%，TFe为14～17%，MgO为12～14%，出钢后直接溅渣。
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